CN109195763A - 带标签容器的制造装置及制造方法和用于它们的程序及记录该程序的记录介质 - Google Patents

Abstract

带标签容器的制造装置具备：放出部(20)，其将沿一个面的长边方向排列有由多个标签(11、12)构成的标签组(10)的长条的薄膜(1)放出；分离部(60)，其从由放出部(20)放出的薄膜(1)分离标签组(10)；和配置部(60)，其将由分离部(60)分离出的标签组(10)配置于模具(91)内。此外，具备：成型部(90)，其向模具(91)内供给成型材料，对在外壁粘贴有由配置部(60)配置于模具(91)内的标签组(10)的容器进行成型。分离部(60)将构成标签组(10)的多个标签(11、12)的每个标签从薄膜(1)进行分离，配置部(60)将由分离部(60)分离出的多个标签(11、12)的每个标签配置到模具(91)当中的一个模具的内部。

Description

带标签容器的制造装置及制造方法和用于它们的程序及记录 该程序的记录介质

技术领域

本发明涉及带标签容器的制造装置及制造方法和用于它们的程序及记录该程序的记录介质。

背景技术

目前，已知有用粘接剂贴附有标签的容器。在该容器中，因为标签经由涂敷有粘接剂的粘接层而贴附于容器，所以标签相对于容器的高低差较大，标签有可能会剥离。

因此，作为对容器可靠地粘贴标签的方法之一，使用模内成型(模内贴标)这样的制法。

在模内成型中，通过在将标签配置于一组对开式模具的内部以后，用对开式模具夹入熔融的管状塑料原料，并向内部吹入空气，从而成型一体地粘贴有标签的容器。因此，能够抑制标签相对于容器的高低差，能够成型可靠地粘贴有标签的容器。例如，提出了如下技术，即，将重叠的叶片状的标签一张一张地取出并配置到对开式模具的内部，通过模内成型，使标签粘贴到容器上(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP特开平06-255821号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，叶片状的标签容易发生翘曲。进而，由于静电或平面彼此之间的密合而相互重叠的标签有可能被取出，且这些标签有可能被配置到对开式模具的内部。因此，在提高带标签容器的质量方面，还有改善的余地。

本发明的带标签容器的制造装置及制造方法和用于它们的程序及记录该程序的记录介质是鉴于上述课题而创造的，其目的之一在于，提高带标签容器的质量。此外，本发明不限于该目的，还可以将实现从后述的“具体实施方式”所示的各结构导出的作用及效果即在现有技术中不能得到的作用及效果定位为本发明的其他目的。

用于解决课题的技术方案

(1)此处公开的带标签容器的制造装置具备：放出部，其将沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签构成的标签组的长条的薄膜放出；分离部，其从由所述放出部放出的所述薄膜分离所述标签组；配置部，其将由所述分离部分离出的所述标签组配置于模具内；和成型部，其向所述模具内供给成型材料，对在外壁粘贴有由所述配置部配置于所述模具内的所述标签组的容器进行成型，所述分离部将构成所述标签组的所述多个标签的每个标签从所述薄膜进行分离，所述配置部将由所述分离部分离出的所述多个标签的每个标签配置到所述模具当中的一个模具的内部。

(2)优选的是，所述标签组中的所述多个标签的相对配置按照配置于所述模具中的一个模具的内部的所述多个标签的相对配置来设定。

(3)此外，优选的是，所述标签组中的所述多个标签的相对配置设定为与配置于所述模具当中的一个模具的内部的所述多个标签的相对配置不同。

(4)优选的是，所述多个标签的形状彼此不同。

(5)此外，优选的是，所述标签的轮廓仅由曲线构成。

(6)优选的是，所述分离部以及所述配置部具有与一个所述标签组中的所述标签的张数相应数量的臂部，所述臂部用于将所述标签从所述薄膜分离并配置于对开式模具的内部。

(7)关于此处公开的带标签容器，在容器的外壁，侧视下粘贴有厚度方向的至少一部分埋没的多个标签。该带标签容器被模内成型。即，通过模内贴标而使所述标签熔接于所述容器。

(8)此处公开的带标签容器的制造方法具备：放出工序，将沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签构成的标签组的长条的薄膜放出；分离工序，从由所述放出工序放出的所述薄膜分离所述标签组；配置工序，将由所述分离工序分离出的所述标签组配置于模具内；和成型工序，向所述模具内供给成型材料，对在外壁粘贴有由所述配置工序配置于所述模具内的所述标签组的容器进行成型。所述分离工序中，将构成所述标签组的所述多个标签的每个标签从所述薄膜进行分离，所述配置工序中，将由所述分离工序分离出的所述多个标签的每个标签配置于所述模具当中的一个模具的内部。

(9)优选的是，在所述分离工序以及所述配置工序中，保持所述多个标签的相对配置。

(10)或者，优选的是，所述多个标签的相对配置设定为在所述分离工序与所述配置工序中不同。

(11)此处公开的程序用于带标签容器的制造装置，所述带标签容器的制造装置具备：放出部，其将沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签构成的标签组的长条的薄膜放出；分离部，其将由所述放出部放出的所述薄膜从所述标签组进行分离；配置部，其将由所述分离部分离出的所述标签组配置于模具内；和成型部，其向所述模具内供给成型材料，对在外壁粘贴有由所述配置部配置于所述模具内的所述标签组的容器进行成型，所述分离部将构成所述标签组的所述多个标签的每个标签从所述薄膜进行分离，所述配置部将由所述分离部分离出的所述多个标签的每个标签配置于所述模具当中的一个模具的内部，所述标签组中的所述多个标签的相对配置设定为与配置于所述模具当中的一个模具的内部的所述多个标签的相对配置不同，该程序使计算机执行控制工序，所述控制工序用于控制使所述分离部中的所述多个标签的相对位置变化为所述配置部中的所述多个标签的相对位置，并将所述多个标签配置于所述模具。

(12)本发明的记录介质是记录有上述程序的计算机可读介质。

发明效果

根据本发明的带标签容器的制造装置及制造方法，由于对沿长边方向排列于薄膜的标签进行分离，因此与将重叠的叶片状的标签逐张取出的制法相比，能够抑制标签的翘曲，也不会因静电等而重叠地取出标签。因此，能够提高带标签容器的质量。

此外，根据本发明的容器，能够提高设计感，并且能够提高外观的设计自由度。

进而，根据本发明的程序及记录有该程序的记录介质，能够缩窄一个标签组中的多个标签的间隔，从而削减薄膜的材料成本。

附图说明

图1A、图1B以及图1C是表示带标签容器的图，图1A是表示带标签容器的立体图，图1B是放大表示图1A的区域Z的立体图，图1C是图1B的主要部分剖面图。

图2是示意地表示制造装置的整体结构的俯视图。

图3是表示制造装置上的薄膜及其周边的立体图。

图4是示意地表示在制造装置中去除被输送的标签的异形部的情形的立体图。

图5是示意地表示制造装置的模具的立体图。

图6是表示制造装置的控制结构的框图。

图7是表示制造方法的流程图。

图8是示意地表示变形例所涉及的制造装置的整体结构的俯视图。

图9是示意地表示变形例所涉及的制造装置的切换机构的立体图。

具体实施方式

参照附图对作为实施方式的带标签容器的制造装置及制造方法和它们所使用的程序及记录有该程序的记录介质进行说明。此外，以下所示的实施方式只不过是一种例示而已，并没有要将以下实施方式未明示的各种变形、技术应用排除在外的意图。本实施方式的各结构在不脱离那些主旨的范围内，能够进行各种变形而实施。另外，根据需要能够进行取舍选择或者能够适当进行组合。

在以下实施方式中，以带标签容器的制造工序为基准来规定上游及下游，以重力的作用方向为下方，以下方的相反方向为上方。

[I.一实施方式]

[1.带标签容器]

首先，对利用本实施方式的装置及方法制造的带标签容器进行说明。

如图1A所示，本实施方式的带标签容器是在外壁2a粘贴有标签10的中空容器2。例如，标签10熔接(熔敷)于容器2而一体化的状态包含在标签10粘贴于容器2的状态中。

在该带标签容器中，通过模内贴标(模内成型)，从而使标签10粘贴于容器2。因此，标签10的厚度方向的至少一部分埋没于容器2的外壁2a。因此，如图1B及图1C所示，如果设标签10的厚度方向尺寸为“T₁”，且设相对于外壁2a的外表面2b在外侧形成台阶部的标签10的高度尺寸(厚度方向尺寸)为“T₂”，则满足不等式“T₁＞T₂”。在使用预成型件的吹塑成型方法的情况下，容易满足不等式“T₁＞T₂”。此外，也可以为标签10的厚度方向的全部都埋没(例如，标签10的外表面和容器2的外表面2b形成同一平面)于容器2的外壁2a，在这种情况下，成为“T₂＝0”。另外，在直接吹塑成型的情况下，容易满足等式“T₂＝0”。

此处，在侧视时，多个标签10(标签组)粘贴于容器2的外壁2a。进而，粘贴于容器2之前的标签10在背面(粘贴面)预先具有热封层1a(参照图3)。

在图1A中，在容器2的表侧的外壁2a，例示由第一标签11及第二标签12构成的二张标签10(简称为“标签10”)。此外，虽然省略了图示，但是在容器2的里侧的外壁粘贴有一张标签。

另外，标签11、12形成为各不相同的形状。此处，例示圆形的第一标签11，还例示了三角形的第二标签12。作为标签11、12的轮廓形状的其他例子，可举出轮廓仅由曲线构成的各种形状。此处所说的“轮廓仅由曲线构成的形状”中包含如红叶形状那样的曲线彼此在角部处对接而成的形状。

如图3所示，标签10在长条(带状)的薄膜1的一个面的长边方向上规则排列而形成有多个。如后所述，这些标签10均可从薄膜1分离。

对于该薄膜1来说，从里侧(在图3中纸面近前侧)的面向表侧的面(在图3中纸面进深侧)的面，按热封层1a、基层1b及印刷层1c的顺序至少层叠三层而形成。

热封层1a是起到将标签10和容器2接合的粘接剂的作用的层。热封层1a在常温下为固体状，但在模具内对被粘体(容器2)进行成型时由于熔融的树脂的热而活性化，与被粘体进行熔融粘接，冷却后，再次成为固体状，发挥牢固的粘接力。

热封层1a的形成没有特别限定，例如，可以通过如下的方式等来形成：在基层1b的相对于印刷层1c相反侧的面涂敷热封剂的方法；使用干式层压法或热层压法而多层化的方法；与基层1b一同进行挤出层压的方法；将热封层1a预先成型为薄膜状，将其经由粘接剂而层压于基层1b的方法等。因此，热封层1a和基层1b牢固地粘合而设置为一体。

此外，薄膜1也可以构成为所谓的单层薄膜(基层1b为单层)。在这种情况下，通过对基层1b实施电晕放电处理等，能够对基层1b赋予印刷功能。因而，还能从薄膜1中省略印刷层1c。

对于薄膜1来说，其一部分为标签10，其余部分为空白部13。即，薄膜1沿着标签10的轮廓形状被切断，经由该切断线而划分标签10和空白部13。

此处，在以标签10不从薄膜1脱落的方式放出了薄膜1的状态下，标签10和空白部13在局部是相连的，标签10和空白部13未完全分离。例如，实施了标签10和空白部13在多个或单个位置处以点状相连的点固定加工。此外，上述的切断线也可以形成为穿孔状。

或者，也可以代替上述的切断线或在此基础上，从热封层1a侧或印刷层1c侧向深度(厚度)方向对薄膜1实施切入(半切割)。此时，构成为在热封层1a、基层1b及印刷层1c中的至少一层，不完全地切断而连接。例如，使用旋转模切机、经纬模切机等实施半切割。

另外，能够在沿标签10的轮廓没有切口的状态下放出薄膜1，通过具有与标签10的轮廓形状相应的刃部的模切机来切断标签10。或者，也可以利用激光，沿着标签10的轮廓形状将薄膜1切断(激光切割)。

此外，虽然省略了图示，但也可以将薄膜1贴附于其他输送薄膜。具体而言，在薄膜1中的标签10部分中，热封层1a、基层1b及印刷层1c也可以经由微粘合性的粘合剂或粘接剂，以可取下的方式贴附于与薄膜1分体的输送薄膜。此时，优选构成为在从输送薄膜取下标签10时，在印刷层1c的表面不会残留粘合剂或粘接剂。在这种情况下，也可以实施将标签10和空白部13完全切离的全冲裁加工。另外，在空白部13中，也可以在输送薄膜上不必一定贴附热封层1a、基层1b以及印刷层1c全部。

[2.制造装置]

接着，参照图2～图5对制造带标签容器的装置进行说明。

如图2所示，该制造装置大致分为从上游向下游分别设置的放出机构(放出部、第一排出部)20、输送机构(输送部)50及成型机构(成型部)90这三个机构。

放出机构20放出排列有标签10的薄膜1，输送机构50从由所放出的薄膜1对标签10进行分离起进行输送直到配置于模具91为止。成型机构90向模具91内供给成型材料，使配置于模具91的内部的标签10粘贴于外壁2a(参照图1)，从而对容器2进行成型。

进而，在放出机构20附设有用于检查印刷后的标签10的图案的印刷状态的检查部40。

在此，在将薄膜1配设于本制造装置之前，在薄膜1上预先印刷有标签10的图案、花样或者字符等(简称为“图案”)。

但是，也可以在放出机构20附设有用于将标签10的图案印刷于薄膜1中的印刷层1c的表面的印刷部30(图2中由双点划线所示)。即，也可以在带标签容器的制造装置中，装配有用于准备排列有标签10的薄膜1的印刷部30。

另外，在将已经印刷有标签10的薄膜1配设于放出机构20的情况下，可以使印刷部30停止，也可以省略印刷部30。

在输送机构50设有臂部(分离部、配置部)60，所述臂部60从薄膜1保持所输送的标签10，此外，将所输送的标签配置到模具91的内部。并且，也可以在输送机构50附设有整形部70和带电部80，整形部70用于对输送中的标签10进行整形，带电部80用于使输送中的标签10带电。

此处说明的制造装置中设有由两个对开式模具91a、91b构成的模具91。具体而言，通过在装置的一侧(图2中上方)配置第一对开式模具91a，在另一侧(图2中下方)配置第二对开式模具91b，从而能够提高标签10的处理效率，并且容器2的成型效率也提高。此外，带标签容器由第一对开式模具91a来成型表侧，由第二对开式模具91b来成型里侧。

因此，制造装置设置为在水平方向上对称(图2中上下对称)。在这样对称的制造装置中，能够同时实施两个系统的制造工序。具体而言，能够在装置的一侧对向容器2的表侧的外壁2a粘贴的标签10进行处理的同时，在装置的另一侧对向容器2的里侧的外壁粘贴的标签10进行处理。

此处，例示设有二组模具91且同时成型两个带标签容器的制造装置。

在下面的说明中，主要着眼于装置的一侧进行说明。

[2-1.放出机构]

首先，对与放出机构20的放出有关的结构进行说明。

放出机构20是通过将薄膜1放出而将标签10放出到规定位置的机构。在该放出机构20中设有两个旋转轴21、22。在这两个旋转轴21、22中的配置于上游侧的第一旋转轴21，将标签10被分离前的薄膜1的上游部从卷绕的状态拉出，在配置于下游侧的第二旋转轴22，将标签10由分离后的薄膜1(剩余部)的下游部进行卷绕。此处，第二旋转轴22被旋转驱动。进而，分别卷绕于旋转轴21、22的薄膜1的中间部拉伸为平面状。

在该薄膜1被拉伸为平面状的区域，配置有从薄膜1的放出方向上游侧向下游侧分别设置的印刷部30、检查部40。在这些印刷部30、检查部40的下游设定有台座部52的原点位置P₁。

该放出机构20通过旋转驱动第二旋转轴22，从而将卷绕于第一旋转轴21的薄膜1拉出，并且向第二旋转轴22卷绕薄膜1，放出薄膜1来将标签10放出到规定位置。因此，假如标签10未从薄膜1分离，则标签10被卷绕于第二旋转轴22，由放出机构20原样回收并排出。

此处的放出机构20将从薄膜1分离的标签10放出到规定的位置(以下称为“分离位置”)，并使其静止。静止的标签10由臂部60分离。由此，间歇地驱动第二旋转轴22，实施重复进行标签10的送出和其停止的放出。具体而言，反复进行如下处理：使第二旋转轴22旋转了与两个标签10的薄膜1的长边方向尺寸相对应的旋转量或旋转相位之后使其停止旋转。

<定位机构>

在放出机构20中设有用于使所放出的标签10在分离位置静止的定位机构(定位部)25。

对于定位机构25而言，如图3所示，能够使用附着于薄膜1的空白部13的对准标记或十字标记等标记14、和拍摄或扫描(以下，简称为“拍摄”)该标记14的光学设备26。在这种情况下，能够基于由光学设备26拍摄的标记14的位置和与之对应的薄膜1的相位，控制放出机构20来进行标签10的定位。

此处，设标签10位于分离位置时的薄膜1的相位为“N”，设从该相位起放出一个标签10时的薄膜1的相位为“N+1”，设进一步又放出一个标签时的薄膜1的相位为“N+2”。此外，若相位为“N+2”的薄膜1被进一步放出一个标签10，则标签10位于分离位置，薄膜1的相位成为“N”。

此处所说的“放出一个标签10”，是指使第二旋转轴22旋转与标签10的薄膜1的长边方向尺寸相对应的量或相位。

接下来，对附设于放出机构20的印刷部30以及检查部40进行说明。

<印刷部>

印刷部30是在薄膜1的成为标签10的部分印刷图案的打印机。即，通过在薄膜1的表面进行所需要的印刷，从而形成标签10。

作为该印刷部30的印刷方式，只要是能够印刷于标签10的方式，则能够采用印刷版方式、电子照片方式、喷墨方式、热转印方式等各种印刷方式。利用印刷部30的印刷方式的特征，能够按需印刷序列号、日期、名称等可变信息。此外，也可以将完全没有实施标签10的印刷的薄膜1设置于放出机构20，通过印刷部30来印刷标签10的所有图案。在此情况下，在印刷少量的标签10来形成容器2时，由于不需要大型的印刷部30、预先印刷标签10的印刷装置，因此在成本方面有利。

在此，在由印刷部30印刷的标签10的轮廓预先形成有切断线。但是，也可以与基于印刷部30的印刷并行或者在事后形成切断线。在印刷后形成切断线的情况下，能够按照所印刷的图案的轮廓位置来形成切断线。

如果将上述说明的放出机构20比作录音装置的开式磁带盘，则卷绕于磁带盘的磁带对应于薄膜1，磁带盘的驱动装置对应于放出机构20，录音头对应于印刷部30

<检查部>

检查部40用于检查由放出机构20放出的标签10是否处于给定状态。此处所说的“处于给定状态”，是指标签10的状态为良好(合格)。相反，所谓“不处于给定状态”，是指标签10的状态为不良(不合格)。因此，也可以说检查部40用于检测不良状态的标签10。

作为检查部40的检查对象，可举出标签10的印刷状态、表面状态。如果检查对象处于印刷状态，则检查印刷于标签10的图案的位置、色调等是否处于给定的印刷状态(给定状态)，即，检查是否进行了所期望的印刷。如果检查对象处于表面状态，则检查是否为没有异物附着在标签10上的给定的表面状态(给定状态)。

作为不良的印刷状态(不是给定的印刷状态)的例子，可举出印刷颜色的偏离或印刷不均匀、印刷缺失、非意图的黑点或白点、图案的配置偏离、皱折或划痕等存在于标签10的印刷的状态等。

作为不良的表面状态(不是给定的表面状态)的例子，可举出灰尘、污物等异物存在于标签10的表面的状态等。

该检查部40具有：检测标签10的状态的检测部41、基于检测部41的检测结果来判定标签10是否为给定状态的判定部42。

作为检测部41，能够使用能检测标签10的状态的各种公知设备。例如，检测部41可使用拍摄或扫描标签10的照相机或扫描仪之类的光学设备。具体而言，检测部41可采用CCD的区域相机或线阵传感器。进而，为了提高检测精度，也可以将向标签10照射可见光或激光的设备附设于检测部41。

例如，相对于薄膜1，检测部41配置在相对于基层1b配置印刷层1c的一侧(此处，称为“外侧”)。这样，通过检测部41配置于外侧，从而不管薄膜1是透明还是不透明，都能够检查标签10的印刷状态及表面状态。此外，在使用透明的薄膜1的情况下，相对于薄膜1，也可以在相对于基层1b配置热封层1a的一侧(内侧)配置检测部41。

作为判定部42的判定方法，如果是能够判定标签10是否处于给定状态的方法，则可采用各种各样的公知方法。例如，将成为标签10的样本的图像数据和由检测部41检测的数据进行比较，如果这两个数据的差值为给定基准以下，则判定为标签10处于给定状态，如果差值大于给定基准，则判定为标签10不处于给定状态。

此处，在薄膜1的相位为“N”时，即，在标签10的放出已停止时，检查部40检查标签10。具体而言，检测部41检测放出停止以后的标签10。该检测部41以与比分离位置更靠上游侧的标签10对置的方式配置。

此外，在检测部41(例如，区域相机)将标签10的状态拍摄为面状(二维图像状)的情况下，优选使标签10的放出停止来进行判定。另外，在检测部41(例如，CCD线阵传感器)线状(一维图像状)地扫描(扫描)标签10的状态的情况下，也可以不使标签10的放出停止。

此外，判定部42可以不与检测部41配置为一体，也可以分体地配置于其他场所。另外，判定部42可以设为硬件构成品，也可以设为组装于计算机的软件构成品。

[2-2.输送机构]

接着，对与输送机构50的输送有关的结构进行说明。

在输送机构50中设有：以横跨放出机构20及成型机构90的方式延伸的滑轨51、和沿着该滑轨51滑动移动的台座部52。该滑轨51沿着薄膜1的中间部水平铺设，台座部52水平移动。

此处，将水平方向中的、滑轨51延伸的方向设为“X方向”(图2中，左右方向)，将与该X方向正交的方向设为“Y方向”(图2中，上下方向)。进而，将X方向中的一方(图2中，左方)设为“X₁”，并且将另一方设为“X₂”，将Y方向中的一方(图2中，上方)设为“Y₁”，并且将另一方设为“Y₂”。

在制造装置的Y₁方向侧，在比薄膜1、第一对开式模具91a更靠Y₂方向侧，设置滑轨51及台座部52。相反，在制造装置的Y₂方向侧，在比薄膜1、第二对开式模具91b更靠Y₁方向侧，设置滑轨51及台座部52。

滑轨51上的台座部52从X₁方向朝向X₂方向，按顺序依次移动到如下各位置：对标签10进行分离的原点位置P₁、由整形部70对标签10进行整形的整形位置P₂、由带电部80令标签10带电的带电位置P₃、将标签10配置于第一对开式模具91a来成型容器2的成型位置P₄。

具体而言，在输送标签10时，台座部52按照原点位置P₁、整形位置P₂、带电位置P₃、成型位置P₄的顺序向前移动。之后，因为要再次输送标签10，所以按照成型位置P₄、带电位置P₃、整形位置P₂、原点位置P₁的顺序往回移动。然后，在再次输送使用标签时，按照原点位置P₁、整形位置P₂、带电位置P₃、成型位置P₄的顺序向前移动。

在台座部52设有上述的臂部60。臂部60以伸缩的方式沿Y方向被驱动。具体而言，臂部60从台座部52进行伸缩驱动(往复驱动)，使得对臂部60的前端部60a突出为与薄膜1或第一对开式模具91a抵接的插拔位置以及前端部60a远离薄膜1或第一对开式模具91a的输送位置这两个位置进行切换。

进而，在臂部60的前端部60a设有吸附保持对象的标签10的吸引机构(吸盘)。

此处，在使用标签为标签10的情况下，由标签11和标签12构成的标签10同时分离为二组(参照图3)。因此，与二组标签10的每一组对应地在X方向上并排设置二组臂部60。进而，因为在一组标签10中设有二张标签11、12，因此在一组臂部60中设置对应于第一标签11的第一臂部61、和对应于第二标签12的第二臂部62。换言之，将与一组标签10中的标签11、12的张数相应的数量的臂部61、62设置于台座部52。在下面的说明中，着眼于一组臂部60进行说明。

接着，关于台座部52分别位于位置P₁、P₂、P₃、P₄时的输送机构50逐步进行叙述。

<分离部>

在台座部52位于原点位置P₁时，台座部52的臂部60作为从薄膜1分离标签10的分离部而发挥功能。此时的台座部52停止在原点位置P₁。

如图3的中央所示，臂部60从输送位置向插拔位置被突出驱动，前端部60a与标签10接触。然后，吸引机构开始工作，标签10被吸附于前端部60a。之后，如图3的右侧所示，臂部60从插拔位置向输送位置被缩回驱动。此时，吸附于前端部60a的标签10从薄膜1分离。在该分离时，将标签10与空白部13连接的点状的部位被撕开。

此处，如图2及图3所示，为了支持臂部60对标签10的分离，设有向与标签10的分离方向相反方向按压空白部13的止动件29。作为该止动件29，能够使用相对于薄膜1而竖立设置于台座部52侧的板29a、从该板29a向薄膜1侧突出的销29b。通过利用该止动件29向与标签10的分离方向相反的方向按压空白部13，能够提高标签10的分离性。

即，设有分离机构(分离部)，所述分离机构设有臂部60及其伸缩驱动机构、吸引机构、止动件29等。

这样，在分离后的标签10上，如图4所示，例如由于相对于空白部13的接缝或切断不良，有可能附带形成有微小突起状的异形部11a、针状或毛刺状的异形部12a。

因此，在本制造装置中配备有接下来说明的整形部70。

<整形部>

在台座部52位于整形位置P₂时，保持于臂部60的输送中的标签10通过整形部70来整形。

整形部70去除标签10附带的异形部11a、12a，对标签10进行整形。作为该整形部70，能够采用：通过喷射出的空气将异形部11a吹走而从标签10去除的气枪(喷气部)71、通过放射的火焰使异形部12a熔融而从标签10去除的燃烧器(火焰放射部)72这样的异形部去除装置。

此处，通过使标签10的异形部11a、12a暴露于从整形部70连续地释放的空气或火焰中，从而去除异形部11a、12a，对输送中的标签10进行整形。

<带电部>

然而，在刚刚将标签10配置于模具91的内部(模腔)之后，需要进行保持使得标签10在模具91内不动。作为这样保持标签10的方式，可举出如下方式：在模具91内设置吸引孔且从该吸引孔进行真空吸引来保持标签10的方式；使标签10带电从而使标签10静电吸附于模具91的方式。在采用后者的情况下，需要使标签10带电，为此需要如下装置：以不进行防带电处理的方式形成标签10的至少单面，并使由此得到的标签10带电。

此处，例示采用了使标签10带电的方式的制造装置。

如图2所示，在台座部52位于带电位置P₃时，保持于臂部60的输送中的标签10通过带电部80的附近。由此，能够使标签10带电。由此，在第一对开式模具91a的内部配置了标签10以后，标签10张贴于第一对开式模具91a的状态通过库仑力来保持。作为该带电部80，能够采用带电棒或带电枪这样的带电装置。

此外，如果在本制造装置中设置用于使标签10真空吸引于模具91的吸引机构，则也可以使带电部80停止，还可以省略带电部80。

<配置部>

在台座部52位于成型位置P₄时，台座部52的臂部60作为将标签10配置到第一对开式模具91a的内部的配置部而发挥功能。此时的台座部52以与第一对开式模具91a的内部对置的方式停止在成型位置P₄。

臂部60从输送位置被突出驱动至插拔位置，将保持于前端部60a的标签10插入并推压于第一对开式模具91a的内部。

然后，臂部60的吸引机构的工作停止，带电状态的标签10张贴于第一对开式模具91a的内部。此时，如图5所示，构成标签10的第一标签11及第二标签12保持相对配置不变而张贴于第一对开式模具91a的内部的规定位置。因此，按照模具91中的第一对开式模具91a的内部的标签11、12的相对配置，设定薄膜1上的标签11、12的相对配置。

即，设有配置机构(配置部)，所述配置机构设有臂部60及其伸缩驱动机构、吸引机构等。

随后，臂部60从插拔位置向输送位置被缩回驱动，台座部52向原点位置P₁移动。

此外，若标签10被推压到第一对开式模具91a，则放出机构20再次放出薄膜1，将标签10放出两个。

[2-3.成型机构]

接着，参照图2对成型机构90进行说明。

成型机构90通过向模具91内供给成型材料，且利用模内贴标将标签10粘贴于外壁2a，从而对容器2进行模内成型。此处，通过吹塑成型来成型粘贴有标签10的容器2。例如，通过喷射成型、直接吹塑成型、拉伸吹塑成型等，对带标签容器进行成型。另外，也可以通过差压式热成型、真空成型等，对粘贴有标签10的容器2进行成型。

与二组臂部60同样，在该成型机构90中，沿X方向并排配置有二组模具91。进而，因为由在Y方向上一分为二的对开式模具91a、91b构成各组模具91，所以将以连结对开式模具91a、91b的方式沿Y方向延伸的滑轨92铺设于成型机构90。对开式模具91a、91b沿着该滑轨92以相互接近或离开的方式移动。

另外，在成型机构90的Y方向中央设有：将熔融的管状成型材料(塑料原料，所谓的“型坯”或“预成型件”)供给到模具91内的供给口93、和向合模时的模具91内吹入空气的吹入口94。这些供给口93及吹入口94配置于比模具91更靠上方。

此外，也可以在对开式模具91a、91b设置用于吸附要配置的标签10的吸引机构。

带标签容器按如下顺序进行成型。

从供给口93向对开式模具91a、91b内导入成型材料，使对开式模具91a、91b接近并合模，进行吹塑成型。然后，使冷却后的对开式模具91a、91b相互离开并开模，取出成型后的带标签容器。之后，也可以对带标签容器实施去毛刺处理。

[2-4.控制结构]

接着，参照图6对控制制造装置的控制部100的结构进行说明。

首先，对控制部100的基本结构进行说明。

在控制部100设有：CPU(Central Processing Unit，中央处理单元)110、ROM(ReadOnly Memory，只读存储器)或RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)等存储器111、HDD(Hard Disk Drive，硬盘驱动器)、SSD(Solid State Drive，固态驱动器)、光学驱动器、闪存器、读取器等外部存储装置112、键盘及鼠标等输入装置113、显示器及打印装置等输出装置(显示部)114、无线或有线地进行收发的通信装置115。这些各设备110～115经由设置于控制部100的内部的控制总线及数据总线等总线116可相互通信地连接。

该控制部100(程序产品)是能够执行程序117的通用计算机。该程序117安装于外部存储装置112。

此外，也可以将程序117记录于能够由光学驱动器、闪存器、读取器等进行读取的记录介质118。或者，也可以将程序117记录于控制部100能够连接的网络上的在线存储器。不管怎样，只要能够通过将程序117下载到控制部100的外部存储装置112中或者将程序117读入(载入)到CPU110或存储器111中，从而执行程序117即可。

接下来，对适于本制造装置的控制的控制部100的结构进行说明。

在该控制部100的输入侧连接有上述的检查部40，在输出侧连接有上述的臂部60。这些检查部40及臂部60与控制部100连接为能够通过有线或无线来传递信息。

此处，从检查部40向控制部100传递标签10是否处于给定状态的检查结果。根据所传递的检查结果，控制部100控制臂部60。

具体而言，当传递了标签10处于给定状态的检查结果时，从薄膜1分离标签10的控制指示从控制部100输出到臂部60。另一方面，当传递了标签10不处于给定状态的检查结果时，不从薄膜1分离标签10的控制指示即停止控制指示从控制部100输出到臂部60。另外，将检查部40的控制结果输出并显示于输出装置114。这样，臂部60由控制部100控制操作。

控制部100通过上述的程序117来执行这种控制处理。

[3.制造方法]

接下来，参照图7对带标签容器的制造方法进行说明。该制造方法是通过上述的制造装置来制造带标签容器的方法。

在该制造方法中，依次实施如下的各工序：准备排列有标签10的薄膜1的准备工序(步骤A10)；将所准备的薄膜1及其标签10放出并检查的检查工序(步骤A15)；输送由检查工序检查的标签10的输送工序(步骤A20)；使用由输送工序输送的标签10对容器2进行成型的成型工序(步骤A30)。

进而，在准备工序中，实施印刷工序(步骤A12)。此外，在检查工序(放出工序)中，按照检测工序(步骤A16)、判定工序(步骤A17)的顺序实施各工序。

另外，在输送工序中，按照分离工序(步骤A22)、整形工序(步骤A24)、带电工序(步骤A26)、配置工序(步骤A28)的顺序实施各工序。

下面，按顺序对各工序进行说明。

首先，在步骤A10的准备工序中，通过步骤A12的印刷工序，对薄膜1的成为标签10的部分实施印刷。这样印刷出的标签10伴随放出薄膜1而被放出，形成为沿长边方向排列。以此方式准备排列于薄膜1的状态的标签10。

之后，在步骤A15的检查工序中，检查所放出的标签10是否为给定状态。具体而言，在步骤A16的检测工序中，由检测部41检测标签10的状态。接下来，在步骤A17的判定工序中，判定标签10是否为给定状态。

当判定为标签10是给定状态时，移至步骤A20的输送工序。另一方面，当判定为不是给定状态时，移至步骤A19的排出工序。

即，当在步骤A17中为肯定判定时，将被肯定判定的标签10进行分离的控制指示从控制部100输出到臂部60，该标签10被分离。然后，在步骤A20的输送工序中，由输送机构50进行输送。另一方面，当在步骤A17中为否定判定时，不将被否定判定的标签10进行分离的控制指示从控制部100输出到臂部60，该标签10不被分离。然后，不会被输送机构50输送，而是在步骤A19的排出工序中卷绕于第二旋转轴22被排出。

在步骤A20的输送工序中，通过输送机构50的臂部60，来输送标签10。

在输送工序中输送的标签10在步骤A22的分离工序中通过臂部60，从薄膜1分离。

然后，在步骤A24的整形工序中，通过整形部70来去除异形部11a、12a，对标签10进行整形。

接下来，在步骤A26的带电工序中，通过带电部80，使标签10带电。

之后，在步骤A28的配置工序中，通过臂部60，将带电状态的标签10配置在模具91的内部。然后，标签10张贴于模具91。

在步骤A30的成型工序中，通过成型机构90，对粘贴有标签10的容器2进行成型。

[4.材料等]

接着，关于容器2及标签10，分别以材料为代表，对物性、比率等进行描述。

[4-1.容器]

对于容器2的材料而言，只要是能够成型中空的容器的材料，则能够使用公知的成型材料。

具体而言，以下的材料用于容器2。

<容器的材料>

作为成型容器2时的树脂材料，能够使用：聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、乙烯－乙酸乙烯酯树脂、聚酰胺、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚甲醛、聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸苯乙烯、聚烯丙基砜等热塑性树脂。另外，这些树脂不仅能够使用均聚物，也能够使用共聚物。共聚物可以为二元体系，也可以为三元体系以上的多元体系，另外，还可以为无规共聚物，也可以为嵌段共聚物。

这其中，从加工适应性及安全性的观点出发，优选聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚苯乙烯系树脂。

此处，作为聚烯烃系树脂，可举出：聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、聚(4-甲基戊-1-烯)系树脂等。其中，优选聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂。

作为聚乙烯系树脂，可举出：低密度聚乙烯(LDPE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)及高密度聚乙烯(HDPE)等。

作为聚丙烯系树脂，能够举出：以均聚聚丙烯、丙烯为主体而与α－烯烃的共聚物。丙烯系共聚物可以为二元体系，也可以为三元体系以上的多元体系，另外，可以为无规共聚物，也可以为嵌段共聚物。另外，如果是以聚乙烯为主体的树脂，则也可以采用与其他树脂的共聚物或混合树脂。

作为聚酯系树脂，可举出：脂肪族聚酯、芳香族聚酯，但从良好地用于食品容器或洗涤剂容器等生活用品的通用性来看，优选芳香族聚酯，更优选聚对苯二甲酸乙二醇酯。

作为苯乙烯系树脂，可举出：聚苯乙烯、高抗冲聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯腈共聚物、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物、甲基丙烯酸酯-丁二烯-苯乙烯共聚物等。

这其中，从良好地用于食品容器或洗涤剂容器等生活用品的通用性来看，优选使用苯乙烯-丙烯腈共聚物、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的任一种或两者的混合物。

在制造带标签容器时，优选采用将标签10插入模具91，并将能够成型的状态的热塑性树脂组合物挤出到模具91内的方法。其中，优选采用如下方法，即：在模具91中寄出并成型由这些树脂构成的型坯，并用模具91夹着这些型坯进行吹塑成型。通过进行吹塑成型，从而能够在成型容器2的同时将标签10粘贴于容器2。由此，能够在维持容器2的设计感、轻量化及生产率的状态下，在短时间内简便地制造带标签容器。

<其他>

上述的各成型法所使用的树脂可以是不含颜料及染料等的透明或自然色的树脂，也可以是含有颜料或染料等的不透明或着色的树脂。构成容器2的树脂即使是着色的树脂，也会成为容器2自身的色相和经由标签10的色相之间的差异小、且容器2和标签10的一体感优异的树脂。在构成容器2的树脂为透明的情况下，容器2及标签10均为透明，作为带标签容器整体，一体感优异，无论从该带标签容器的哪个部位看，都容易识别内容物。

从提高耐热性、强度、反光性、其他物性及设计感的观点出发，这些树脂也可以实施提高结晶性的处理，或者，也可使用在这些树脂中添加了公知的填料及色料、添加剂的树脂组合物。

[4-2.标签]

接着，对标签10进行描述。

<材料>作为标签10的材料，能够使用公知的材料。例如能够使用聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚酰胺、聚氯乙烯、苯乙烯系树脂、聚碳酸酯等热塑性树脂。作为聚烯烃系树脂，可举出：聚乙烯、聚丙烯，作为聚酯系树脂，可举出聚对苯二甲酸乙二醇酯，这些树脂没有特别限定。在上述的热塑性树脂中，优选熔点为130～280℃的范围的热塑性树脂。上述的热塑性树脂可以单独地使用一种，也可以混合使用两种以上。

此外，为了对热封层1a赋予热封剂熔融所需的热量，优选标签10具有隔热性。因此，优选从多孔质的薄膜1得到标签10。具体而言，优选基层1b为多孔质的薄膜状。

<相对于容器的粘接强度>

标签10相对于容器2的粘接强度根据JIS K6854-2：1999“粘接剂－剥离粘接强度试验方法－第2部：180度剥离”进行测定。在未产生气泡(blister)的状况下，上述粘接强度优选为2N/15mm以上，更优选为4N/15mm以上，进一步优选为5N/15mm以上。另一方面，上述粘接强度的上限没有特别限定，但从低熔点树脂层1a的树脂的凝集破坏强度考虑，优选为15N/15mm以下。另外，在从带标签容器剥离了标签10时，也优选在标签10内部产生凝集破坏。如果粘接强度高于上述范围下限，则存在难以因被粘体在使用过程中受到的摩擦、振动、冲击而使标签10剥离的倾向。

<平滑度>

因为要体现良好的印刷适应性，所以标签10的印刷层1c表面的平滑度较高。具体而言，使用形成有JP特开2006-309175号公报公开的平滑度的印刷层1c表面的标签10。另一方面，在通过模内贴标而在容器2上粘贴标签10时，使用热封层1a表面形成JP特开2015-166175号公报所示的平滑度的热封层1a表面的标签10。

<厚度方向尺寸>

另外，因为通过模内贴标在容器2上粘贴标签10，所以标签10的高度尺寸的“T₂”得到了抑制。具体而言，标签10的厚度方向尺寸即“T₁”和标签10的高低差的高度尺寸即“T₂”的比率T₁：T₂优选为50：50～100：0的范围。

<拉伸>

标签10优选至少沿一个方向拉伸。例如，通过使用热塑性树脂及无机微细粉末作为标签10的材料，且在成型为薄膜状后进行拉伸，能够容易得到多孔质的薄膜1。另外，在使用拉伸的薄膜1的情况下，用燃烧器72去除异形部11a、12a时的效率提高。进而，因为通过拉伸，标签10的刚性升高，所以在通过臂部60将标签10配置于模具90时，标签10难以出现挠曲或皱折。

并且，通过根据标签10的轮廓形状来设定拉伸方向，能够抑制异形部11a、12a的形成。例如，关于设置于放出机构20的标签10，沿X方向被拉伸。

其中，标签10也可以不拉伸。

<热封剂>

作为形成热封层1a的热封剂，例如可使用在150℃～180℃熔融而发挥粘贴性的热封剂。作为该热封剂所使用的材料，可使用JP特开2015-166175号公报、JP特开2016-47598号公报公开的各种材料。例如能够使用：聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚酰胺、聚氯乙烯、苯乙烯系树脂、聚碳酸酯等热塑性树脂。

[4-3.比率]

接着，对带标签容器的容器2及标签10的表面的面积比率(以下，称为“比率”)进行描述。

<相对面积比>

首先，对第一标签11的面积和第二标签12的面积之间的相对比率(以下，称为“相对面积比”)进行描述。

多个标签11、12彼此的相对面积比设为一个标签(例如，第二标签12)和另一个标签(例如，第一标签11)之间的面积比，优选为1：10～10：1，更优选为3：7～7：3，进一步优选为4：6～6：4。通过标签11、12的相对面积比率在上述范围内，能够减少在标签11、12的拾取上失败的概率，容易降低不良率。

此外，在一个容器2上粘贴三张以上的标签的情况下，作为最小的标签和最大的标签之间的面积比，设定上述的相对面积比。

<整体比>

接下来，对标签10的面积相对于容器2的表面积的比率(以下，称为“整体比”)进行描述。

标签10(或者除此以外里侧的面上的标签)的总面积相对于一个容器2的表面积的比率(百分率)优选为5％～90％，更优选为20～80％，进一步优选为30～70％。通过整体比在上述范围内，能够减少标签10发生干扰而脱落等的不良率，同时能够实现标签10的显示功能。

[5.作用及效果]

在本实施方式的带标签容器的制造装置及制造方法和它们所使用的程序及记录介质中，由于将在薄膜1上沿长边方向排列的标签10进行分离，因此与一张一张地取出重叠的叶片状的标签的制法相比，能够抑制标签10的翘曲，也不会因静电等而重叠地取出标签10。因此，能够提高带标签容器的质量。

而且，能够得到以下的作用以及效果。

[5-1.标签的检查]

首先，对与标签10的检查相关的作用及效果进行描述。

(1)通过由检查部40检查通过放出机构20而放出的标签10是否为给定状态，从而能够根据检查部40的检查结果，来筛选标签10的要否。

例如，如果通过检查部40的检查而判定为标签10不是给定状态，则通过控制部100对臂部60的操作，不使标签10从薄膜1分离，能够防止向容器2粘贴不良状态的标签10。因此，能够提高带标签容器的质量。

(2)若由检查部40检查标签10是否为规定的印刷状态，则能够防止向容器2粘贴印刷不良的标签10。

(3)另外，若由检查部40检查标签10是否为规定的表面状态，则能够防止向容器2粘贴混有异物的标签10。

(4)通过由控制部100根据检查部40的检查结果来控制是否从薄膜1分离标签10，能够自动地将给定状态的标签10分离。另外，也能够使得不自动地分离不是给定状态的标签10。因此，能够大幅度地降低产品(带标签容器)的不良发生率。

(5)通过将为给定状态的标签10分离，能够将适合粘贴于容器2的标签10载置于制造生产线上。

(6)另一方面，通过不分离不是给定状态的标签10，能够防止不适合粘贴于容器2的状态的标签10粘贴于容器2。

(7)进而，通过检查部40的检查而判定为不是给定状态的标签10通过放出机构20而被卷绕并排出到下游侧，因此利用放出机构20，能够从制造生产线移除不良状态的标签10。

(8)此外，通过将检查部40的检查结果显示于显示部114，能够将标签10的状态良否展示给工作人员，能够提高制造作业性。

[5-2.标签的整形]

接着，对与标签的整形相关的作用及效果进行描述。

(1)通过由整形部70去除附带于由臂部60分离后的标签10的异形部11a、12a，从而对标签10进行整形。因此，能够调整容器2的标签10的外形，进而能够提高带标签容器的质量。

(2)如果使用气枪71作为整形部70，则通过用喷射出的空气将异形部11a吹走而从标签10去除，能够对标签10进行整形。

(3)如果使用燃烧器72作为整形部70，则通过用放射出的火焰使异形部12a熔融而从标签10去除，能够对标签10进行整形。

[5-3.标签的配置]

进而，对与标签10的配置相关的作用及效果进行描述。

(1)通过由臂部60将多个标签11、12配置于对开式模具91a、91b中的一个的内部，从而在与对开式模具91a、91b中的一个对应的容器2的一侧粘贴多个标签11、12。这样，能够将在表侧(一侧)粘贴有多个标签11、12的容器2进行模内成型。进而，能够提高带标签容器的设计感，能够提高外观的设计自由度。

(2)通过在保持相对配置的状态下将多个标签11、12从薄膜1分离并配置于模具91a、91b中的一个的内部，能够将多个标签91a、91b分别配置在模具91a、91b内的所期望的位置。

(3)例如，在叶片状的标签的形状各不相同的情况下，难以将多个标签分别配置在模具91内部的所期望位置。与此相对，仅通过在保持薄膜1上的相对配置的状态下配置于模具91的内部，就能够将多个标签11、12配置在所期望的位置。这样，能够抑制制造效率降低，并且能够提高带标签容器的设计感。

(4)另外，在叶片状的标签的轮廓仅由曲线构成的情况下，难以对齐并重叠，因此难以将多个标签分别配置在模具91内部的所期望位置。与此相对，由于轮廓仅由曲线构成的第一标签11在保持薄膜1上的朝向的状态下配置于模具的内部，因此能够将该标签11配置在所期望的位置。这样，能够抑制制造效率降低，并且能够提高带标签容器的设计感。

(5)由于与标签11、12的张数相应的数量的臂部61、62设置于台座部52，因此能够同时分离、配置多个标签11、12。例如，与数量少于本装置的臂部分别将多个标签11、12依次进行分离并剥离的制造装置相比，能够提高制造效率。

[II.实施例]

下面，对本发明的实施例进行描述。

此外，下述的实施例所示的材料、使用量、比例、处理内容、处理顺序等只要不脱离本发明的主旨，就可进行适当变更。因此，本发明的范围不应通过以下所示的具体例而作限定地解释。

(粘接强度)

关于所得到的带标签容器，以成型时的朝向为基准并将上下方向设为长边方向，以包含容器主体和标签在内的方式切出长度35mm×宽度15mm的试样。接着，以成型时的朝向为基准，在所切出的试样的下侧且在容器和标签之间插入割刀，分离5mm，将该部分作为夹持部分。接着，使用岛津制作所制造的拉伸试验机“Autograph AGS-D型”，按照JIS K6854－3：1999，以300mm/分钟的拉伸速度，进行T形分离，测定出分离起始10mm以后的分离最大应力，进而，将对试样6点的测定值进行平均而得到的值设为粘接强度。粘接强度按照如下基准进行了判定，即，如果粘接强度为6N/15mm以上，则在实用上完全没有问题，如果为2N/15mm以上且6N/15mm以下，则在实用上没有问题，如果为2N/15mm以下，则在实用上容易剥离。

[1.第一实施例]

在第一实施例中，对通过喷射成型而制造的带标签容器进行描述。

<基材层(A)的材料>

材料1丙烯均聚物(缩写：PP1，日本Polypropylene(株)制造，产品名称：NOVATEC PPFY4，MFR(230℃，2.16kg载荷)：5g/10分钟))

材料2高密度聚乙烯(缩写：PE1，日本Polyethylene(株)制造，产品名称：NOVATEC HDHJ580，MFR(190℃，2.16kg载荷)：12g/10分钟))

材料3重质碳酸钙(缩写：CA1，备北粉化工业(株)制造，产品名称：Softon2200，体积平均粒径：1.0μm，比表面积22000cm²/g)

<热封性树脂层(B)的材料>

材料a丙烯均聚物(缩写：PP1，日本Polypropylene(株)制造，产品名称：NOVATEC PPFY4，MFR(230℃，2.16kg载荷)：5g/10分钟))

材料b高密度聚乙烯(缩写：HDPE，日本Polyethylene(株)制造，产品名称：NOVATEC HDHJ580，MFR(190℃，2.16kg载荷)：12g/10分钟))

用设定为250℃的挤出机，将80质量％的材料1、10质量％的材料2、10质量％的材料3的配合物[a1]进行熔融混炼，并进行挤出成型，通过冷却装置，冷却到70℃，得到单层的无拉伸片材。

在将该无拉伸片材加热到了140℃以后，在辊间，纵向地拉伸至5倍，得到成为芯层(A1)的纵向单轴拉伸薄膜。接下来，用设定为250℃的挤出机，将55质量％的材料1、45质量％的材料3的配合物[a2]进行熔融混炼，层叠于上述纵向单轴拉伸薄膜的单面，得到印刷层/芯层(A2/A1)的层叠物。

进而，将55质量％的材料1、45质量％的材料3的配合物[a3]和50质量％的材料a、50质量％的材料b的配合物[b1]分别使用不同的挤出机在250℃进行熔融混炼，以配合物[b]成为外侧的方式层叠于上述层叠后的相反面，得到成为配合物[a2]/配合物[a1]/配合物[a3]/配合物[b1]的印刷层/芯层/中间层/热封层这四层构造的层叠物(A2/A1/A3/B)。

接下来，将上述层叠物加热到155℃，使用拉伸拉幅机，横向地拉伸8倍，得到单轴/双轴/单轴/单轴地拉伸而成的4层的层叠薄膜。

将该层叠薄膜冷却到55℃，切掉毛边部，进而，对印刷层(A2)侧实施30W·分钟/m²的电晕放电处理，通过上胶印刷方式，将含有0.5重量％的三菱化学(株)制“ST－3200”(商品名称)的水溶液以每单位面积(m²)含有干燥后的固体成分为0.01g的防带电剂的方式进行涂敷，然后使其干燥，从而设有防带电层。结果，得到了具有防带电层/印刷层/芯层/中间层/热封层(防带电层/A2/A1/A3/B)的层叠构造且排列有模内成型用标签10的片材(薄膜)。此外，不对片的热封层侧实施防带电处理。此处，“印刷层/芯层/中间层”(A2/A1/A3)相当于标签10。

使用这些模内成型用标签10，通过本实施方式的制造装置(以后，也简称为“本制造装置”)，进行带标签容器的制造。本制造装置具备(株)新泻铁工所制造的注射成型机(NV50ST/锁模力50吨，立式配置式)作为成型机构90。使用容器的尺寸成为宽130mm、长150mm、壁厚1mm的平板的注射成型用的对开式模具。通过卷绕机构20将薄膜1放出，检测部41检测出标签10的状态。接着，通过输送机构50，将进行了肯定判定的标签10从薄膜1剥离。进而，在将模具保持为20℃的状态下，通过输送机构50，将标签10以印刷面侧与模具相接的方式配置在安装于下部固定盘侧的凹模的模具表面。接下来，将对开式模具锁模后，利用注射装置，将聚丙烯(日本Polypropylene(株)制造，“NOVATEC PP，MA3，MFR11[230℃，2.16kg载荷]”)从浇口部以注射树脂温度230℃、注射压力60MPa注入到模内，使标签10熔融粘接，并且使注射树脂冷却固化。之后，进行开模，得到带标签容器2。由此得到的带标签容器2的标签粘接强度为7.2N/15mm。另外，变更为注射树脂温度200℃，除此以外都与上述同样，得到了带标签容器2。由此得到的模内成型品的标签粘接强度为6.7N/15mm。

[2.第二实施例]

在第二实施例中，对通过直接吹塑成型而制造的带标签容器进行描述。

<基材层(A)的材料>

材料4丙烯均聚物(缩写：PP2，日本Polypropylene(株)制造，产品名称：NOVATEC PPMA4，MFR(230℃，2.16kg载荷)：5g/10分钟))

材料5重质碳酸钙(缩写：CA2，备北粉化工业(株)制造，产品名称：Softon 1800，体积平均粒径：1.8μm)

材料6金红石型氧化钛(缩写：TIO，石原产业(株)制造，产品名称：Tipaque CR-60，体积平均粒径：0.2μm)

<热封性树脂层(B)的材料>

材料c茂金属系聚乙烯(缩写：PE2，日本Polyethylene(株)制造，产品名称：HarmorexNH745N，MFR(190℃，2.16kg载荷)：8g/10分钟))

利用设定为250℃的挤出机，将89质量％的材料4、10质量％的材料5、1质量％的材料6的配合物[a4]进行熔融混炼，然后供给到设定为250℃的T型模内，片状地挤出，利用冷却辊，将此冷却到约60℃，得到无拉伸片材。接下来，将该无拉伸片材再次加热到140℃，然后利用辊组的周向速度差以成为4倍的方式纵向拉伸，利用冷却辊，冷却到约60℃，得到拉伸片材。

接下来，利用设定为230℃的挤出机，将材料c[b2]进行熔融混炼，然后从设定为230℃的T型模，片状地挤出，将该热塑性树脂和拉伸片材导入形成有#150线的凹版压花的金属冷却辊和无光泽橡胶辊之间，一边进行夹压而使两者接合，一边在热塑性树脂侧转印压花图案，利用冷却辊进行冷却，得到具有[a4]/[b2]这两层构造的薄膜。

接下来，使用拉幅机烘箱，将该层叠树脂片材再加热到160℃，然后使用拉幅机，以成为9倍的方式进行拉伸，之后进一步通过调节到了160℃的热定型区，进行退火处理，利用冷却辊，冷却到约60℃，切掉毛边部，得到厚度110μm(烯烃系树脂薄膜/热封层：106μm/4μm)、密度0.78g/cm³的双层构造的双轴拉伸树脂薄膜。

接下来，用导辊将该双轴拉伸树脂薄膜导入电晕放电处理器中，以50W·分钟/m²的处理量对烯烃系树脂薄膜侧的表面实施电晕放电处理，用卷绕机进行卷绕。

接下来，将该薄膜冲压加工成宽60mm、长110mm的矩形，以此作为用于带标签容器的制造的标签10。将该标签10以热封层面向模腔侧的方式配置于能够将400ml的内容量的瓶成型的吹塑成型用模具中的一方，利用吸引固定于模具上之后，在模具间使高密度聚乙烯(商品名称“NOVATEC HD HB420R”，日本聚乙烯(株)制造，MFR<JIS-K7210>：0.2g/10分钟，熔融峰温度<JIS-K 7121>＝133℃，结晶峰温度<JIS-K 7121>＝115℃，密度＝0.956g/cm³)在170℃进行熔融，挤出为型坯状，接下来，将模具91锁模，然后将4.2kg/cm²的压缩空气供给到型坯内，使型坯膨胀16秒钟与模具91密合而成为容器状，并且使其与标签10熔接，接下来，在模具91内使成型物冷却，之后进行开模，得到了带标签容器。此处，模具冷却温度为20℃，压射循环时间设为28秒/次。

在将带标签容器在23℃、相对湿度50％的环境下保管了1周以后，对粘接强度进行了评价。所得到的带标签容器的标签粘接强度为5.6N/15mm。

[3.第三实施例]

在第三实施例中，对通过拉伸吹塑成型而制造的带标签容器进行描述。

〈基材层(A)的材料〉

材料7丙烯均聚物(缩写：PP3，日本Polypropylene(株)制造，产品名称：NOVATEC PP MA3U)

材料8乙烯-己烯-1共聚物(缩写：PE3，日本Polyethylene(株)制造，产品名称：KernelKS340T)

材料9低密度高压法聚乙烯(缩写：PE4，日本Polyethylene(株)制造，产品名称：NOVATEC LD LC720)

材料10防带电剂(缩写：AS1，日本Polyethylene(株)制造，产品名称：NOVATEC LL LX－AS)

<热封性树脂层(B)的材料>

材料d马来酸改性乙烯/乙酸乙烯酯共聚物的乳胶溶液(Toyo-Morton公司制造，商品名称：EA－H700，固体成分浓度：50％)

利用挤出机，将70质量％的材料7、30质量％的材料9的配合物[a5]在240℃进行熔融混炼。

利用挤出机，将材料7[a6]在240℃进行熔融混炼。

另外，利用挤出机，将85.7质量％的材料8、9.5质量％的材料9、4.8质量％的材料10的配合物[a7]在240℃进行熔融混炼。此外，这些熔融混炼彼此利用分开的挤出机进行。

将这些混炼物供给到1台共挤出T型模内，在T型模内，层叠为3层。接着，从T型模呈片状地挤出，并将其导入半镜面冷却辊和无光泽橡胶辊之间，一边进行夹压(线压：约1.5kg/cm)，一边进行冷却。这样就得到了具有(a5/a6/a7)这三层构造的无拉伸的层叠树脂薄膜。

接着，用导辊将所得到的层叠树脂薄膜导入电晕放电处理器内，以50W·分钟/m²的处理量，对可印刷层侧的表面实施电晕放电处理，切掉毛边部。之后，用卷绕机进行卷绕。

在夹压时，以半镜面冷却辊与中间层相接且无光泽橡胶辊与可印刷层相接的方式进行成型。所得到的层叠树脂薄膜的厚度为80μm，内部雾度为13％。

使用微型凹版涂敷机，涂敷材料d[b3]。利用设定为95℃的烘箱，使涂敷后的层叠树脂薄膜干燥，得到了具有(a5/a6/a7/b3)这四层构造的薄膜。薄膜的热封层的厚度为3μm。

将所得到的薄膜1冲压成长边8cm及短边6cm的矩形，得到模内成型用标签10。

在拉伸吹塑成型机(日精A·S·B公司制造，商品名称：ASB－70DPH)的成型用模具的内部，以密封层的相反面与模具接触的方式(以密封层面向模腔侧的方式)设置了标签10。在模具91上设有吸引孔，与真空吸引装置连接。标签10设置为在模具91内长边相对于树脂成型体的器身的周向平行地粘贴。模具91进行了冷却使得模腔侧的表面温度成为20～45℃的范围内。

接着，将聚对苯二甲酸乙二醇酯的预成型件预热到130℃。然后，在模具内，在10～40kg/cm²的吹塑压力下，以模具温度45℃，在1秒内将该预成型件拉伸吹塑成型。之后，在3秒内，冷却到50℃。这样就得到了带标签容器。所得到的带标签容器中的容器2是具有高度12cm及边长约7cm的方形器身部的容器。

接着，将所得到的各带标签容器在温度23℃、相对湿度50％环境下保管2天。所得到的模内成型品的标签粘接强度为6.9N/15mm。

[III.变形例]

最后，对本实施方式的变形例进行描述。

[1.第一变形例]

此处，对与标签10的检查相关的变形例进行描述。

也可以用臂部60将判定为不处于给定状态的标签10分离。在这种情况下，如图2的双点划线所示，设有将由臂部60分离出的标签10排出到装置外的排出口(第二排出部)27。此处，在原点位置P₁处的插拔位置与输送位置之间配置有排出口27。其中，若在比臂部60更靠下方配置排出口27，则分离出的标签10通过自重而落下，能够通过简便的装置来回收标签10。

这样，臂部60及排出口27作为标签10的排出部而发挥功能，从而能够将判定为不处于给定状态的标签10可靠地排出到装置外。

另外，也可以基于检查部40对标签10的检查结果，实施标签10的质量管理。例如，通过积累由检查部40判定为标签10不处于给定状态的记录，能够对标签10的质量进行管理。在这种情况下，如图7的虚线所示，在判定工序(步骤A17)的否定判定之后，实施质量管理工序(步骤A18)。

此外，也可以在将不处于给定状态的标签10修正为给定状态之后，再从薄膜1分离。在这种情况下，在制造装置中设置使标签10成为给定状态的修正部。

作为该修正部，在去除表面存在的异物来修正标签10的情况下，能够采用喷出空气来去除异物的气枪、擦拭表面来去除异物的擦拭装置。或者，在修正不良印刷状态的情况下，也能够将补充印刷缺失的打印机、打标机等采用为修正部。

这样，也可以在检查工序后且在分离工序前，实施通过由修正部修正标签10从而将标签10修正为给定状态的修正工序。

另一方面，也可以在将不是给定状态的标签10作为次品而排出之前，变化为不能恢复至给定状态那样的状态之后，进行排出。在这种情况下，在制造装置中设置使标签10变化为不能恢复至给定状态那样的状态的状态变更部。

由该状态变更部进行的标签10的状态变更可以为基于针的穿刺等的物理状态的变更，也可以为用于由上述印刷部变更印刷信息的状态的覆盖(新的印刷)。或者，状态变更部也可以为使多个标签10固定的装置。

作为由状态变更部进行的标签10的覆盖，可举出：全版印刷、底纹的印刷、字符的印刷、标记的印刷等覆盖印刷信息的手段、墨水剥离剂或墨水溶解剂等去除印刷信息的手段等。

作为形成使多个标签固接的手段的状态变更部，可举出：粘合剂的喷射或涂敷的装置、机构等。

[2.第二变形例]

此处，对与标签10的整形相关的变形例进行描述。

整形部70的工作可以不是连续性的而是间歇性的。例如，也可以在被输送的标签10位于整形位置P₂时，整形部70释放空气或火焰，在其他情况下，停止释放。

进而，也可以设置用于检查是否在由臂部60分离出的标签10上附带有异形部11a、12a的检查部。

作为该检查部，能够转用上述的光学设备26。作为该光学设备26的检查方法，可举出将成为标签10的样本的图像数据(轮廓数据)和由光学机构26拍摄到的标签10的图像数据(轮廓数据)进行比较的方法。在该方法中，在后者的轮廓比前者的轮廓大时，判定为在标签10上附带有异形部11a、12a，否则判定为在标签10上未附带有异形部11a、12a。这种检查工序在分离工序之后且在整形工序之前进行实施。

这样，在设置检测有无异形部11a、12a的检查部的情况下，优选相对于控制部100以能够传递检查结果的方式连接检查部。

该控制部100根据检查部的检查结果，控制是否对标签10进行整形。

具体而言，当在标签10上附带有异形部11a、12a的检查结果从检查部传递到了控制部100时，对标签10进行整形的控制指示从控制部100输出到整形部70。另一方面，当在标签10上未附带有异形部11a、12a的检查结果从检查部传递到了控制部100时，不对标签10进行整形的控制指示即停止控制指示从控制部100输出到整形部70。这种控制处理也可以由上述的程序117执行。

这样，整形部70也可以当通过检查部的检查而判定为在标签10上附带有异形部11a、12a时，对标签10进行整形，相反，当通过检查部的检查而判定为在标签10上未附带有异形部11a、12a时，不对标签10进行整形。

另外，也可以仅在标签10上附带有异形部11a、12a时，在异形部11a、12a上显示整形部70的目标，对标签10进行整形。这种控制处理也可以由上述的程序117执行。

接着，对与标签10的整形相关的变形例的作用及效果进行描述。

如果设置检查是否在由臂60从薄膜1分离出的标签10上附带有异形部11a、12a的检查部，则能够根据检查部的检查结果，判别标签10是否需要整形。例如，如果通过检查部的检查而判定为在标签10上附带有异形部11a、12a，则能够通过控制部100或工作人员对整形部70的操作，从标签10上去除异形部11a、12a。

进而，如果控制部100根据检查部的检查结果来控制是否对标签10进行整形，则能够自动地从标签10上去除异形部11a、12a。另外，不会对未附带有异形部11a、12a的标签10进行整形，能够抑制整形部70的过度的整形处理。

当通过检查部的检查而判定为在标签10上附带有异形部11a、12a时，例如，通过由控制部100或工作人员对整形部70的操作，从标签10上去除异形部11a、12a。这样，通过整理制造生产线上的标签10的外形，从而能够确保制造效率，并且能够提高带标签容器的质量。

并且，通过整形部70根据由位置检测部检测到的异形部11a、12a的位置来去除异形部11a、12a，能够提高异形部11a、12a的去除效率。

另一方面，当通过检查部的检查而判定为在标签10上未附带有异形部11a、12a时，例如，通过控制部100或工作人员对整形部70的停止操作而不对标签10进行整形，能够抑制无用的整形处理。

[3.第三变形例]

此处，对与标签10的定位相关的变形例进行描述。

作为定位机构25，也可以设置电极，所述电极配置于与分离位置相对应的部位，夹持与薄膜1的定位孔相对应的部位(高度)。该定位孔以针对每个标签10都设有一个的方式贯穿设置于薄膜1。

在这种情况下，在薄膜1的相位为“N”时，电极彼此经由孔而接触通电。另一方面，在薄膜1的相位为“N”以外时，电极彼此绝缘。因此，在电极的通电时，使标签10的放出停止，由此能够将标签10定位在分离位置。

作为其他的定位机构，可举出被伸缩驱动的定位销(柱塞)和插拔该销的定位孔协作对标签10进行定位的机构。

此时，也可以用弹簧或橡胶之类的施力部件对定位销向突出方向施力。

此外，带标签容器可以同时成型三个以上，也可以逐个成型。在这种情况下，根据一次成型的带标签容器的数量，设定标签10的放出张数及模具的组数。进而，作为各组的模具，并不限于使用一分为二的对开式模具，也可以使用分割为三个以上的分割式模具。

[4.第四变形例]

此处，对与臂部60相关的变形例进行描述。

在上述的一个实施方式中，对设有与一个标签10中的标签11、12的张数相适应的数量的臂部61、62的台座部52进行了说明，但不管标签的张数如何，都可以使用一个臂部。

在这种情况下使用的臂部处，设置有在侧视时与多张标签全部都重叠的大小的前端部。作为该前端部，能够使用贯穿设置有许多孔的冲孔格栅(也称为“冲孔板”)。

反过来说，也可以设置数量比一个标签10中的标签11、12的张数还多的臂部。具体而言，也可以针对一张标签11、12而设置多个臂部。

进而，并不限于吸引，也可以通过静电，将标签吸附于臂部。在这种情况下，由于标签会带电，因此也可以不设置带电部。

[5.第五变形例]

在此，参照图8以及图9，对关于标签10的取出目标进行了变形的带标签容器进行制造的装置及其标签输送装置的例子进行描述。

另外，除了在此说明的内容之外，成为与上述的一实施方式相同的结构。这些结构标注相同的符号，并省略各部的说明。

如图8所示，该制造装置构成为具备：标签存放区200、输送机构(输送部)50以及成型机构(成型部)90。此外，标签输送装置构成为具备从制造装置中除去成型机构90的标签存放区200、输送机构(输送部)50。

如图8以及图9所示，在标签存放区200中配置有：将排列有标签10的薄膜1放出的放出机构20、和以层叠状态收纳有多个叶片状的标签9的单张堆叠器8(以下，将层叠状态的多个叶片状的标签9称为标签层叠体9S)。即，在标签存放区200中具备：设置包含标签10的薄膜1的分离标签设置部200A、和设置标签层叠体9S的单张标签设置部200B。

输送机构50从标签存放区200取出薄膜1的标签10或标签层叠体9S的叶片状的标签9并进行输送直到配置于模具91为止。以下，从标签存放区200取出的标签10或标签9因为配置在模具91内并用于容器2的制造，所以也称为使用标签。

此外，如图9所示(在图8中省略)，设置有切换机构(相对位置变更机构、标签设置部移动机构)55，使得能够通过输送机构50来选择性地取出标签10或标签9。关于切换机构55，在后面叙述。

<单张堆叠器>

在单张堆叠器8内，如上所述收纳有多个层叠状态的叶片状的标签9(标签层叠体9S)。叶片状的标签9通过旋转模切机或切纸机等事前被裁断，并且如上所述事先印刷有图案。

如图9所示，单张堆叠器8构成为具备：由底壁8b以及从底壁8b的两侧缘分别竖立设置的L字状的框架8c构成的堆叠器主体8a、和配置在堆叠器主体8a内的推动器8d。推动器8d由未图示的驱动装置驱动，将收纳于堆叠器主体8a内的叶片状的标签9向输送机构50侧逐张依次送出。

此外，单张堆叠器8通过竖立设置于台架54的支承杆54c来支承其底壁8b，配置得比放出机构20更靠上方。

<切换机构>

如图9所示，切换机构55具备：台架54和使台架54上下移动的移动机构(台架移动机构)56。在台架54具备：设置放出机构20(薄膜1)的分离标签设置部200A、和设置单张堆叠器8(标签层叠体9S)的单张标签设置部200B。

在台架54的上表面，具备分别可旋转地支承放出机构20的旋转轴21、22的下端的支承部54a、54b，并且具备用于支承单张堆叠器8的底壁8b的上述支承部54c。在本实施方式中，将支承部54c的高度设定为比支承部54a、54b高，从而在放出机构20的上方配置有单张堆叠器8。

移动机构56由后述的控制部100控制工作，基于预先输入至控制部100的生产订单，使台架54上下移动。具体而言，在当前的生产订单为使用标签10的生产订单的情况下，使台架54向上方移动，将放出机构20的高度设为能够与后述的台座部52的臂部60对置的高度(以下，称为“取出高度”)。由此，通过臂部60，能够从分离标签设置部200A取出放出机构20的标签10作为使用标签。另一方面，在当前的生产订单为使用标签9的生产订单的情况下，使台架54向下方移动，将单张标签设置部200B的高度设为上述取出高度。由此，通过臂部60，能够取出单张堆叠器8的标签9作为使用标签。

因此，能够分别择一地对在容器2的表侧(第一对开式模具91a侧)及里侧(第二对开式模具91b侧)使用的标签9、10进行切换。此外，也能够成型如下容器2，即：不需要在容器2的表侧和里侧将使用标签统一为标签9或标签10，而在表侧粘贴有叶片状的标签9且在里侧粘贴有从薄膜分离的标签。即，也能够在一个容器2中同时使用叶片状的标签9和从薄膜分离的标签10。

另外，通过切换机构55来切换使用标签的取出目标的切换工序也可以与对放出机构20中的薄膜1进行卷绕的卷绕工序并行地实施。

此外，切换机构也可以取代对标签9、10的取出目标的载台进行切换而切换输送机构50的载台，或者除此以外还切换输送机构50的载台。具体而言，也可以采用设有上下延伸的另外的滑轨，使台座部52沿着该滑轨而上下滑动移动的切换机构。在这种情况下，在台座部52位于下部时，如上所述，能够从长条的薄膜1中分离标签10，并且在位于上部时，能够取出在堆叠器8内重叠的叶片状的标签9。

此外，放出机构20的旋转轴21、22的延伸方向、放出机构20及堆叠器8并排的方向并不限于上下方向，可根据周围的结构及要求规格等，设定为各种方向。

[6.第六变形例]

在此，对与标签9、10的输送相关的变形例进行描述。

输送机构50并不限于台座部52沿着导轨51滑动移动从而标签9、10直线地往复移动的机构。

例如，也可以在旋转的圆盘状的外周端部，断续地配置吸盘或静电部，通过这些吸盘或静电部，吸附标签9、10。在这种情况下，标签9、10边旋转边被输送。

此外，也可以在四轴机器人或六轴机器人之类的多轴机器人臂的前端部配置吸盘或静电部，通过这些吸盘或静电部来吸附标签9、10。在这种情况下，能够在自由的轨道上输送标签9、10。

进而，在设置有与标签的张数相应的数量的机器人臂的情况下，能够变更相对配置来输送。因此，通过对薄膜1高密度地印刷标签10，能够抑制材料成本。

即，多个标签11、12的相对配置也可以设定为在分离工序(分离部)与配置工序(配置部)中不同。由此，在长条的薄膜1中，在沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签11、12构成的标签组10的状态下，能够使一个标签组10中的多个标签11、12的间隔变窄。换言之，通过利用向长条的薄膜1印刷时的图案的分配(也称为排版)的构思来减少空白，能够消减薄膜1的材料成本。

此时，在分离工序中，在将构成标签组10的多个标签11、12的每一个从薄膜1进行分离这一点上没有变化，但是在配置工序中，需要在模具91中的一个模具的内部，配置为与由分离工序分离的多个标签11、12的相对配置不同。用于吸引多个标签11、12的每个标签的臂部60需要分别独立地移动。为了实现这一点，如上所述，优选的是，每个臂部60构成为分别独立的多轴机器人的臂或者与该臂连接。

在多个标签11、12的相对配置设定为在分离工序和配置工序中不同的情况下，优选将分离工序中的多个标签11、12的相对位置及配置工序中的多个标签11、12的相对位置分别预先储存于外部存储装置112，且对多轴机器人进行计算机控制，以使分离工序中的标签11、12的相对配置变化为配置工序中的标签11、12的相对配置，将多个标签11、12配置于模具91内。进而，优选将使控制部100执行该控制的程序117保存于外部存储装置112。

[7.第七变形例]

在此，对与控制系统相关的变形例进行描述。

控制部100的控制对象不仅是臂部60、整形部70，也可以是印刷部30、放出机构20、输送机构50等其他单元，还可以综合控制这些单元来控制制造装置的整体。在这种情况下，对制造装置的各单元单独进行控制时的控制处理、对控制装置的整体进行控制时的控制处理也可以由程序117执行。

相反，也可以省略控制部100。在这种情况下，也可以在输出装置114以外设置显示部，在该显示部显示检查部40的检查结果。这样，只要在显示部显示检查结果，则工作人员便能够根据所显示的检查结果，手动地操作臂部60，对标签10进行筛选。因此，能够提高制造作业性。

进一步换言之，也可以省略检查部40、整形部70、带电部80。在此情况下，能够简化装置结构。

此外，在基于检查部40对标签10的检查结果，多个标签11、12中仅一方被判定为不良的情况下，可以控制为直到多个标签11、12的双方都被判定为合格为止停止输送机构50以及容器的制造工序，也可以设置用于分别临时保存多个标签11、12的缓冲区，将由臂部60取出的标签11、12临时保存至缓冲区，从缓冲区重新取出标签11、12，并提供给输送工序。在设置缓冲区的情况下，对放出机构20和输送机构50非联动地进行控制。此外，从缓冲区取出标签的臂部可以与用于将标签临时保管至缓冲区的臂部60共用，也可以设置为与臂部60不同的臂部。

[8.第八变形例]

在此，参照图8来描述与对标签10实施活性化处理的活性化处理部150相关的变形例。

<活性化处理部>

活性化处理部150配置于标签10的热封层1a(参照图3)侧。活性化处理部150通过对热封层1a的粘贴于容器2的粘贴面即在配置于模具91内时朝向模具91的内侧的面实施活性化处理，从而使热封层1a活性化而提高润湿性。

活性化处理部150的位置只要是在将标签10配置于模具91之前能够对热封层1a实施活性化处理的位置，则并不限定于图8所示的位置。

具体而言，只要在从放出机构20的第一旋转轴21侧与薄膜1一体地放出之后，并且在通过输送机构50的臂部60来配置于模具91的第一对开式模具91a的内部之前，在能够对标签10进行活性化处理的位置，配置活性化处理部150即可。

此外，活性化处理部150可以仅在标签10通过进行活性化处理的处理位置的期间进行活性化处理。或者，也可以连续性地进行活性化处理。在连续性地进行活性化处理的情况下，不仅是标签10还包含余白部13(参照图3)在内的薄膜1整体都会进行活性化处理。

通过在模内成型时对低熔点树脂层(热封层)1a的表面进行活性化处理，从而低熔点树脂层1a与容器2的密接变得良好，由此，能够提高带标签容器2的标签粘接强度。

在此，以往在对标签实施双面印刷的情况下，有时会对包含热封层的粘贴面的标签实施为了给两面赋予印刷功能的电晕放电处理那样的活性化处理，但是在如模内成型那样仅在外侧面进行单面印刷的情况下，不需要对作为非印刷面的粘贴面实施电晕放电处理那样的活性化处理。此外，根据一般的理解，若对标签的粘贴面实施活性化处理，则反而会引起标签的粘接强度下降，并不实用。

因此，对用于模内成型的标签的粘贴面实施活性化处理被视为禁忌，在对标签的外侧面实施为了赋予印刷功能的活性化处理的情况下，需要十分注意使活性化处理的影响不作用于粘贴面。

对此，本发明者具有如下发现：在容器2是如塑料瓶那样对极性树脂进行成型而成的容器的情况下，通过对标签10的热封层1a的粘贴面即在模内成型时与型坯对置的面进行活性化处理，能够使粘贴面活性化而提高润湿性，由此能够提高容器2与热封层1a的粘接性。这可以推测为，若热封层1a的润湿性提高，则在热封层1a由于型坯的热而熔化时，热封层1a与型坯的融合良好，热封层1a容易在型坯的表面扩展，从而热封层1a与容器2的密合变得良好。

其结果是，即使在容器2为对极性树脂进行成型的容器的情况下，也能够粘贴在热封层1a使用了非极性树脂的标签10。

作为活性化处理，能够主要举出电晕放电处理，但是其他也能够举出火焰处理、等离子体处理。其中从处理效果的观点出发，优选电晕放电处理以及等离子体处理，从能够使用简便的设备的观点出发，优选电晕放电处理以及火焰处理。

进而，对与在活性化处理部150使用电晕放电处理部的情况关联的变形例进行描述。

(1)因为设置电晕放电处理部并通过电晕放电处理来执行活性化处理工序，所以此时，标签10带电。在该带电的电荷较大的情况下，能够使模具91对标签10进行静电吸附，因此可以省略带电部80以及带电工序。

相反，在模具91内设置吸引孔并从该吸引孔进行真空吸引来保持标签10的情况下，优选设置除电装置(电离器)，在基于电晕放电处理的活性化处理工序的执行后且使标签10吸引保持于模具91内之前，对标签10进行除电。这是因为，若标签10带电，则静电力影响吸引保持，有可能导致标签10在模具91内的保持位置偏离标准位置。

(2)在上述实施方式中，对将本发明应用于对沿薄膜1的长边方向排列的标签10实施活性化处理的例子进行了说明，但本发明也能够应用于对叶片状的标签实施活性化处理。

另外，基于活性化处理部150的活性化处理的对象并不限于从薄膜1分离的标签10，也可以是叶片状的标签9。

符号说明

1 薄膜

1a 热封层

1b 基层

1c 印刷层

8 堆叠器

9 叶片状的标签

10 标签(标签组)

11 第一标签

11a 异形部

12 第二标签

12a 异形部

13 空白部

14 标记

2 容器

2a 外壁

20 放出机构(放出部、第一排出部)

25 定位机构

26 光学设备

27 排出口(第二排出部)

29 止动件

30 印刷部

40 检查部

41 检测部

42 判定部

50 输送机构(输送部)

51 滑轨

52 台座部

54 台架

55 切换机构

56 移动机构

60 臂部(分离部、配置部、排出部)

70 整形部(整形工序)

71 气枪(喷气部)

72 燃烧器(火焰放射部)

80 带电部(带电工序)

90 成型机构(成型部)

91 模具

100 控制部(计算机)

113 输入装置

114 输出装置(显示部)

117 程序

118 记录介质

P₁ 原点位置

P₂ 整形位置

P₃ 带电位置

P₄ 成型位置。

Claims (12)

1.一种带标签容器的制造装置，其特征在于，具备：

放出部，其将沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签构成的标签组的长条的薄膜放出；

分离部，其从由所述放出部放出的所述薄膜分离所述标签组；

配置部，其将由所述分离部分离出的所述标签组配置于模具内；和

成型部，其向所述模具内供给成型材料，对在外壁粘贴有由所述配置部配置于所述模具内的所述标签组的容器进行成型，

所述分离部将构成所述标签组的所述多个标签的每个标签从所述薄膜进行分离，

所述配置部将由所述分离部分离出的所述多个标签的每个标签配置到所述模具当中的一个模具的内部。

2.根据权利要求1所述的带标签容器的制造装置，其特征在于，

所述标签组中的所述多个标签的相对配置按照配置于所述模具当中的一个模具的内部的所述多个标签的相对配置来设定。

3.根据权利要求1所述的带标签容器的制造装置，其特征在于，

所述标签组中的所述多个标签的相对配置设定为与配置于所述模具当中的一个模具的内部的所述多个标签的相对配置不同。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的带标签容器的制造装置，其特征在于，

所述多个标签的形状彼此不同。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的带标签容器的制造装置，其特征在于，

所述标签的轮廓仅由曲线构成。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的带标签容器的制造装置，其特征在于，

所述分离部以及所述配置部具有与一个所述标签组中的所述标签的张数相应数量的臂部，所述臂部用于将所述标签从所述薄膜分离并配置于对开式模具的内部。

7.一种带标签容器，其特征在于，

在容器的外壁侧视下粘贴有厚度方向的至少一部分埋没的多个标签。

8.一种带标签容器的制造方法，其特征在于，具备：

放出工序，将沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签构成的标签组的长条的薄膜放出；

分离工序，从由所述放出工序放出的所述薄膜分离所述标签组；

配置工序，将由所述分离工序分离出的所述标签组配置于模具内；和

成型工序，向所述模具内供给成型材料，对在外壁粘贴有由所述配置工序配置于所述模具内的所述标签组的容器进行成型，

所述分离工序中，将构成所述标签组的所述多个标签的每个标签从所述薄膜进行分离，

所述配置工序中，将由所述分离工序分离出的所述多个标签的每个标签配置于所述模具当中的一个模具的内部。

9.根据权利要求8所述的带标签容器的制造方法，其特征在于，

在所述分离工序以及所述配置工序中，保持所述多个标签的相对配置。

10.根据权利要求8所述的带标签容器的制造方法，其特征在于，

所述多个标签的相对配置设定为在所述分离工序与所述配置工序中不同。

11.一种程序，其特征在于，用于带标签容器的制造装置，

所述带标签容器的制造装置具备：

放出部，其将沿一个面的长边方向排列有多个由多个标签构成的标签组的长条的薄膜放出；

分离部，其将由所述放出部放出的所述薄膜从所述标签组进行分离；

配置部，其将由所述分离部分离出的所述标签组配置于模具内；和

成型部，其向所述模具内供给成型材料，对在外壁粘贴有由所述配置部配置于所述模具内的所述标签组的容器进行成型，

所述分离部将构成所述标签组的所述多个标签的每个标签从所述薄膜进行分离，

所述配置部将由所述分离部分离出的所述多个标签的每个标签配置于所述模具当中的一个模具的内部，

所述标签组中的所述多个标签的相对配置设定为与配置于所述模具当中的一个模具的内部的所述多个标签的相对配置不同，

所述程序使计算机执行控制工序，所述控制工序用于控制使所述分离部中的所述多个标签的相对位置变化为所述配置部中的所述多个标签的相对位置，并将所述多个标签配置于所述模具。

12.一种计算机可读记录介质，记录有权利要求11所述的程序。