CN109195766A - 注射压缩成形模具及注射压缩成形方法 - Google Patents

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Abstract

在注射压缩成形模具中，在固定侧面形成部(13a)和加热器(14)之间设置有冷却水通路(13b)，在可动侧面形成部(23a)和加热器(24)之间设置有冷却水通路(23b)，由固定侧面形成部(13a)、可动侧面形成部(23a)以及环绕构件(27)形成内腔(30)，在固定侧面形成部(13a)和可动侧面形成部(23a)被加热而达到规定的温度之后，向内腔(30)中注射填充树脂，接着在使内腔(30)内成为加压状态后，停止加热，使冷却水在冷却水通路(13b、23b)中流动来进行冷却，进而在树脂完全固化前将内腔(30)内的树脂以压缩状态进行冷却固化。

Description

注射压缩成形模具及注射压缩成形方法
技术领域
本发明涉及一种注射压缩成形模具及注射压缩成形方法的改良。
背景技术
作为以往的注射压缩成形模具的注射成形用模具，已知有如下注射成形用模具：其是组合有至少两个模具而在模具间形成有模具内腔的注射成形用模具，其中，该注射成形用模具能够形成最大模具内腔状态和最小模具内腔状态，该最大模具内腔状态的容积比注射成形的树脂成形品的产品容积大，该最小模具内腔状态的容积小于从产品容积中减去由合模力产生的树脂成形品的压缩弹性形变容积，在包容注射填充到模具内腔内的熔融树脂的状态下，通过至少一个模具的模具开闭动作，能够从最大模具内腔状态和最小模具内腔状态中的一方状态向另一方状态扩张以及缩小模具内腔的容积，在模具内腔内的熔融树脂的冷却固化完成之前，能够将合模力大致均匀地施加于模具内腔内的熔融树脂(例如参照专利文献1)。
另外，作为以往的注射压缩成形用模具，已知如下合成树脂成形用模具：其将模具的模具镶块分割为具有内腔表面的模具镶块外构件和不具有内腔表面的模具镶块内构件而构成，在模具镶块外构件，从模具镶块外构件的背面侧朝向内腔表面形成通过内腔表面的附近部位的槽，在槽中收容电热加热器，利用模具镶块内构件来封闭槽，将电热加热器固定在槽的最深部，并且将电热加热器分为多个系统地设置，具备对各系统的电热加热器分别进行通电控制而对每个加热区域进行不同的温度控制的控制部(例如参照专利文献2)。
另外，作为以往的注射压缩成形用模具，已知如下模具装置：其在形成于第一模具的内腔面以及形成于第二模具的型芯面的合模时形成成形物，在第一模具和第二模具分离时取出成形物，其中，该模具装置包括加热器和冷却水孔，所述加热器在内腔面的上方排列有多个，在第一模具的加热时被施加电源，所述冷却水孔在加热器的上方排列有多个，在第一模具的冷却时供冷却水注入，冷却水孔分别位于相对于内腔面相互邻接的两个加热器之间，由此，相对于内腔面交替地配置冷却水孔以及加热器(例如参照专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2014-151449号公报
专利文献2：日本特开2010-264703号公报
专利文献3：日本特开2010-094998号公报
发明内容
发明所要解决的课题
以往的注射压缩成形模具如上那样构成，在将合模力大致均匀地施加于模具内腔内的熔融树脂的注射成形用模具中，由于能够对内腔内的熔融树脂均匀地施加合模力，因此能够良好地进行复制，并且能够抑制翘曲变形，但是如果熔融树脂的流动性降低，则熔融树脂的冷却状态变得不均匀，有时由于因固化收缩时的树脂内残留应力引起的翘曲、收缩等变形，而难以均匀地施加合模力。
另一方面，一种合成树脂成形用模具，其在模具镶块外构件，从模具镶块外构件的背面侧朝向内腔表面形成通过内腔表面的附近部位的槽，在槽中收容电热加热器，利用模具镶块内构件来封闭槽，在该合成树脂成形用模具中，通过在槽的最深部以紧贴状态固定并保持电热加热器，由此在内腔表面的所有部位设定相等的传热距离，因此，可以期待温度上升不会不均匀而能够快速地均匀加热到需要的温度，但是，冷却时间变长，在缩短成形循环时间上存在极限。另外，在相对于内腔面交替配置有冷却水孔以及加热器的模具装置中，有可能在冷却时无法适当且迅速地除去加热器加热的余热。
本发明是为了解决上述问题而做出的，其目的在于得到一种能够迅速且适当地进行加热及冷却的注射压缩成形模具，以及提供一种能够缩短成形循环时间且良好地进行复制的注射压缩成形方法。
用于解决课题的手段
在本发明的注射压缩成形模具中，
具有第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具在规定方向上相向配置，并且至少所述第二模具能够相对于所述第一模具沿所述规定方向移动，其中，
所述第一模具具有第一模具镶块构件和第一支承构件，
所述第一模具镶块构件具有第一面形成部、第一制冷剂通路以及第一加热器，
所述第一制冷剂通路供给用于冷却所述第一面形成部的制冷剂，所述第一加热器用于加热所述第一面形成部，
所述第一制冷剂通路设置在所述第一面形成部与所述第一加热器之间，
所述第一支承构件固定支承所述第一模具镶块构件，
所述第二模具具有第二模具镶块构件、环绕构件以及第二支承构件，
所述第二模具镶块构件具有第二面形成部、第二制冷剂通路以及第二加热器，
所述第二制冷剂通路供给用于冷却所述第二面形成部的制冷剂，所述第二加热器用于加热所述第二面形成部，
所述第二制冷剂通路设置在所述第二面形成部与所述第二加热器之间，
所述环绕构件在与所述规定方向正交的方向上环绕所述第二模具镶块构件，并且设置为能够与所述第二模具镶块构件沿所述规定方向滑动，
所述第二支承构件固定支承所述第二模具镶块构件，
所述第一模具镶块构件和所述第二模具镶块构件以所述第一面形成部和所述第二面形成部在所述规定方向上相向的方式配置，由所述第一面形成部、所述环绕构件和所述第二面形成部形成用于成形树脂成形品的供树脂注射填充的内腔，通过沿所述规定方向驱动所述第二模具镶块构件，能够使所述内腔的容积从第一内腔状态到第二内腔状态分多级地收缩，所述第一内腔状态的容积比所述树脂成形品的产品容积大，所述第二内腔状态的容积是至少从所述产品容积中减去所述第一模具镶块构件及第二模具镶块构件的热收缩变形容积而得到的容积。
在本发明的注射压缩成形方法中，其是使用所述注射压缩成形模具的注射压缩成形方法，具有：
加热工序，通过所述第一加热器及所述第二加热器对所述第一模具镶块构件及所述第二模具镶块构件进行加热；
第一状态设定工序，通过沿所述规定方向驱动所述第二模具而使所述内腔的容积成为所述第一内腔状态；
填充工序，向所述内腔注射填充熔融树脂；
第一压缩工序，在所述注射填充的中途或填充之后，通过沿所述规定方向驱动所述第二模具而对填充于所述内腔的所述熔融树脂进行加压；
冷却工序，向所述第一制冷剂通路及所述第二制冷剂通路供给制冷剂来冷却被填充的所述树脂；以及
第二压缩工序，在所述冷却工序的中途，使所述内腔的容积成为所述第二内腔状态。
发明效果
根据本发明的注射压缩成形模具，能够得到能够迅速且适当地进行加热及冷却的注射压缩成形模具。
根据本发明的注射压缩成形方法，能够提供一种能够缩短成形循环时间且能够良好地进行复制的注射压缩成形方法。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式1的注射压缩成形模具的结构的剖视图。
图2是表示实施方式1的注射压缩成形方法的工序的流程图。
图3是表示实施方式1的注射压缩成形工序中的注射压缩成形模具的状态的剖视图。
图4是表示实施方式1的注射压缩成形工序中的注射压缩成形模具的状态的剖视图。
图5是表示实施方式1的注射压缩成形工序中的注射压缩成形模具的状态的剖视图。
图6是表示实施方式2的注射压缩成形模具的结构的剖视图。
图7是表示实施方式3的注射压缩成形模具的结构的剖视图。
图8是表示实施方式4的注射压缩成形模具的结构的剖视图。
图9是表示实施方式5的注射压缩成形模具的结构的剖视图。
图10是表示实施方式6的注射压缩成形模具的结构的剖视图。
具体实施方式
实施方式1
图1～图5是表示用于实施本发明的实施方式1的图，图1是表示用于实施本发明的实施方式1的注射压缩成形模具的结构的剖视图，表示合模并缩小内腔的容积的状态。图2是表示注射压缩成形方法的工序的流程图，图3～图5是表示注射压缩成形工序中的注射压缩成形模具的状态的剖视图。在图1中，注射压缩成形模具100具有作为第一模具的固定模具10和作为第二模具的可动模具20。固定模具10具有固定侧模具构件11、作为第一支承构件的固定侧支承构件12、固定侧模具镶块构件13、加热器14、及树脂注入孔19。
固定侧模具镶块构件13在从图1的左侧观察时具有长方形的形状，在图1中的左侧具有表面平坦的作为第一面形成部的固定侧面形成部13a并且在该固定侧面形成部13a的内部具有截面呈圆形的冷却水通路13b。冷却水通路13b以能够均匀且迅速地冷却熔融树脂的方式配置有多个。冷却水通路13b通过如下方式形成，即，将多张例如通过光刻制作的金属板重叠并扩散接合而形成固定侧模具镶块构件13。加热器14设置在固定侧模具镶块构件13的与固定侧面形成部13a相反的一侧的面上。即，冷却水通路13b位于固定侧面形成部13a与加热器14之间。固定侧模具镶块构件13以夹着加热器14的形式固定于固定侧支承构件12，固定侧支承构件12固定于固定侧模具构件11。另外，在固定侧模具构件11、固定侧支承构件12及后述的环绕构件27上形成有与后述的内腔30连通的树脂注入孔19。
可动模具20具有可动侧模具构件21、可动侧支承构件22、可动侧模具镶块构件23、加热器24、中间构件26、环绕构件27、及螺旋弹簧28。可动侧模具镶块构件23在从图1的右方向观察时具有长方形的形状，在右侧具有表面平坦的作为第二面形成部的可动侧面形成部23a，在内部具有截面为圆形的多个冷却水通路23b。冷却水通路23b配置成能够均匀且迅速地冷却熔融树脂。加热器24设置在可动侧模具镶块构件23的与可动侧面形成部23a相反的一侧的面上。即，以冷却水通路23b位于可动侧面形成部23a与加热器24之间的方式配置。冷却水通路23b通过如下方式形成，即，将多张例如通过光刻制作的金属板重叠并扩散接合而形成可动侧模具镶块构件23。
可动侧模具镶块构件23以夹着加热器24的形式固定于可动侧支承构件22，可动侧支承构件22固定于可动侧金属模具构件21，这四者形成为一体。中间构件26从图1的左方向观察时形成为四边形的框形，在该中间构件26的内侧固定有环绕构件27。环绕构件27设置为在与可动模具20被驱动的方向即规定方向正交的方向上环绕可动侧模具镶块构件23及可动侧支承构件22。环绕构件27可滑动地支承于可动侧模具镶块构件23，该可动侧模具镶块构件23固定支承于可动侧支承构件22，并且，环绕构件27与可动侧模具镶块构件23的间隙设置为两者沿所述规定方向可滑动且在树脂压缩成形时填充于内腔30的树脂不会泄漏的程度的规定的微小的间隙。在可动侧模具构件21与中间构件26之间设置有四处(在图1的剖视图中图示了两处)螺旋弹簧28。
固定模具10安装于注射成形机的固定盘(未图示)。可动模具20安装于注射成形机的可动盘(未图示)。而且，形成于固定侧模具镶块构件13的固定侧面形成部13a与形成于可动侧模具镶块构件23的可动侧面形成部23a以在规定方向即图1的左右方向上相向的方式配置，通过注射成形机的开闭动作，可动盘及可动模具20在图1的左右方向上前进后退。另外，通过使可动模具20的中间构件26与固定模具10的固定侧支承构件12抵接，从而由固定侧面形成部13a、可动侧面形成部23a及环绕构件27形成图1中的左右方向尺寸小的长方体状的内腔30。从注射成形机的喷嘴(未图示)经由树脂注入孔19向该内腔30注射填充熔融树脂。
在该实施方式中，为了提高固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的冷却和加热性能，将冷却水通路13b及加热器14和冷却水通路23b及加热器24配置为特征性的构造。即，为了迅速且均匀地冷却固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23，在固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的内部分别设置有多个作为第一制冷剂通路的冷却水通路13b及作为第二制冷剂通路的冷却水通路23b。另外，为了迅速且均匀地加热固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23，在固定侧模具镶块构件13的与固定侧面形成部13a相反的一侧的面上设置有加热器14，在可动侧模具镶块构件23的与可动侧面形成部23a相反的一侧的面上设置有加热器24。另外，虽然未图示，但设置有向冷却水通路13b及冷却水通路23b供给作为制冷剂的冷却水的冷却单元，并且设置有用于向冷却水通路13b及冷却水通路23b中供给压缩空气而排出冷却水的空气单元(未图示)。另外，设置有向加热器14和加热器24供给加热用电力的电源单元(未图示)。
根据这样的结构，使用加热器14以及加热器24对固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a进行快速加热，因此能够在将固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的温度均匀地加热至成形所使用的树脂的玻璃化转变温度或结晶化温度以上的状态下将熔融树脂注射填充到内腔30中。另外，通过向冷却水通路13b以及冷却水通路23b供给冷却水，从而能够抑制因固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的加热时的余热导致的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的温度的不均匀，能够均匀且迅速地降低固定侧面形成部13a以及可动侧面形成部23a的温度。即，能够使熔融树脂均匀且在短时间冷却固化。通过这些作用效果，能够通过提高熔融树脂的流动性来良好地进行复制，并且能够抑制由熔融树脂的固化收缩时的树脂内残留应力引起的翘曲、收缩等，与以往相比能够缩短成形循环时间。
接着，利用图2的流程图说明使用这样的注射压缩成形模具100进行注射压缩成形的方法。以下说明的制造方法为，在注射熔融树脂之前估计压缩量而扩大内腔30的容积，在注射填充后适当的时机通过液压缸使可动侧模具镶块构件23向右方移动(前进)，对填充于内腔30的树脂进行加压及压缩。首先，一边向加热器14及加热器24通电而加热固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23，一边将模具设置为图3所示的初始状态(加热工序及第一状态设定工序、工序S1)。在该模具的初始状态下，将可动模具20的可动侧模具构件21与中间构件26的距离设定为规定的间隙尺寸α1的状态，即，将内腔30的容积设定为比注射成形的树脂成形品的产品容积(完成容积)大的容积的状态。此时，可动侧模具镶块构件23的可动侧面形成部23a与固定侧模具镶块构件13的固定侧面形成部13a以具有规定的间隙尺寸(距离)α2的状态相向。在该状态下，中间构件26由螺旋弹簧28向图3中的右方按压而与固定侧支承构件12抵接，固定支承于中间构件26的环绕构件27也与中间构件26一起移动而成为与固定侧支承构件12抵接的状态。
在工序S2中，若固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的温度未达到规定的温度，则等待至达到规定的温度。在工序S2中，若固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的温度达到规定的温度(若达到)，则经由树脂注入孔19向内腔30以规定的压力注射填充熔融树脂(填充工序、工序S3)。在该状态下，树脂注射成形，内腔30内处于施加有一定压力的保压状态，在该保压状态下，向冷却水通路13b以及冷却水通路23b供给冷却水，开始固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的冷却(冷却工序、工序S4)。由此促进内腔30内的熔融树脂的冷却固化。另外，可动侧支承构件22及可动侧模具镶块构件23能够在环绕构件27的内周部和图3的左右方向上滑动，并且，由固定侧面形成部13a、可动侧面形成部23a及环绕构件27形成的内腔30确保密封性能以使注入填充的树脂不泄漏。
在注射填充的中途或填充后的适当的时机，以规定的力向图3的右方驱动可动侧模具构件21，使可动侧模具构件21与中间构件26的间隙尺寸从α1缩小为β1，成为图4所示的状态(第一压缩工序、工序S5)。此时，可动侧面形成部23a与固定侧面形成部13a以具有规定的间隙尺寸β2的状态相向。可动侧模具构件21的驱动(按压)例如通过向未图示的液压缸供给规定压力的油来进行。间隙尺寸β1形成为如下尺寸，即能够充分弥补由之后的内腔30内的树脂的热收缩引起的容积减少量及伴随固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的温度下降的图4的左右方向的尺寸减少量的尺寸。另外，冷却工序(工序S4)的开始也可以在第一压缩工序(工序S5)的开始之后或者同时开始。
之后，在冷却工序中，通过在熔融树脂的冷却固化之前进一步施加合模力(向右方驱动可动侧模具构件21)，从而使内腔30的容积缩小到如下量：从树脂成形品W的最终容积中减去(修正)注射填充的树脂的热收缩所引起的体积减少量、伴随着填充的树脂的压缩的弹性形变所引起的体积减少量、固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的热收缩所引起的尺寸减少量而得到的量，使可动侧模具镶块构件23移动到可动侧模具镶块构件23与固定侧模具镶块构件13具有微小间隙(在图5中省略图示)的状态，成为图5所示的状态(第二压缩工序、工序S6)。在图5中，可动侧模具构件21与中间构件26的间隙尺寸大致为零。在熔融树脂的冷却固化结束时，停止向冷却水通路13b及冷却水通路23b供给冷却水，将压缩空气注入冷却水通路13b及冷却水通路23b，除去残留在冷却水通路13b及冷却水通路23b内的冷却水，即通过吹入气体而排出(制冷剂排出工序、工序S7)。由此，冷却工序完成。在冷却工序完成了的状态下，如图5所示，可动侧模具构件21移动至可动侧模具构件21与中间构件26之间的间隙尺寸大致为零的位置，内腔30内的树脂成形品W被压缩而弹性形变，成为体积减少的状态。在该状态下，内腔30的容积是从树脂成形品的产品的容积中减去所述弹性形变量而得到的容积。另外，严格来说，根据树脂的种类的不同也存在由于之后的温度下降而导致尺寸稍微缩小的情况。然后，分离固定模具10和可动模具20，使树脂成形品W脱模并取出(工序S8)。树脂成形品W具有长方形的板状的形状。
在取出树脂成形品W后，若在工序S9中制造没有结束，则可动侧模具镶块构件23立即开始返回图3的初始状态的移动，与该返回动作的开始同时或者稍微延迟地，即与可动侧模具镶块构件23的移动重叠地，一边加热固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23(工序S10)，一边返回图3的初始状态即工序S1，重复工序S1以下的工序。另外，固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的加热的开始也可以与树脂成形品W的取出开始同时进行。并且，若至少在可动侧模具镶块构件23返回到工序S1的初始状态之前开始加热，则能够进一步缩短循环时间。
根据这样的结构以及制造方法，由于使用加热器14以及加热器24对固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a进行快速加热，并且由于在直到可动侧模具镶块构件23返回图3的初始状态为止的期间开始加热、即与第一状态设定工序重叠地进行加热，因此能够缩短成形的循环时间。另外，能够加热至注射成形所使用的树脂的玻璃化转变温度或结晶化温度以上，能够在如下状态下将熔融树脂注射填充到内腔30，即，将固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a在短时间迅速且适当地加热至温度分布均匀化的状态。因此，填充于内腔30内的熔融树脂的流动性提高，由此与以往相比能够更良好地进行细微的复制。另外，由于在加热器14与固定侧面形成部13a之间设置冷却水通路13b，在加热器24与可动侧面形成部23a之间设置冷却水通路23b，因此能够减轻固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的加热时的余热的影响。
进而，通过在向内腔30注射填充树脂后立即向冷却水通路13b及冷却水通路23b供给冷却水，能够减轻受到固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的加热时的余热的影响，并且迅速地除去余热，能够将固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a迅速地降低到温度不均小的适当的状态。通过将固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a迅速地冷却到温度不均小的适当的状态，能够使内腔30内的熔融树脂均匀地且在短时间冷却固化。另外，由于在熔融树脂被冷却并固化之前保持恒定的压力，因此能够抑制由熔融树脂的固化收缩时的树脂内残留应力引起的翘曲、收缩等。另外，由此，也能够缩短注射成形的循环时间。
在从成形循环的注射填充工序至冷却工序为止的期间，内腔30从容积比注射成形的树脂成形品的产品容积大的第一内腔状态到第二内腔状态分多级变化，能够追随温度变化而向图3中的右方驱动可动侧模具镶块构件23，对内腔30内的树脂成形品W进行加压，所述第二内腔状态的容积为至少减去与填充于内腔30的树脂冷却收缩而达到树脂成形品W的状态为止的热收缩相伴的容积的减少量、以及与固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的温度变化相伴的容积的减少量。即，具有分多级地进行从成形循环的注射填充到冷却完成为止的内腔30的容积的压缩的特征。另外，在本实施方式中，示出了还包括对填充于内腔30内的树脂进行加压而弹性形变的量来压缩内腔30的容积的例子，但也有不需要考虑弹性形变量的情况。
根据这样的结构，在使固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的温度成为玻璃化转变温度以上的状态下进行注射填充，因此能够确保填充于内腔30的树脂的流动性，从而能够高速地填充熔融树脂。另外，在熔融树脂的冷却固化完成之前的期间，通过将冷却水通入冷却水通路13b及冷却水通路23b并进行冷却，能够抑制由加热器14及加热器24加热固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a时的余热引起的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的温度不均匀，能够更均匀地冷却固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a。
另外，在注射填充于内腔30的树脂固化之前的期间，通过使可动侧模具镶块构件23向固定侧模具镶块构件13侧移动，使内腔30的容积从树脂刚填充后的容积进一步缩小，即由于设置了所述第一压缩工序(工序S5)和第二压缩工序(工序S6)这两级压缩工序，能够减小由固定侧模具镶块构件13和可动侧模具镶块构件23的热收缩变形而引起的、可能在熔融树脂(树脂成形品W)与固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a之间产生的间隙，或者能够确保两者的接触面积，能够将熔融树脂均匀地急速冷却。另外，由于能够防止与固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的冷却收缩相伴的、树脂从固定侧支承构件12、固定侧模具镶块构件13、可动侧模具镶块构件23、环绕构件27的彼此之间泄漏，因此能够通过对可动侧模具构件21施加合模力而可靠地对内腔30内的熔融树脂(树脂成形品W)进行加压。因此，与以往相比能够抑制由熔融树脂的固化收缩时的树脂成形品W内的残留应力引起的翘曲、收缩等，能够进一步缩短成形循环时间。
如上所述，根据本实施方式，能够迅速且适当地对模具进行加热及冷却。因此，与以往相比能够缩短成形循环时间，并且能够良好地进行细微的复制，并且能够抑制树脂成形品W的翘曲、收缩等变形，因此能够提高树脂成形品的品质。
实施方式2
图6是表示实施方式2的注射压缩成形模具的结构的剖视图。在图6中，注射压缩成形模具200具有作为第二模具的可动模具220。可动模具220具有环绕构件227和弹簧221。环绕构件227具有缺口部227a、滑动构件227b。在环绕长方体状的可动侧模具镶块构件23而设置的方形的环绕构件227的一边(图6的下方侧的边)设置缺口部227a，收容滑动构件227b和弹簧221。滑动构件227b由弹簧221以规定的力按压而与可动侧模具镶块构件23的下方的面抵接。而且，可动侧模具镶块构件23能够在包括环绕可动侧模具镶块构件23而设置的滑动构件227b在内的环绕构件227和图6中的左右方向顺畅地滑动，并且由包括可动侧模具镶块构件23及滑动构件227b在内的环绕构件227及固定侧模具镶块构件13形成的内腔230具有填充的树脂在加压时不泄漏的充分的密封性能。其他结构与图1所示的实施方式1相同，因此对相当的部分标注相同的附图标记并省略说明。另外，使用这样的注射压缩成形模具200来制造树脂成形品的制造方法与实施方式1中的相同。
另外，还可以将滑动构件227b和弹簧221也设置于环绕构件227的另一边(与图6的纸面平行的边)，将可动侧模具镶块构件23向图6的左右以及上下方向按压。另外，也可以使用气缸、液压缸、致动器等来代替弹簧221。在气缸或液压缸或致动器等中，优选与可动侧模具镶块构件23的移动联动地控制滑动构件227b的驱动。
根据这样的结构，在成形循环中，能够更容易地防止由可动侧模具镶块构件23的热膨胀收缩变形引起的可动侧模具镶块构件23与环绕构件227的卡住或间隙的产生。另外，在使内腔230压缩时，即使对熔融树脂施加合模力，也不存在树脂泄漏的可能性，能够不产生由于熔融树脂流入可动侧模具镶块构件23与环绕构件227之间而导致的树脂成形品的溢料(日文：バリ)或翘曲地制造树脂成形品。
实施方式3
图7是表示实施方式3的注射压缩成形模具的结构的剖视图。在图7中，注射压缩成形模具300具有作为第一模具的固定模具310及作为第二模具的可动模具320。固定模具310具有由隔热材料形成的作为第一支承构件的固定侧支承构件312以代替图1中的固定侧支承构件12。可动模具320具有由隔热材料形成的环绕构件327和作为第二支承构件的可动侧支承构件322以代替图1中的环绕构件27和可动侧支承构件22。其他结构与图1所示的实施方式1相同，因此对相当的部分标注相同的附图标记并省略说明。另外，使用这样的注射压缩成形模具300来制造树脂成形品的制造方法与实施方式1中的相同。
根据这样的结构，能够高效地进行基于加热器14及加热器24的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的加热、以及基于向冷却水通路13b及冷却水通路23b供给冷却水的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的冷却。因此，与以往相比能够进一步缩短成形循环时间。另外，即使不将图1中的固定侧支承构件12、环绕构件27及可动侧支承构件22全部置换为固定侧支承构件312、环绕构件327及可动侧支承构件322，在置换了其中的几个的情况下，也起到与其相应的隔热的效果。
实施方式4
图8是表示实施方式4的注射压缩成形模具的结构的剖视图。在图8中，注射压缩成形模具400具有作为第一模具的固定模具410以及作为第二模具的可动模具420。固定模具410具有隔热构件411和作为第一支承构件的固定侧支承构件412。可动模具420具有作为第二支承构件的可动侧支承构件422、隔热构件424、隔热构件425、及环绕构件427。在固定侧模具镶块构件13与固定侧支承构件412之间设置有由隔热材料形成的隔热构件411。在可动侧模具镶块构件23与可动侧支承构件422之间设置有由隔热材料形成的隔热构件424，在可动侧模具镶块构件23与环绕构件427之间设置有由隔热材料形成的隔热构件425。另外，固定侧支承构件412与隔热构件411的厚度量相应地变薄，但其与图1中的固定侧支承构件12相同。可动侧支承构件422以及环绕构件427与隔热构件424以及隔热构件425的厚度量相应地变薄，但其与图1中的可动侧支承构件22以及环绕构件27相同。在该情况下，例如可动模具镶块构件23与隔热构件425滑动。其他结构与图1所示的实施方式1相同，因此对相当的部分标注相同的附图标记并省略说明。另外，使用这样的注射压缩成形模具400来制造树脂成形品的制造方法与实施方式1中的相同。
根据这样的结构，能够高效地进行基于加热器14及加热器24的固定侧面形成部13a以及可动侧面形成部23a的加热、以及基于向冷却水通路13b及冷却水通路23b供给冷却水的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的冷却。因此，与以往相比能够进一步缩短成形循环时间。另外，即使不设置全部隔热构件411、隔热构件424及隔热构件425，在设置其中的几个的情况下，也起到与其相应的隔热的效果。
实施方式5
图9是表示实施方式5的注射压缩成形模具的结构的剖视图。在图9中，注射压缩成形模具500具有作为第一模具的固定模具310及作为第二模具的可动模具520。固定模具310与图7中的固定模具310相同。可动模具520具有由隔热材料形成的可动侧支承构件322、环绕构件527以代替图6中的可动侧支承构件22、环绕构件227。环绕构件527具有设置于缺口部527a的由隔热材料形成的滑动构件527b。其他结构与图6所示的实施方式2相同，因此对相当的部分标注相同的附图标记并省略说明。另外，使用这样的注射压缩成形模具500来制造树脂成形品的制造方法与实施方式1中的相同。
根据这样的结构，能够高效地进行基于加热器14的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的加热、以及基于向冷却水通路13b供给冷却水的固定侧面形成部13a及可动侧面形成部23a的冷却。因此，与以往相比能够进一步缩短成形循环时间。
实施方式6
图10是表示实施方式6的注射压缩成形模具的结构的剖视图。在图10中，注射压缩成形模具600具有作为第一模具的固定模具610以及作为第二模具的可动模具620。固定模具610具有作为第一模具镶块构件的固定侧模具镶块构件613。可动模具620具有作为第二模具镶块构件的可动侧模具镶块构件623。固定侧模具镶块构件613具有作为第一面形成部的固定侧面形成部613a以及作为第一制冷剂通路的冷却水通路613b。可动侧模具镶块构件623具有作为第二面形成部的可动侧面形成部623a和作为第二制冷剂通路的冷却水通路623b。固定侧面形成部613a以及可动侧面形成部623a的各自的面形成为弯曲面，相向配置并与环绕构件27一起形成内腔630。
在本实施方式中，制造了截面弯曲成弓状的板状的树脂成形品。在弯曲形状的树脂成形品、厚度根据部位而不同的树脂成形品中，为了能够均匀地冷却熔融树脂，优选使用沿着固定侧面形成部613a以及可动侧面形成部623a的弯曲形状的三维形状的冷却水通路613b以及冷却水通路623b。通过沿着树脂成形品的形状设置多个冷却水通路613b及冷却水通路623b，能够均匀地进行冷却。另外，使用这样的注射压缩成形模具600来制造树脂成形品的制造方法与实施方式1中的相同。
在以上的各实施方式中，冷却水通路13b以及冷却水通路23b也可以通过切削加工、磨削加工、放电加工等形成例如蛇管状的槽状部，并在其上覆盖板状构件而形成盖的状态，通过钎焊等接合两者。另外，也可以嵌入铸造蛇管。加热器14和加热器24也可以通过嵌入铸造等来设置。
另外，对向冷却水通路13b以及冷却水通路13b供给的制冷剂为水的情况进行了说明，但并不限于水，即使使用油、空气等其他制冷剂也能够起到同样的效果。另外，通过在固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23设置温度传感器，进行冷却水的流量及通水时间的控制、以及向加热器14及加热器24供给的电力及通电时间的控制，也能够控制固定侧模具镶块构件13及可动侧模具镶块构件23的温度。另外，也可以代替螺旋弹簧28、弹簧221而利用气缸、液压缸、致动器等进行内腔的容积的扩大和缩小。
另外，例如在图1的实施方式1中，也可以设置距离传感器、位置传感器，通过调整可动侧模具构件21与中间构件26的间隙尺寸α1、β1来进行内腔30的容积的扩大以及缩小的调整，所述距离传感器或位置传感器确认可动侧模具构件21与中间构件26的距离、即可动侧面形成部23a与固定侧面形成部13a的间隙。作为可动侧模具构件21的驱动机构，也可以使用由压缩空气驱动的气缸、致动器等代替液压缸来进行内腔30的容积的控制以及内腔30内的压力的控制。
另外，从注射填充工序开始后至熔融树脂的冷却固化完成为止的内腔压缩工序也可以不是上述那样的第一压缩工序(工序S5(图2))以及第二压缩工序(工序S6(图2))的二级压缩，而是分为三级以上进行压缩。另外，也可以使用可动模具来代替第一模具。
另外，本发明在其发明的范围内，能够自由组合上述各实施方式，或者适当地变更、省略各实施方式。

Claims (7)

1.一种注射压缩成形模具，具有第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具在规定方向上相向配置，并且至少所述第二模具能够相对于所述第一模具沿所述规定方向移动，其中，
所述第一模具具有第一模具镶块构件和第一支承构件，
所述第一模具镶块构件具有第一面形成部、第一制冷剂通路以及第一加热器，
所述第一制冷剂通路供给用于冷却所述第一面形成部的制冷剂，
所述第一加热器用于加热所述第一面形成部，
所述第一制冷剂通路设置在所述第一面形成部与所述第一加热器之间，
所述第一支承构件固定支承所述第一模具镶块构件，
所述第二模具具有第二模具镶块构件、环绕构件以及第二支承构件，
所述第二模具镶块构件具有第二面形成部、第二制冷剂通路以及第二加热器，
所述第二制冷剂通路供给用于冷却所述第二面形成部的制冷剂，
所述第二加热器用于加热所述第二面形成部，
所述第二制冷剂通路设置在所述第二面形成部与所述第二加热器之间，
所述环绕构件在与所述规定方向正交的方向上环绕所述第二模具镶块构件，并且设置为能够与所述第二模具镶块构件沿所述规定方向滑动，
所述第二支承构件固定支承所述第二模具镶块构件，
所述第一模具镶块构件和所述第二模具镶块构件以所述第一面形成部和所述第二面形成部在所述规定方向上相向的方式配置，由所述第一面形成部、所述环绕构件和所述第二面形成部形成用于成形树脂成形品的供树脂注射填充的内腔，通过沿所述规定方向驱动所述第二模具镶块构件，能够使所述内腔的容积从第一内腔状态到第二内腔状态分多级地收缩，所述第一内腔状态的容积比所述树脂成形品的产品容积大，所述第二内腔状态的容积是至少从所述产品容积减去所述第一模具镶块构件及第二模具镶块构件的热收缩变形容积而得到的容积。
2.如权利要求1所述的注射压缩成形模具，其中，
所述环绕构件具有滑动构件，
所述滑动构件在与所述规定方向正交的方向上以规定的压力与所述第二模具镶块构件抵接，并且设置为能够与所述第二模具镶块构件沿所述规定方向滑动。
3.如权利要求1或2所述的注射压缩成形模具，其中，
所述第一支承构件、所述环绕构件以及第二支承构件中的至少一个由隔热材料形成。
4.如权利要求1或2所述的注射压缩成形模具，其中，
在所述第一支承构件与所述第一模具镶块构件之间、所述环绕构件与所述第二模具镶块构件之间、所述第二支承构件与所述第二模具镶块构件之间的至少一处设置有由隔热材料形成的隔热构件。
5.一种注射压缩成形方法，其使用权利要求1～4中任一项所述的注射压缩成形模具，其中，具有：
加热工序，通过所述第一加热器及所述第二加热器对所述第一模具镶块构件及所述第二模具镶块构件进行加热；
第一状态设定工序，通过沿所述规定方向驱动所述第二模具而使所述内腔的容积成为所述第一内腔状态；
填充工序，向所述内腔注射填充熔融树脂；
第一压缩工序，在所述注射填充的中途或填充之后，通过沿所述规定方向驱动所述第二模具而对填充于所述内腔的所述熔融树脂进行加压；
冷却工序，向所述第一制冷剂通路及所述第二制冷剂通路供给制冷剂来冷却被填充的所述树脂；以及
第二压缩工序，在所述冷却工序的中途，使所述内腔的容积成为所述第二内腔状态。
6.如权利要求5所述的注射压缩成形方法，其中，
具有制冷剂排出工序，该制冷剂排出工序通过在所述加热工序之前向所述第一制冷剂通路及所述第二制冷剂通路内吹入气体而将所述第一制冷剂通路及所述第二制冷剂通路内的所述制冷剂排出。
7.如权利要求5或6所述的注射压缩成形方法，其中，
所述第一状态设定工序和所述加热工序重叠地实施。
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