CN109227116B - 一种汽车限位器盖罩自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车限位器盖罩自动装配机，所述自动装配机包括分割器、缓冲橡皮上料系统、鞋型垫组装系统、鞋型垫顶压机构、鞋型垫检测机构、缓冲垫组合翻转机构、盖罩组装系统、盖罩涂油机构、盖板组装系统、压合系统以及控制系统；所述分割器、缓冲橡皮上料系统、鞋型垫组装系统、鞋型垫顶压机构、鞋型垫检测机构、缓冲垫组合翻转机构、盖罩组装系统、盖罩涂油机构、盖板组装系统、压合系统均与控制系统电连接。本发明可实现限位器盖罩的全自动化装配，降低人工劳动强度，大大提升生产效率，具有非常高的经济效益。

Description

一种汽车限位器盖罩自动装配机

【技术领域】

本发明涉及一种汽车限位器盖罩自动装配机。

【背景技术】

随着汽车技术的发展和普及，汽车已经越来越多的走进寻常百姓家，逐渐成为消费者上下班及出游的代步工具。因此，汽车及其各种配件的需求与产量也与日俱增。车门限位器的作用是限制车门打开的程度。一方面它可以限制车门的最大开度，防止车门开得过大，另一方面，它可在需要车门保持开启状态时，车门不会自动关闭。目前，车门限位器的盖罩包括盖罩1’、盖板2’、缓冲橡皮3’和一对鞋型垫4’，如图1所示，一对鞋型垫4’设置在缓冲橡皮3’内部，盖板2’外边沿周向上设置有翻边，盖板2’扣盖住盖罩1’，通过翻边将盖罩1’的外边沿卷包住，内部形成一个空腔，所述缓冲橡皮3’就设置在空腔内。

目前，汽车限位器盖罩装配是均是靠人工装配，生产效率低，生产数据不可采集，造成人工劳动强度大，产品品质低，经济效益低等问题。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题，在于提供一种汽车限位器盖罩自动装配机，其可实现限位器盖罩的全自动化装配，降低人工劳动强度，大大提升生产效率，具有非常高的经济效益。

本发明是这样实现的：

一种汽车限位器盖罩自动装配机，所述自动装配机包括分割器、缓冲橡皮上料系统、鞋型垫组装系统、鞋型垫顶压机构、鞋型垫检测机构、缓冲垫组合翻转机构、盖罩组装系统、盖罩涂油机构、盖板组装系统、压合系统以及控制系统；所述分割器、缓冲橡皮上料系统、鞋型垫组装系统、鞋型垫顶压机构、鞋型垫检测机构、缓冲垫组合翻转机构、盖罩组装系统、盖罩涂油机构、盖板组装系统、压合系统均与控制系统电连接；

所述分割器的转盘上设置有八组工位，各组工位上均设置有槽型治具和定位治具；所述缓冲橡皮上料系统、鞋型垫组装系统、鞋型垫顶压机构、鞋型垫检测机构、缓冲垫组合翻转机构、盖罩组装系统、盖罩涂油机构、盖板组装系统依次围设在所述分割器的对应工位处；

所述缓冲橡皮上料系统包括缓冲橡皮振动盘、第一直振运送轨道以及第一自动搬运机构，所述缓冲橡皮振动盘、第一直振运送轨道以及第一自动搬运机构依次连接；

所述鞋型垫组装系统包括鞋型垫振动盘、二个第二直振运送轨道以及第二自动搬运机构，二个第二直振运送轨道左右相邻设置，所述鞋型垫振动盘、二个第二直振运送轨道以及第二自动搬运机构依次连接；

所述鞋型垫顶压机构包括顶压固定架、顶压气缸、压紧头以及顶压块，所述顶压气缸固定在顶压固定架上，所述压紧头设置在顶压气缸的滑块下方，所述顶压块设置在所述压紧头的下方；

所述鞋型垫检测机构包括检测固定架、检测气缸以及检测器，所述检测气缸固定在检测固定架上，所述检测器设置在检测气缸的滑块下方，所述检测器的下方设置有二检测头；

所述盖罩组装系统包括盖罩振动盘、第三直振运送轨道以及第三自动搬运机构，所述盖罩振动盘、第三直振运送轨道以及第三自动搬运机构依次连接；

所述盖罩涂油机构包括涂油固定架、涂油上下气缸、涂油头以及涂油嘴，所述涂油上下气缸固定在涂油固定架上，所述涂油头设置在所述涂油上下气缸下方，所述涂油嘴设置在所述涂油头下方，所述涂油嘴与对应工位的定位治具所在位置相匹配；

所述盖板组装系统包括盖板振动盘、第五直振运送轨道以及第五自动搬运机构，所述盖板振动盘、第五直振运送轨道以及第五自动搬运机构依次连接；

所述压合系统与第五自动搬运机构相配合。

进一步地，所述分割器转盘上的各所述槽型治具上设置有一凹槽，各所述凹槽的形状与缓冲橡皮形状相匹配；各所述定位治具上设置有缓冲垫组合定位柱和两个盖罩定位柱，所述缓冲垫组合定位柱设置在中部，所述两个盖罩定位柱设置缓冲垫组合定位柱的前后端。

进一步地，所述缓冲橡皮振动盘上设置有第一盘型轨道，所述第一盘型轨道的末端与第一直振运送轨道的首端相接，所述第一直振运送轨道的末端设置有缓冲橡皮定位座，所述缓冲橡皮定位座侧部设置有一第一感应器，所述第一感应器与控制系统电连接。

进一步地，所述第一自动搬运机构包括第一固定支架、第一平移气缸、第一升降气缸以及第一夹持气缸，所述第一平移气缸设置在第一固定支架上，所述第一升降气缸设置在第一平移气缸的滑台上，所述第一夹持气缸设置在第一升降气缸的滑台上，所述第一夹持气缸下方设有第一夹持部。

进一步地，所述鞋型垫振动盘上设置有第二盘型轨道，所述第二盘型轨道的末端分别与二个第二直振运送轨道的首端相接，所述二个第二直振运送轨道的末端均设置有鞋型垫定位座，各所述鞋型垫定位座的侧部均设置有一第二感应器，二所述鞋型垫定位座设置在一夹紧气缸的一对夹紧部上，各所述第二感应器和夹紧气缸均与控制系统电连接。

进一步地，所述鞋型垫组装系统还包括一第一CCD检测器和顶料气缸，所述第一CCD检测器与二鞋型垫定位座对应设置，所述顶料气缸设置在二鞋型垫定位座的前方，所述第一CCD检测器与控制系统中的图像处理系统电连接，所述顶料气缸与控制系统电连接。

进一步地，所述第二自动搬运机构包括第二固定支架、第二平移气缸、第二升降气缸以及第二夹持气缸，所述第二平移气缸设置在第二固定支架上，所述第二升降气缸设置在第二平移气缸的滑台上，所述第二夹持气缸设置在第二升降气缸的滑台上，所述第二夹持气缸下方设有第二夹持部。

进一步地，所述缓冲垫组合翻转机构包括翻转固定架、第三平移气缸、第三升降气缸、第三翻转气缸以及第三夹持气缸，所述第三平移气缸设置在翻转固定架上，所述第三升降气缸设置在第三平移气缸的滑台上，所述第三翻转气缸设置在第三升降气缸的滑台上，所述第三夹持气缸设置在所述第三翻转气缸的翻转部上，所述第三夹持气缸下方设有第三夹持部。

进一步地，所述盖罩振动盘上设置有第三盘型轨道，所述第三盘型轨道的末端与第三直振运送轨道的首端相接，所述第三直振运送轨道的末端均设置有盖罩定位座，所述盖罩定位座的上方设置有一第三感应器，所述第三感应器与控制系统电连接。

进一步地，所述盖罩组装系统还包括一第二CCD检测器和退料气缸，所述第二CCD检测器与所述盖罩定位座对应设置，所述退料气缸的退料倒钩设置在所述盖罩定位座的前方，所述第二CCD检测器与控制系统中的图像处理系统电连接，所述退料气缸与控制系统电连接。

进一步地，所述第三自动搬运机构包括第六固定支架、第六平移气缸、第六升降气缸以及第六夹持气缸，所述第六平移气缸设置在第六固定支架上，所述第六升降气缸设置在第六平移气缸的滑台上，所述第六夹持气缸设置在第六升降气缸的滑台上，所述第六夹持气缸下方设有第六夹持部。

进一步地，所述盖罩涂油机构的涂油固定架上还固定有退料机构，所述退料机构包括第四升降气缸、第四平移气缸、第四夹持气缸，所述第四升降气缸固定在涂油固定架上，所述第四平移气缸设置在第四升降气缸的滑台上，所述第四夹持气缸设置在所述第四平移气缸的滑台下方，所述第四夹持气缸下方设有第四夹持部，所述退料机构与对应工位的槽型治具所在位置相匹配。

进一步地，所述盖板振动盘上设置有第五盘型轨道，所述第五盘型轨道的末端与第五直振运送轨道的首端相接，所述第五直振运送轨道的末端均设置有盖板定位座，所述盖板定位座的上方设置有一盖板检测器，盖板检测器与控制系统电连接。

进一步地，所述第五自动搬运机构包括第五固定支架、伺服搬运系统、第五升降气缸以及第五夹持气缸，所述伺服搬运系统设置在第五固定支架上，所述伺服搬运系统的滑台首尾两端分别固定有第五升降气缸，各所述第五升降气缸的滑台下方均设置有第五夹持气缸，各所述第五夹持气缸的下方均设置有第五夹持部；

所述压合系统包括油压机、盖板盖罩压合治具以及下料机构，所述盖板盖罩压合治具设置在油压机下方，所述下料机构设置在所述盖板盖罩压合治具一侧；

所述盖板盖罩压合治具与靠近所述压合系统的第五升降气缸、第五夹持气缸和第五夹持部相配合。

本发明具有如下优点：

本发明可实现缓冲橡皮、鞋型垫、盖罩以及盖板的全自动排列上料和组装，同时在自动组装过程中，各感应器以及CCD检测器可识别不良并且及时剔除不良，同时还可采集生产数据，大大提高生产效率以及产品的合格率；本发明可完全代替人工装配，大大降低人工的工作强度，同时可大大降低生产成本，具有非常大的经济效益。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1为汽车限位器盖罩的结构爆炸图。

图2为本发明一种汽车限位器盖罩自动装配机的立体图。

图3为本发明一种汽车限位器盖罩自动装配机的俯视意图。

图4为本发明的缓冲橡皮上料系统示意图。

图5为图4中A的局部放大图。

图6为本发明的鞋型垫组装系统示意图。

图7为图6中B的局部放大图。

图8为本发明的鞋型垫顶压机构示意图。

图9为本发明的鞋型垫检测机构示意图。

图10为本发明的缓冲垫组合翻转机构示意图。

图11为本发明的盖罩组装系统示意图。

图12为本发明的盖罩涂油机构示意图。

图13为本发明的盖板组装系统示意图。

图14为图13中C的局部放大图。

附图标号如下：

1-分割器、2-缓冲橡皮上料系统、3-鞋型垫组装系统、4-鞋型垫顶压机构、5-鞋型垫检测机构、6-缓冲垫组合翻转机构、7-盖罩组装系统、8-盖罩涂油机构、9-盖板组装系统、10-压合系统；

11-槽型治具、12-定位治具、21-缓冲橡皮振动盘、22-第一直振运送轨道、23-第一自动搬运机构、24-缓冲橡皮定位座、25-第一感应器、31-鞋型垫振动盘、32-第二直振运送轨道、33-第二自动搬运机构、34-鞋型垫定位座、35-第二感应器、36-夹紧气缸、37-第一CCD检测器、38-顶料气缸、41-顶压固定架、42-顶压气缸、43-压紧头、44-顶压块、51-检测固定架、52-检测气缸、53-检测器、61-翻转固定架、62-第三平移气缸、63-第三升降气缸、64-第三翻转气缸、65-第三夹持气缸、66-第三夹持部、71-盖罩振动盘、72-第三直振运送轨道、73-第三自动搬运机构、74-盖罩定位座、75-第三感应器、76-第二CCD检测器、77-退料气缸、81-涂油固定架、82-涂油上下气缸、83-涂油头、84-涂油嘴、85-第四升降气缸、86-第四平移气缸、87-第四夹持气缸、88-第四夹持部、91-盖板振动盘、92-第五直振运送轨道、93-第五自动搬运机构、94-盖板定位座、95-盖板检测器、96-盖板搬运机构、97-盖板盖罩叠放部、102-油压机、103-盖板盖罩压合治具、104-下料机构；

111-凹槽、121-缓冲垫组合定位柱、122-盖罩定位柱、231-第一固定支架、232-第一平移气缸、233-第一升降气缸、234-第一夹持气缸、235-第一夹持部、331-第二固定支架、332-第二平移气缸、333-第二升降气缸、334-第二夹持气缸、335-第二夹持部、361-夹紧部、531-检测头、731-第六固定支架、732-第六平移气缸、733-第六升降气缸、734-第六夹持气缸、735-第六夹持部、931-第五固定支架、932-伺服搬运系统、933-第五升降气缸、934-第五夹持气缸、935-第五夹持部。

【具体实施方式】

参阅图2-14，本发明涉及一种汽车限位器盖罩自动装配机，所述自动装配机包括分割器1、缓冲橡皮上料系统2、鞋型垫组装系统3、鞋型垫顶压机构4、鞋型垫检测机构5、缓冲垫组合翻转机构6、盖罩组装系统7、盖罩涂油机构8、盖板组装系统9、压合系统10以及控制系统；所述分割器1、缓冲橡皮上料系统2、鞋型垫组装系统3、鞋型垫顶压机构4、鞋型垫检测机构5、缓冲垫组合翻转机构6、盖罩组装系统7、盖罩涂油机构8、盖板组装系统9、压合系统10均与控制系统电连接；

所述分割器1的转盘上设置有八组工位，各组工位上均设置有槽型治具11和定位治具12；所述缓冲橡皮上料系统2、鞋型垫组装系统3、鞋型垫顶压机构4、鞋型垫检测机构5、缓冲垫组合翻转机构6、盖罩组装系统7、盖罩涂油机构8、盖板组装系统9依次围设在所述分割器1的对应工位处；

所述缓冲橡皮上料系统2包括缓冲橡皮振动盘21、第一直振运送轨道22以及第一自动搬运机构23，所述缓冲橡皮振动盘21、第一直振运送轨道22以及第一自动搬运机构23依次连接；

所述鞋型垫组装系统3包括鞋型垫振动盘31、二个第二直振运送轨道32以及第二自动搬运机构33，二个第二直振运送轨道32左右相邻设置，所述鞋型垫振动盘31、二个第二直振运送轨道32以及第二自动搬运机构33依次连接；

所述鞋型垫顶压机构4包括顶压固定架41、顶压气缸42、压紧头43以及顶压块44，所述顶压气缸42固定在顶压固定架41上，所述压紧头43设置在顶压气缸42的滑块下方，所述顶压块44设置在所述压紧头43的下方；

所述鞋型垫检测机构5包括检测固定架51、检测气缸52以及检测器53，所述检测气缸52固定在检测固定架51上，所述检测器53设置在检测气缸52的滑块下方，所述检测器53的下方设置有二检测头531；

所述盖罩组装系统7包括盖罩振动盘71、第三直振运送轨道72以及第三自动搬运机构73，所述盖罩振动盘71、第三直振运送轨道72以及第三自动搬运机构73依次连接；

所述盖罩涂油机构8包括涂油固定架81、涂油上下气缸82、涂油头83以及涂油嘴84，所述涂油上下气缸82固定在涂油固定架81上，所述涂油头83设置在所述涂油上下气缸82下方，所述涂油嘴84设置在所述涂油头83下方，所述涂油嘴84与对应工位的定位治具12所在位置相匹配；

所述盖板组装系统9包括盖板振动盘91、第五直振运送轨道92以及第五自动搬运机构93，所述盖板振动盘91、第五直振运送轨道92以及第五自动搬运机构93依次连接；

所述压合系统10与第五自动搬运机构93相配合。

所述分割器1转盘上的各所述槽型治具11上设置有一凹槽111，各所述凹槽111的形状与缓冲橡皮形状相匹配；各所述定位治具12上设置有缓冲垫组合定位柱121和两个盖罩定位柱122，所述缓冲垫组合定位柱121设置在中部，所述两个盖罩定位柱122设置缓冲垫组合定位柱121的前后端。

所述缓冲橡皮振动盘21上设置有第一盘型轨道，所述第一盘型轨道的末端与第一直振运送轨道22的首端相接，所述第一直振运送轨道22的末端设置有缓冲橡皮定位座24，所述缓冲橡皮定位座24侧部设置有一第一感应器25，所述第一感应器25与控制系统电连接。

所述第一自动搬运机构23包括第一固定支架231、第一平移气缸232、第一升降气缸233以及第一夹持气缸234，所述第一平移气缸232设置在第一固定支架231上，所述第一升降气缸233设置在第一平移气缸232的滑台上，所述第一夹持气缸234设置在第一升降气缸233的滑台上，所述第一夹持气缸234下方设有第一夹持部235。

所述鞋型垫振动盘31上设置有第二盘型轨道，所述第二盘型轨道的末端分别与二个第二直振运送轨道32的首端相接，所述二个第二直振运送轨道32的末端均设置有鞋型垫定位座34，各所述鞋型垫定位座34的侧部均设置有一第二感应器35，二所述鞋型垫定位座34设置在一夹紧气缸36的一对夹紧部361上，各所述第二感应器35和夹紧气缸36均与控制系统电连接。

所述鞋型垫组装系统3还包括一第一CCD检测器37和顶料气缸38，所述第一CCD检测器37与二鞋型垫定位座34对应设置，所述顶料气缸38设置在二鞋型垫定位座34的前方，所述第一CCD检测器37与控制系统中的图像处理系统电连接，所述顶料气缸38与控制系统电连接。

所述第二自动搬运机构33包括第二固定支架331、第二平移气缸332、第二升降气缸333以及第二夹持气缸334，所述第二平移气缸332设置在第二固定支架331上，所述第二升降气缸333设置在第二平移气缸332的滑台上，所述第二夹持气缸334设置在第二升降气缸333的滑台上，所述第二夹持气缸334下方设有第二夹持部335。

所述缓冲垫组合翻转机构6包括翻转固定架61、第三平移气缸62、第三升降气缸63、第三翻转气缸64以及第三夹持气缸65，所述第三平移气缸62设置在翻转固定架61上，所述第三升降气缸63设置在第三平移气缸62的滑台上，所述第三翻转气缸64设置在第三升降气缸63的滑台上，所述第三夹持气缸65设置在所述第三翻转气缸64的翻转部上，所述第三夹持气缸65下方设有第三夹持部66。

所述盖罩振动盘71上设置有第三盘型轨道，所述第三盘型轨道的末端与第三直振运送轨道72的首端相接，所述第三直振运送轨道72的末端均设置有盖罩定位座74，所述盖罩定位座74的上方设置有一第三感应器75，所述第三感应器75与控制系统电连接。

所述盖罩组装系统7还包括一第二CCD检测器76和退料气缸77，所述第二CCD检测器76与所述盖罩定位座74对应设置，所述退料气缸77的退料倒钩771设置在所述盖罩定位座74的前方，所述第二CCD检测器76与控制系统中的图像处理系统电连接，所述退料气缸77与控制系统电连接。

所述第三自动搬运机构73包括第六固定支架731、第六平移气缸732、第六升降气缸733以及第六夹持气缸734，所述第六平移气缸732设置在第六固定支架731上，所述第六升降气缸733设置在第六平移气缸732的滑台上，所述第六夹持气缸734设置在第六升降气缸733的滑台上，所述第六夹持气缸734下方设有第六夹持部735。

所述盖罩涂油机构8的涂油固定架81上还固定有退料机构，所述退料机构包括第四升降气缸85、第四平移气缸86、第四夹持气缸87，所述第四升降气缸85固定在涂油固定架81上，所述第四平移气缸86设置在第四升降气缸85的滑台上，所述第四夹持气缸87设置在所述第四平移气缸86的滑台下方，所述第四夹持气缸87下方设有第四夹持部88，所述退料机构与对应工位的槽型治具11所在位置相匹配。

所述盖板振动盘91上设置有第五盘型轨道，所述第五盘型轨道的末端与第五直振运送轨道92的首端相接，所述第五直振运送轨道92的末端均设置有盖板定位座94，所述盖板定位座94的上方设置有一盖板检测器95，盖板检测器95与控制系统电连接。

所述第五自动搬运机构93包括第五固定支架931、伺服搬运系统932、第五升降气缸933以及第五夹持气缸934，所述伺服搬运系统932设置在第五固定支架931上，所述伺服搬运系统932的滑台首尾两端分别固定有第五升降气缸933，各所述第五升降气缸933的滑台下方均设置有第五夹持气缸934，各所述第五夹持气缸934的下方均设置有第五夹持部935；

所述压合系统10包括油压机102、盖板盖罩压合治具103以及下料机构104，所述盖板盖罩压合治具103设置在油压机102下方，所述下料机构104设置在所述盖板盖罩压合治具103一侧；

所述盖板盖罩压合治具103与靠近所述压合系统10的第五升降气缸933、第五夹持气缸934和第五夹持部935相配合。

本发明的工作过程如下：

步骤10、缓冲橡皮上料自动化：将缓冲橡皮倒入缓冲橡皮振动盘21内，通过第一直振运送轨道22运送到缓冲橡皮定位座24上(此时缓冲橡皮的鞋型垫进入口上下朝向，主臂孔则左右朝向)，第一感应器25接收到信号，发送至控制系统，控制系统指令第一自动搬运机构23自行搬运动作，把缓冲橡皮定位座24上的缓冲橡皮夹持到分割器1转盘上的1#工位的槽型治具11内；

完成上述操作后，分割器1运行一个工位至2#工位；

步骤20、鞋型垫装配自动化：将鞋型垫倒入鞋型垫振动盘31内，通过第二直振运送轨道32运送到鞋型垫定位座34，第二感应器35接收到物料信号，发送信号至控制系统，控制系统指令夹紧气缸36的一对打开的夹紧部361合并，即将两个鞋型垫定位座34上的鞋型垫合并，然后在指令第二自动搬运机构33自行搬运动作，把鞋型垫搬运到2#工位处，并置于缓冲橡皮的鞋型垫进入口上预装；

鞋型垫在进入鞋型垫定位座34时，上方的第一CCD检测器37进行图像采集，并送至图像处理系统进行比对，当检测出不良时，图像处理系统将信号反馈至控制系统，控制系统指令顶料气缸38把不良顶出，不执行搬运工作；

完成上述操作后，分割器1运行一个工位至3#工位；

步骤30、鞋型垫顶压自动化：分割器1运行到3#工位后，控制系统指令所述鞋型垫顶压机构4的顶压气缸42下压，通过压紧头43下方的顶压块44将鞋型垫压入到缓冲橡皮内，形成缓冲垫组合，实现压鞋型垫过程自动化；

完成上述操作后，分割器1运行一个工位至4#工位；

步骤40、鞋型垫装配检测自动化：分割器1运行至4#工位后，控制系统指令检测气缸52和检测器53下压，当检测器53的检测头531检测到鞋型垫压合到位时，将信号反馈至控制系统，分割器1运行一个工位至5#工位，且执行5#工位的工作；当检测头531检测到不良时，也将不良信号反馈至控制系统，分割器1运行一个工位至5#工位，但不执行5#工位的工作，同时运行至6#工位时也不执行工作，直至运行到7#工位进行剔除不良；

步骤50、缓冲垫组合翻转自动化：分割器1运行到5#工位时，控制系统指令缓冲垫组合翻转机构6的第三升降气缸63下降，第三夹持气缸65的第三夹持部66夹持缓冲垫组合，然后第三升降气缸63上升，第三翻转气缸64翻转90度，第三平移气缸62平移，将翻转的缓冲垫组合置于5#工位的定位治具12上，并将缓冲垫组合上的主臂孔套在缓冲垫组合定位柱121上，实现缓冲垫组合翻转自动化；

完成上述操作后，分割器1运行一个工位至6#工位；

步骤60、盖罩安装自动化：将盖罩倒入盖罩振动盘71，通过第三直振运送轨道72运送到盖罩定位座74，第三感应器75接收到物料信号，发送信号至控制系统，控制系统指令第三自动搬运机构73自行搬运动作，把盖罩搬运到6#工位处的定位治具12处，并置于缓冲垫组合上方，同时将盖罩两端的螺栓孔套与对应的盖罩定位柱122上，形成盖罩组合；

盖罩在进入盖罩定位座74时，上第二CCD检测器76进行图像采集，并送至图像处理系统进行比对，当检测出不良时，图像处理系统将信号反馈至控制系统，控制系统指令退料气缸77把不良剔除，不执行搬运工作；

完成上述操作后，分割器1运行一个工位至7#工位；

步骤70、盖罩涂油自动化：分割器1运行到7#工位时，控制系统指令涂油上下气缸82和涂油头83下压，并将涂油嘴84压入盖罩上的主臂孔内涂油，实现盖罩涂油自动化；

如在步骤40的4#工位上检测到鞋型垫漏装或装配不到位时，控制系统则在此工作站指令退料机构将不良剔除；

完成上述操作后，分割器1运行一个工位至8#工位；

8#工位为中转站，盖罩组合运行到8#工位时，等待执行盖板与盖罩组合叠放自动化；

步骤80、盖板与盖罩组合叠放自动化：分割器1运行到8#工位后，将盖板倒入盖板振动盘91，通过第五直振运送轨道92运送到盖板定位座94，盖板检测器95检测盖板的孔距，检测合格后，发送信号至控制系统，控制系统指令盖板搬运机构96将盖板从盖板定位座94搬运至盖板盖罩叠放部97，再指令第五自动搬运机构93靠近8#工位侧的第五升降气缸933、第五夹持气缸934和第五夹持部935执行搬运动作，把盖罩组合搬运叠放到盖板上；

叠放完成后，靠近所述压合系统10的第五升降气缸933、第五夹持气缸934和第五夹持部935执行搬运动作，将盖板与盖罩组合叠放组合搬运至盖板盖罩压合治具103处；

如果盖板检测器95检测到孔距不良，则将不良信号反馈至控制系统，控制系统指令盖板搬运机构96将盖板剔除，并且不执行盖罩组合搬运叠放和盖板与盖罩组合叠放组合搬运至盖板盖罩压合治具103处的动作；

步骤90、盖板与盖罩组合压合自动化：盖板与盖罩组合叠放组合搬运至盖板盖罩压合治具103处后，控制系统指令油压机10下压合，盖板与盖罩组合叠放组合压合完成，即为汽车限位器盖罩成品；最后通过下料机构104将成品夹持放入成品箱内。

本发明所有气缸、感应器和检测器均连接至中控系统。

本发明可实现缓冲橡皮、鞋型垫、盖罩以及盖板的全自动排列上料和组装，同时在自动组装过程中，各感应器以及CCD检测器可识别不良并且及时剔除不良，同时还可采集生产数据，大大提高生产效率以及产品的合格率；本发明可完全代替人工装配，大大降低人工的工作强度，同时可大大降低生产成本，具有非常大的经济效益。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (13)

1.一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述自动装配机包括分割器（1）、缓冲橡皮上料系统（2）、鞋型垫组装系统（3）、鞋型垫顶压机构（4）、鞋型垫检测机构（5）、缓冲垫组合翻转机构（6）、盖罩组装系统（7）、盖罩涂油机构（8）、盖板组装系统（9）、压合系统（10）以及控制系统；所述分割器（1）、缓冲橡皮上料系统（2）、鞋型垫组装系统（3）、鞋型垫顶压机构（4）、鞋型垫检测机构（5）、缓冲垫组合翻转机构（6）、盖罩组装系统（7）、盖罩涂油机构（8）、盖板组装系统（9）、压合系统（10）均与控制系统电连接；

所述分割器（1）的转盘上设置有至少八组工位，各组工位上均设置有槽型治具（11）和定位治具（12）；所述缓冲橡皮上料系统（2）、鞋型垫组装系统（3）、鞋型垫顶压机构（4）、鞋型垫检测机构（5）、缓冲垫组合翻转机构（6）、盖罩组装系统（7）、盖罩涂油机构（8）、盖板组装系统（9）依次围设在所述分割器（1）的对应工位处；

所述缓冲橡皮上料系统（2）包括缓冲橡皮振动盘（21）、第一直振运送轨道（22）以及第一自动搬运机构（23），所述缓冲橡皮振动盘（21）、第一直振运送轨道（22）以及第一自动搬运机构（23）依次连接；

所述鞋型垫组装系统（3）包括鞋型垫振动盘（31）、二个第二直振运送轨道（32）以及第二自动搬运机构（33），二个第二直振运送轨道（32）左右相邻设置，所述鞋型垫振动盘（31）、二个第二直振运送轨道（32）以及第二自动搬运机构（33）依次连接；

所述鞋型垫顶压机构（4）包括顶压固定架（41）、顶压气缸（42）、压紧头（43）以及顶压块（44），所述顶压气缸（42）固定在顶压固定架（41）上，所述压紧头（43）设置在顶压气缸（42）的滑块下方，所述顶压块（44）设置在所述压紧头（43）的下方；

所述鞋型垫检测机构（5）包括检测固定架（51）、检测气缸（52）以及检测器（53），所述检测气缸（52）固定在检测固定架（51）上，所述检测器（53）设置在检测气缸（52）的滑块下方，所述检测器（53）的下方设置有二检测头（531）；

所述缓冲垫组合翻转机构（6）包括翻转固定架（61）、第三平移气缸（62）、第三升降气缸（63）、第三翻转气缸（64）以及第三夹持气缸（65），所述第三平移气缸（62）设置在翻转固定架（61）上，所述第三升降气缸（63）设置在第三平移气缸（62）的滑台上，所述第三翻转气缸（64）设置在第三升降气缸（63）的滑台上，所述第三夹持气缸（65）设置在所述第三翻转气缸（64）的翻转部上，所述第三夹持气缸（65）下方设有第三夹持部（66）；

所述盖罩组装系统（7）包括盖罩振动盘（71）、第三直振运送轨道（72）以及第三自动搬运机构（73），所述盖罩振动盘（71）、第三直振运送轨道（72）以及第三自动搬运机构（73）依次连接；

所述盖罩涂油机构（8）包括涂油固定架（81）、涂油上下气缸（82）、涂油头（83）以及涂油嘴（84），所述涂油上下气缸（82）固定在涂油固定架（81）上，所述涂油头（83）设置在所述涂油上下气缸（82）下方，所述涂油嘴（84）设置在所述涂油头（83）下方，所述涂油嘴（84）与对应工位的定位治具（12）所在位置相匹配；

所述盖板组装系统（9）包括盖板振动盘（91）、第五直振运送轨道（92）以及第五自动搬运机构（93），所述盖板振动盘（91）、第五直振运送轨道（92）以及第五自动搬运机构（93）依次连接；

所述压合系统（10）与第五自动搬运机构（93）相配合；

所述压合系统（10）包括油压机（102）、盖板盖罩压合治具（103）以及下料机构（104），所述盖板盖罩压合治具（103）设置在油压机（102）下方，所述下料机构（104）设置在所述盖板盖罩压合治具（103）一侧。

2.根据权利要求1所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述分割器（1）转盘上的各所述槽型治具（11）上设置有一凹槽（111），各所述凹槽（111）的形状与缓冲橡皮形状相匹配；各所述定位治具（12）上设置有缓冲垫组合定位柱（121）和两个盖罩定位柱（122），所述缓冲垫组合定位柱（121）设置在中部，所述两个盖罩定位柱（122）设置缓冲垫组合定位柱（121）的前后端。

3.根据权利要求1所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述缓冲橡皮振动盘（21）上设置有第一盘型轨道，所述第一盘型轨道的末端与第一直振运送轨道（22）的首端相接，所述第一直振运送轨道（22）的末端设置有缓冲橡皮定位座（24），所述缓冲橡皮定位座（24）侧部设置有一第一感应器（25），所述第一感应器（25）与控制系统电连接。

4.根据权利要求1或3所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述第一自动搬运机构（23）包括第一固定支架（231）、第一平移气缸（232）、第一升降气缸（233）以及第一夹持气缸（234），所述第一平移气缸（232）设置在第一固定支架（231）上，所述第一升降气缸（233）设置在第一平移气缸（232）的滑台上，所述第一夹持气缸（234）设置在第一升降气缸（233）的滑台上，所述第一夹持气缸（234）下方设有第一夹持部（235）。

5.根据权利要求1所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述鞋型垫振动盘（31）上设置有第二盘型轨道，所述第二盘型轨道的末端分别与二个第二直振运送轨道（32）的首端相接，所述二个第二直振运送轨道（32）的末端均设置有鞋型垫定位座（34），各所述鞋型垫定位座（34）的侧部均设置有一第二感应器（35），二所述鞋型垫定位座（34）设置在一夹紧气缸（36）的一对夹紧部（361）上，各所述第二感应器（35）和夹紧气缸（36）均与控制系统电连接。

6.根据权利要求5所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述鞋型垫组装系统（3）还包括一第一CCD检测器（37）和顶料气缸（38），所述第一CCD检测器（37）与二鞋型垫定位座（34）对应设置，所述顶料气缸（38）设置在二鞋型垫定位座（34）的前方，所述第一CCD检测器（37）与控制系统中的图像处理系统电连接，所述顶料气缸（38）与控制系统电连接。

7.根据权利要求1、5或6任一项所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述第二自动搬运机构（33）包括第二固定支架（331）、第二平移气缸（332）、第二升降气缸（333）以及第二夹持气缸（334），所述第二平移气缸（332）设置在第二固定支架（331）上，所述第二升降气缸（333）设置在第二平移气缸（332）的滑台上，所述第二夹持气缸（334）设置在第二升降气缸（333）的滑台上，所述第二夹持气缸（334）下方设有第二夹持部（335）。

8.根据权利要求1所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述盖罩振动盘（71）上设置有第三盘型轨道，所述第三盘型轨道的末端与第三直振运送轨道（72）的首端相接，所述第三直振运送轨道（72）的末端均设置有盖罩定位座（74），所述盖罩定位座（74）的上方设置有一第三感应器（75），所述第三感应器（75）与控制系统电连接。

9.根据权利要求8所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述盖罩组装系统（7）还包括一第二CCD检测器（76）和退料气缸（77），所述第二CCD检测器（76）与所述盖罩定位座（74）对应设置，所述退料气缸（77）的退料倒钩（771）设置在所述盖罩定位座（74）的前方，所述第二CCD检测器（76）与控制系统中的图像处理系统电连接，所述退料气缸（77）与控制系统电连接。

10.根据权利要求1、8或9任一项所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述第三自动搬运机构（73）包括第六固定支架（731）、第六平移气缸（732）、第六升降气缸（733）以及第六夹持气缸（734），所述第六平移气缸（732）设置在第六固定支架（731）上，所述第六升降气缸（733）设置在第六平移气缸（732）的滑台上，所述第六夹持气缸（734）设置在第六升降气缸（733）的滑台上，所述第六夹持气缸（734）下方设有第六夹持部（735）。

11.根据权利要求1所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述盖罩涂油机构（8）的涂油固定架（81）上还固定有退料机构，所述退料机构包括第四升降气缸（85）、第四平移气缸（86）、第四夹持气缸（87），所述第四升降气缸（85）固定在涂油固定架（81）上，所述第四平移气缸（86）设置在第四升降气缸（85）的滑台上，所述第四夹持气缸（87）设置在所述第四平移气缸（86）的滑台下方，所述第四夹持气缸（87）下方设有第四夹持部（88），所述退料机构与对应工位的槽型治具（11）所在位置相匹配。

12.根据权利要求1所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述盖板振动盘（91）上设置有第五盘型轨道，所述第五盘型轨道的末端与第五直振运送轨道（92）的首端相接，所述第五直振运送轨道（92）的末端均设置有盖板定位座（94），所述盖板定位座（94）的上方设置有一盖板检测器（95），盖板检测器（95）与控制系统电连接。

13.根据权利要求12所述的一种汽车限位器盖罩自动装配机，其特征在于：所述第五自动搬运机构（93）包括第五固定支架（931）、伺服搬运系统（932）、第五升降气缸（933）以及第五夹持气缸（934），所述伺服搬运系统（932）设置在第五固定支架（931）上，所述伺服搬运系统（932）的滑台首尾两端分别固定有第五升降气缸（933），各所述第五升降气缸（933）的滑台下方均设置有第五夹持气缸（934），各所述第五夹持气缸（934）的下方均设置有第五夹持部（935）；

所述盖板盖罩压合治具（103）与靠近所述压合系统（10）的第五升降气缸（933）、第五夹持气缸（934）和第五夹持部（935）相配合。