CN109228267A - 热塑板再成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热塑板再成型装置及成型方法，装置包括模具、机架、模具定位腔和负压腔、压板、加热器。模具是一个由多层透气性密度板叠加、中部有型腔的立方，模具定位腔四周密闭，腔底有多个气孔，负压腔与气孔贯通。方法是按下述步骤依次完成，1、按待成型工件的形状，将多个大小一致的密度板按层序依次切割加工出层板型腔，2、将模板按层序依次放置在上述装置的模具定位腔中，3、把热塑板放置在模具上端，装上压板和加热器加热，使热塑板达到可塑形的程度；5、使模具定位腔形成负压，直至热塑板贴附在模具的型腔壁上；6、冷却定型；7、脱模，修形。本发明对于房车家具及内饰等需要小批量生产的物品可实现快速且低成本的生产。

Description

热塑板再成型装置及成型方法

技术领域

本发明属于房车用品生产技术领域，涉及的是一种用热塑板材再加工成型为房车用品的装置，同时涉及一种加工方法。

背景技术

目前房车内许多用品和内饰都采用亚克力板等可热塑变形的板材制作，在生产时通常采用两种生产方式：一种是热压成型，具体是采用可加热的钢模冲压成形。由于模具成本高，这种方法适应于大批量生产，对于目前需求量较低的房车内用品，无疑会提高生产难度和整车成本。另一种方法是采用玻璃钢模具，具体是先制作木模，然后通过木模制成玻璃钢模，最后再通过玻璃钢模以及与之配套的导气通道形成负压，在玻璃钢模的基础上完成成型生产。这种制作方法整体工艺复杂、制作周期长，成本也较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热塑板再成型装置及成型方法，可针对房车家具及内饰等进行小批量、快速生产，并且有效的低了生产成本。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种热塑板再成型装置，其特征在于：包括机架，设置在机架上的模具定位腔和负压腔，以及模具和压板，还包括外设的加热器，所述模具是一个由多层具有透气性的密度板叠加、中部有型腔的立方，所述型腔与待成型工件形状一致，靠近模具每条竖棱的相同位置分别设有一个竖直贯通的销孔；所述模具定位腔为矩形腔体，四周密闭，底面设置有四根竖直销轴，销轴的位置与所述销孔位置对应，销轴与销孔间隙配合，模具定位腔的深度与模具的高度一致，上端沿装有密封圈，腔底间隔设置有多个气孔；所述负压腔位于模具定位腔下方，并与所述气孔贯通，底部连接有一个真空泵；所述压板盖装在模具定位腔的上端，压板中部设有开口。

进一步，所述压板上的开口与所述型腔的开口大小一致。

一种热塑板再成型方法，其特征是按下述步骤依次完成，

步骤1、模板加工，即依照待成型工件的形状将多个大小一致的密度板按层序在机床上依次切割加工出层板型腔，并在每个密度板四个角的相同位置加工一个大小相同的销孔；

步骤2、模具拼装，即将加工好的模板按层序依次放置在所述热塑板再成型装置的模具定位腔中，模板上的四个销孔通过模具定位腔中的四个销轴定位；

步骤3、把热塑板放置在拼装好的模具上端，将所述热塑板再成型装置中的压板压在热塑板上，压板与模具定位腔上端通过密封圈密封；

步骤4、将加热器放置在压板上，启动加热器对热塑板进行加热，使热塑板达到可塑形的程度；

步骤5、打开所述热塑板再成型装置中的真空泵，使模具定位腔形成负压，直至热塑板贴附在模具的型腔壁上；

步骤6、停止加热，冷却定型；

步骤7、脱模，修形。

进一步，所述热塑板为亚克力板。

本发明的有益效果是：模具具有透气性，当可热塑的热塑板被加热后，向模具定位腔施加负压，可使得模具方上端的热塑板被吸附到模具的型腔中，进而完成热塑板的塑形。一方面，模具的制作材料为常见的密度板，材料成本很低；另一方面，模具的型腔是通过密度板的分层加工再依次叠加而形成，所以模具本身的制作工艺也很简单，成本不高。由此可知，本发明对于房车家具及内饰等需要小批量生产的物品，实现了快速且低成本的生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实施例中待成型工件的形状示意图。

图2是本发明中经过加工并依次叠加的模板断面示意图。

图3是本发明中模具的整体结构示意图。

图4是本发明热塑板再成型装置的整体结构示意图。

图5是本发明成型方法中加热热塑板步骤的示意图。

图6是本发明成型方法中负压吸附热塑板步骤的示意图。

图7是本发明成型方法中冷却定型热塑板步骤的示意图。

图8是本发明成型方法中对热塑板进行脱模的示意图。

图中：1、待成型工件，2、密度板，3、销孔，4、模具，5、型腔，6、机架，7、模具定位腔，8、销轴，9、密封圈，10、压板，11、气孔，12、负压腔，13、真空泵，14、加热器，15、热塑板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图4所示，本发明中的一种热塑板再成型装置，包括机架6，设置在机架6上的模具定位腔7和负压腔12，以及模具4和压板10，还包括加热器14。模具4是一个由多层具有透气性的密度板2叠加形成的立方。立方的中部有型腔5。型腔5与待成型工件1的外轮廓形状一致。靠近模具4每条竖棱的相同位置分别设有一个竖直贯通的销孔3。由于密度板2具有透气性，所以叠加后形成的模具4也具有透气性。模具定位腔7为矩形腔体，四周密闭。模具定位腔7的底面设置有四根竖直销轴8，销轴8的位置与模具4上销孔3的位置对应，销轴8与销孔3间隙配合。模具定位腔7的深度与模具4的高度一致。模具定位腔7的上端沿装有密封圈9。模具定位腔7的腔底间隔设置有多个气孔11。负压腔12位于模具定位腔7的下方，并与模具定位腔7腔底的气孔11贯通。负压腔12底部连接有一个真空泵13。压板10是一个单独部件，使用时将其盖装在模具定位腔7的上端。压板10中部设有开口。压板10可从模具定位腔7上拿下，将需要成型的热塑板15压装在压板10和模具4之间。压板10上的开口是为了在成型工艺中方便对热塑板15进行加热而设计的。压板10上开口大小与模具4型腔5的开口大小可设计为一致。加热器14也是独立部件，加热器14用于对热塑板15加热。本设备的吸附功能是通过负压腔12实现的。具体体现在，模具定位腔7在腔底间隔分布有气孔11。而负压腔12位于模具定位腔7的下方，并且负压腔12与气孔11贯通。也就是说负压腔12通过气孔11与模具定位腔7贯通连接。负压腔12是依靠负压腔12底部连接的真空泵13形成负压的。

如图5至图8所示，用本发明中的热塑板再成型装置对热塑板15的成型方法具体如下：

步骤1、模板加工，即依照待成型工件1的形状将多个大小一致的密度板2按层序在机床上依次切割加工出层板型腔5，并在每个密度板2四个角的相同位置加工一个大小相同的销孔3；

步骤2、模具4拼装，即将加工好的模板按层序依次放置在所述热塑板再成型装置的模具定位腔7中，模板上的四个销孔3通过模具定位腔7中的四个销轴8定位；

步骤3、把热塑板15放置在拼装好的模具4上端，将热塑板再成型装置中的压板10压在热塑板15上，压板10与模具定位腔7上端通过密封圈9密封；

步骤4、将加热器14放置在压板10上，启动加热器14，通过压板10的开口对热塑板15进行加热，使热塑板15达到可塑形的程度；

步骤5、打开所述热塑板再成型装置中的真空泵13，使模具定位腔7形成负压，直至热塑板15贴附在模具4的型腔5壁上；

步骤6、停止加热，取下加热器14和压板10，用冷风将成型板冷却定型；

步骤7、脱模，对成型板修形。

需要说明的是，能够使用本发明成型的热塑板15可采用亚克力板。

Claims (4)

1.一种热塑板再成型装置，其特征在于：包括机架，设置在机架上的模具定位腔和负压腔，以及模具和压板，还包括外设的加热器，所述模具是一个由多层具有透气性的密度板叠加、中部有型腔的立方，所述型腔与待成型工件形状一致，靠近模具每条竖棱的相同位置分别设有一个竖直贯通的销孔；所述模具定位腔为矩形腔体，四周密闭，底面设置有四根竖直销轴，销轴的位置与所述销孔位置对应，销轴与销孔间隙配合，模具定位腔的深度与模具的高度一致，上端沿装有密封圈，腔底间隔设置有多个气孔；所述负压腔位于模具定位腔下方，并与所述气孔贯通，底部连接有一个真空泵；所述压板盖装在模具定位腔的上端，压板中部设有开口。

2.按照权利要求1所述的热塑板再成型装置，其特征在于：所述压板上的开口与所述型腔的开口大小一致。

3.一种热塑板再成型方法，其特征是按下述步骤依次完成，

步骤1、模板加工，即依照待成型工件的形状将多个大小一致的密度板按层序在机床上依次切割加工出层板型腔，并在每个密度板四个角的相同位置加工一个大小相同的销孔；

步骤2、模具拼装，即将加工好的模板按层序依次放置在如权利要求1所述的热塑板再成型装置的模具定位腔中，模板上的四个销孔通过模具定位腔中的四个销轴定位；

步骤3、把热塑板放置在拼装好的模具上端，将所述热塑板再成型装置中的压板压在热塑板上，压板与模具定位腔上端通过密封圈密封；

步骤4、将加热器放置在压板上，启动加热器对热塑板进行加热，使热塑板达到可塑形的程度；

步骤5、打开所述热塑板再成型装置中的真空泵，使模具定位腔形成负压，直至热塑板贴附在模具的型腔壁上；

步骤6、停止加热，冷却定型；

步骤7、脱模，修形。

4.按照权利要求3所述的热塑板再成型方法，其特征在于：所述热塑板为亚克力板。