CN109161619B - 保温焊接渣罐及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种保温焊接渣罐及其制作方法，其包括：焊接而成的罐体、焊接在罐体上部的吊耳、以及焊接在罐体中部的支撑轴，在罐体的外表面敷设有保温层，保温层内埋设有通气管，通气管的端部外露于外部环境中。本发明采用在罐体外敷设保温材料，起到对渣材料的保温，保持渣材料的流动性，便于倾倒；另外，为满足不同位置渣材料所需保温性不同，将罐体外表面分割成多个网格，每个网格内的保温材料可根据需要来设定其厚度，满足不同的保温需求。

Description

保温焊接渣罐及其制作方法

技术领域

本发明涉及渣料运输设备，特别是涉及一种保温焊接渣罐及其制作方法。

背景技术

铸造渣罐在制作过程中向周围环境排放大量污染物。焊接渣罐技术诞生后，显示出替代铸造渣罐的良好趋势。如中国专利201320493518.4，其提供一种分割式焊接渣罐结构，包括框架和渣罐本体，所述渣罐本体的空腔中设有分隔架，且所述分隔架将所述空腔分割为几个独立空间；每个所述独立空间均具有一开口，且所述开口与所述渣罐本体的罐口相通。所述渣罐本体内的液态余渣中的残余冷钢位于几个所述独立空间中，所述渣罐本体内的液态余渣中的残余冷钢被分隔为几个小块；以及每个所述独立空间均具有一开口，且所述开口与所述渣罐本体的罐口相通，每个所述独立空间中残余冷钢能够顺利被倒出，残余冷钢被加工后能够达到被重新返转炉利用的要求，可见，省去了使用格栅，减少了耗材投入成本，故本分割式焊接渣罐结构的使用成本低。

但是，目前的渣罐在运输时冶炼渣容易凝结，因此，需要一种可保持冶炼渣流动性的焊接渣罐。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种保温焊接渣罐及其制作方法，用于解决现有技术中渣罐内渣材料容易凝结的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种保温焊接渣罐，其包括：焊接而成的罐体、焊接在罐体上部的吊耳、以及焊接在罐体中部的支撑轴，在罐体的外表面敷设有保温层，保温层内埋设有通气管，通气管的端部外露于外部环境中。

优选的，所述罐体的下部还焊接有翻转倾倒用的倾翻钩板。

优选的，所述罐体的外表面焊接有加强环和加强筋板，加强环和加强筋板将罐体的外表面分成多个网格，所有网格内均设有所述保温材料。

优选的，所述保温层包括耐火泥和防护板，耐火泥设于防护板和罐体之间，在所述罐体的表面设有稳固耐火泥用的锚固钉。

优选的，所有所述网格内的保温层的厚度不同。

优选的，每个所述网格内的保温层内均埋设有一个所述通气管。

优选的，所述通气管的管口垂直朝下。

本发明还提供一种保温焊接渣罐的制作方法，其包括以下步骤：

1)采用焊接工艺形成罐体；

2)在罐体外表面敷设保温材料以及采用保护板将保温材料密封，且在保温材料内埋设端部外露的通气管。

优选的，所述步骤1)焊接形成所述罐体的具体过程为：

a、下料制得四片曲面板放样零件，以及罐底板放样零件；

b、在所述曲面板放样零件、罐底板放样零件的待焊接面加工X形坡口；

c、四片曲面板放样零件拼接，在拼接缝处，先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝，形成罐身，

d、将罐身与罐底板焊接，形成罐体。

优选的，在形成所述罐体后，罐口朝下将罐体定位，然后将已备好的吊耳、支撑轴以及加强环和筋板组焊到罐体的外表面。

优选的，所述步骤2)中，通气管与保护板焊接为一体，在保温材料敷设前先在罐体外表面焊接锚固钉，然后再敷设保温材料，最终将保护板焊接在保温材料的外侧，将保温材料密封。

如上所述，本发明的保温焊接渣罐及其制作方法，具有以下有益效果：采用在罐体外敷设保温材料，起到对渣材料的保温，保持渣材料的流动性，便于倾倒；另外，为满足不同位置渣材料所需保温性不同，将罐体外表面分割成多个网格，每个网格内的保温材料可根据需要来设定其厚度，满足不同的保温需求，同时由于保温层被网格分割成多个，每个网格的保温层都为独立空间，维修方便、经济。

附图说明

图1显示为本发明的保温焊接渣罐的一侧视图。

图2显示为本发明保温焊接渣罐的另一侧视图。

图3显示为本发明保温焊接渣罐的俯视图。

图4显示为沿图3中AA线的剖视图。

图5显示为本发明的保温焊接渣罐的制作流程图。

元件标号说明

1 吊耳

2 罐体

3 上加强环

4 中加强环

5 加强筋板

6 支撑轴

7 下加强环

8 倾翻钩板

10 通气管

9 耐火泥

11 防护板

12 锚固钉

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图5。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图4所示，本发明提供一种保温焊接渣罐，其包括：焊接而成的罐体2、焊接在罐体2上部的吊耳1、以及焊接在罐体中部的支撑轴6，在罐体2的外表面敷设有保温层，保温层内埋设有通气管10，通气管10的端部外露于外部环境中。本发明采用在焊接而成的罐体外部敷设保温层，实现对罐体内的渣料进行保温，确保冶炼渣的流动性，便于后续倾倒；为确保保温层的稳固性，在保温层内设有与外部连通的通气管。

为更好的使渣罐应用于各种场合，本实施例中罐体2的下部还焊接有翻转倾倒用的倾翻钩板8。本实施例中吊耳1的尺寸与行车匹配，供吊运之用。上述支撑轴6与台车以及火车上的支座匹配，用于渣罐运输过程的支撑，倾翻钩板8供渣罐的倾翻之用。

本实施例中在罐体2的沿口处设置上述吊耳1，吊耳通过安装板与罐体固定相连，吊耳上耳轴与行车配合，供吊运。

为增加罐体的强度以及更好的敷设保温材料，本实施了罐体1的外表面焊接有加强环(加强环包括图1中的上加强环3、中加强环4和下加强环7)和加强筋板5，加强环和加强筋板5将罐体的外表面分成多个网格，所有网格内均设有所述保温材料。

见图4所示，本实施例中保温层包括耐火泥9和防护板11，耐火泥9设于防护板11和罐体2之间，在所述罐体2的表面设有稳固耐火泥用的锚固钉12。本实施例中采用防护板密封耐火泥，增设锚固钉使耐火泥固定更稳定。

更进一步的，本实施例中所有网格内的保温层的厚度不同；即上述网格形成了独立保温空间，根据保温要求，调整保温层厚度和面积，实现短时期保温，保持冶炼渣的流动性，便于倾倒。因各保温区间独立，方便以后的维护。

本实施例中在每个网格内的保温层内均埋设有一个上述通气管10；通气管10的管口垂直朝下，保证外部雨水等不会倒灌。

本发明还提供一种上述保温焊接渣罐的制作方法，其包括以下步骤：

1)采用焊接工艺形成罐体；

2)在罐体外表面敷设保温材料以及采用保护板将保温材料密封，且在保温材料内埋设端部外露的通气管。

下面具体描述罐体以及保温层的具体制作过程，见图5所示。

本实施例中上述步骤1)焊接形成所述罐体的具体过程为：

a、下料制得四片曲面板放样零件，以及罐底板放样零件；

下料时，严格检查板材平面度、表面质量，存在质量缺陷的不得进入下一道工序。下料采用数控或机器人；

b、在所述曲面板放样零件、罐底板放样零件的待焊接面加工X形坡口；在上述曲面板分别压制完成后，相邻的曲面板上采用坡口专用设备开设X形坡口；

c、四片曲面板放样零件拼接，在拼接缝处，先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝，形成罐身；

罐体对接焊缝为全熔透焊缝，超声无损探伤；对接焊缝完成后，检查罐体的尺寸误差，

超差时进行校整；

d、将罐身与罐底板组焊，形成罐体；具体为：罐身校正后，首先将罐身的大口朝上放置，

与罐底组焊。

为便于罐体的运输和倾倒，本实施例中罐体2的上部设有吊耳1，中部设有支撑轴6，具体制作过程为：

在形成上述罐体2后，罐口朝下将罐体定位，然后将已备好的吊耳1、支撑轴6以及加强环和加强筋板5组焊到罐体2的外表面。本实施例中的吊耳1、支撑轴6、加强环和筋板5等组件均可在罐体焊接形成前或形成过程中作为独立零部件预先制备，保证部件的结构强度，同时便于与罐体组焊。具体过程可为：吊耳的安装座、支撑轴的安装座均可采用低合金高强度钢锻造，进行正火热处理和无损探伤检查；吊耳1、支撑轴6采用合金钢锻造，调质处理，并进行无损探伤；采用热压或键连接的方法，先将吊耳1、支撑轴6分别与安装座组装在一起，然后再与渣罐的其它零件依次组装到罐体上。

本实施例中吊耳1及其安装座为采用面板、套管作为主支撑，侧面辅以加强筋板、底部设置加强环的组合结构；吊耳采用热装或键连接，保证吊耳的结构强度。

本实施例中支撑轴6采用双圆弧结构，见图1所示，与匹配设备的安装座配合，支撑轴采用锻件，支撑稳固。

本实施例还包括：将组焊好的罐身和罐底板组合件倒置于制作平台上，按从下到上的顺序，依次组装罐脚、上述加强环以及加强筋板等，罐体与加强筋板坡口采用双面坡口，组装时以罐脚平面为基准，进行组装，所有定位焊必须牢固可靠，然后进行整体组焊。

本实施例中形成罐体的曲面板对接采用埋弧焊。焊接预热采用电加热或火焰加热法，焊前预热和层间温度60℃～120℃。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处焊件的1.5倍以上，且不小于100mm。

焊接后进行探伤，对接焊缝为全熔透焊缝，超声波无损检测Ⅰ级合格；吊耳和支撑轴处的焊接，采用超声波无损检测Ⅰ级合格，其他部位50％PT,Ⅱ级合格。

为更好的稳固和安装上述保温材料，所述步骤2)中，通气管10与保护板11焊接为一体，在保温材料(如耐火泥)敷设前先在罐体外表面焊接锚固钉12，然后再敷设保温材料，耐火泥烘干后，将带通气管10的保护板11与罐体上的加强环和筋板焊接，将保温材料密封，避免耐火泥受雨淋而失效。

本发明的渣罐具有以下优点：

1)上部设置吊耳1、下部支撑轴6，结构独特，可以满足多种行车吊运、多种台车运输、火车运输并倾翻的需要。

2)外壁敷设耐火泥，并且分块敷设，每块空间各自独立，可以根据保温需要，方便地调整保温层厚度和面积，实现冶炼渣短期保温(3～8h),保持液态渣的良好流动性，

便于倾倒。并且也因为保温区域各自独立，方便日后的更换维护。

综上所述，本发明的保温焊接渣罐及其制作方法，采用在罐体外敷设保温材料，起到对渣材料的保温，保持渣材料的流动性，便于倾倒；另外，为满足不同位置渣材料所需保温性不同，将罐体外表面分割成多个网格，每个网格内的保温材料可根据需要来设定其厚度，满足不同的保温需求。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种保温焊接渣罐，其特征在于，包括：焊接而成的罐体、焊接在罐体上部的吊耳、以及焊接在罐体中部的支撑轴，在罐体的外表面敷设有保温层，保温层内埋设有通气管，通气管的端部外露于外部环境中；所述罐体的外表面焊接有加强环和加强筋板，加强环和加强筋板将罐体的外表面分成多个网格，所有网格内均设有所述保温材料；所述保温层包括耐火泥和防护板，耐火泥设于防护板和罐体之间，在所述罐体的表面设有稳固耐火泥用的锚固钉，在每个网格内的保温层内均埋设有一个所述通气管。

2.根据权利要求1所述的保温焊接渣罐，其特征在于：所述罐体的下部还焊接有翻转倾倒用的倾翻钩板。

3.根据权利要求1所述的保温焊接渣罐，其特征在于：所述罐体的外表面焊接有加强环和加强筋板，加强环和加强筋板将罐体的外表面分成多个网格，所有网格内均设有所述保温材料。

4.根据权利要求1所述的保温焊接渣罐，其特征在于：所有所述网格内的保温层的厚度不同。

5.根据权利要求1所述的保温焊接渣罐，其特征在于：所述通气管的管口垂直朝下。

6.一种保温焊接渣罐的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)采用焊接工艺形成罐体，在形成所述罐体后，罐口朝下，将罐体定位，然后将已备好的吊耳、支撑轴以及加强环和筋板组焊到罐体的外表面，加强环和加强筋板将罐体的外表面分成多个网格；

2)在罐体外表面的每个网格内敷设保温材料以及采用保护板将保温材料密封，且在保温材料内埋设端部外露的通气管；通气管与保护板焊接为一体，在保温材料敷设前先在罐体外表面焊接锚固钉，然后再敷设保温材料，最终将保护板焊接在保温材料的外侧，将保温材料密封。

7.根据权利要求6所述的保温焊接渣罐的制作方法，其特征在于：所述步骤1)焊接形成所述罐体的具体过程为：

a、下料制得四片曲面板放样零件，以及罐底板放样零件；

b、在所述曲面板放样零件、罐底板放样零件的待焊接面加工X形坡口；

c、四片曲面板放样零件拼接，在拼接缝处，先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝，形成罐身，

d、将罐身与罐底板焊接，形成罐体。

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