CN109136569A - 一种铝合金碎料再利用工艺技术 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铝合金废料再利用技术领域且公开了一种铝合金碎料再利用工艺技术，包括以下步骤：铝合金碎料的收集和清洗，将废旧的铝合金碎料，经过磁选去除铁，放入3～5％的硫酸溶液内浸泡30～50s，将浸泡后的碎料使用50～60℃洗涤液浸泡清洗2～3小时，然后清水清洗2～3遍，再经过水洗和烘干，去除水分；熔炼，将清洗后的铝合金碎料采用中频感应式熔铝法对清洗后的铝合金碎料进行熔解，得到熔体，剔除熔渣。本发明采用中频感应式熔铝法对铝合金碎料进行回收处理利用，该方法对铝合金碎料的回收可利用率高，熔体清洁度和生产效率高，且污染少，改善了现有回收处理方法中存在的铝利用率低、熔体清洁度差、生产效率低，污染严重的技术问题。

Description

一种铝合金碎料再利用工艺技术
技术领域
本发明具体涉及一种铝合金碎料再利用工艺技术，属于铝合金废料再利用技术领域。
背景技术
铝及其合金在国民经济中的地位和作用仅次于钢铁，其用量和范围日益扩大。原铝已不能满足社会的需要，一方面是铝土矿的日益枯竭，另一方面是铝的冶炼消耗大量能源，加剧能源危机。所以，有效地回收和利用铝加工行业的各种废料和使用报废的零件就显得尤其重要。废铝是一种有高度回收与利用价值的金属，首先铝是一种第三资源，在冶炼铝的过程中要消耗大量的能源，我国目前电解铝的平均直流电耗约为14500kWh/t，世界上最先进的指标己达13000kWh/t，而熔化废铝的能耗很低，仅相当于电解铝的5%左右；铝是一种抗蚀性很强的金属，腐蚀损失量少，废铝重熔时实收率相当高，回收价值高，可无限次的被回收利用。基于资源、环境和经济发展的迫切需要，废铝再生技术越来越受重视。
许多企业设备基础差，技术水平低，现有的铝合金碎料大部分都不能够被利用，以至于浪费了大量的资源，造成环境污染严重，并且成本高，产品质量差。
发明内容
本发明要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种铝合金碎料再利用工艺技术，采用中频感应式熔铝法对铝合金碎料进行回收处理利用，该方法对铝合金碎料的回收可利用率高，熔体清洁度和生产效率高，且污染少，改善了现有回收处理方法中存在的铝利用率低、熔体清洁度差、生产效率低，污染严重的技术问题，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明提供一种铝合金碎料再利用工艺技术，包括以下步骤：
步骤1）：铝合金碎料的收集和清洗，将废旧的铝合金碎料，经过磁选去除铁，放入3～5％的硫酸溶液内浸泡30～50s，将浸泡后的碎料使用50～60℃洗涤液浸泡清洗2～3小时，然后清水清洗2～3遍，再经过水洗和烘干，去除水分；
步骤2）：熔炼，将清洗后的铝合金碎料采用中频感应式熔铝法对清洗后的铝合金碎料进行熔解，得到熔体，剔除熔渣；
步骤3）：调配，将熔体导入熔炼炉，剔除熔渣的熔解液体加温到达710～730℃时，加入熔解液体重量百分比为2～3%的纯铝、0.2～0.3%的镁、0.01～0.03%的硅、0.02～0.04%的钛、0.03～0.05%的铬；
步骤4）：除气、除渣，铸造成扁锭毛坯，即完成铝合金碎料的回收处理。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤1）中所述烘干温度为120-160℃。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤2）中所述熔体的温度为730-760℃。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤2）中所述熔解的时间为40-60min。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤1）中所述的烘干方式为恒温烘烤50-70min。
本发明所达到的有益效果是：采用中频感应式熔铝法对铝合金碎料进行回收处理利用，该方法对铝合金碎料的回收可利用率高，熔体清洁度和生产效率高，且污染少，改善了现有回收处理方法中存在的铝利用率低、熔体清洁度差、生产效率低，污染严重的技术问题。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
本发明一种铝合金碎料再利用工艺技术，包括以下步骤：
步骤1）：铝合金碎料的收集和清洗，将废旧的铝合金碎料，经过磁选去除铁，放入3％的硫酸溶液内浸泡30s，将浸泡后的碎料使用50℃洗涤液浸泡清洗2小时，然后清水清洗2遍，再经过水洗和烘干，去除水分；
步骤2）：熔炼，将清洗后的铝合金碎料采用中频感应式熔铝法对清洗后的铝合金碎料进行熔解，得到熔体，剔除熔渣；
步骤3）：调配，将熔体导入熔炼炉，剔除熔渣的熔解液体加温到达710℃时，加入熔解液体重量百分比为2%的纯铝、0.2%的镁、0.01%的硅、0.02%的钛、0.03%的铬；
步骤4）：除气、除渣，铸造成扁锭毛坯，即完成铝合金碎料的回收处理。
进一步的，步骤1）中所述烘干温度为120℃。
进一步的，步骤2）中所述熔体的温度为730℃。
进一步的，步骤2）中所述熔解的时间为40min。
进一步的，步骤1）中所述的烘干方式为恒温烘烤50min。
实施例2：
本发明一种铝合金碎料再利用工艺技术，包括以下步骤：
步骤1）：铝合金碎料的收集和清洗，将废旧的铝合金碎料，经过磁选去除铁，放入4％的硫酸溶液内浸泡40s，将浸泡后的碎料使用55℃洗涤液浸泡清洗2.5小时，然后清水清洗2遍，再经过水洗和烘干，去除水分；
步骤2）：熔炼，将清洗后的铝合金碎料采用中频感应式熔铝法对清洗后的铝合金碎料进行熔解，得到熔体，剔除熔渣；
步骤3）：调配，将熔体导入熔炼炉，剔除熔渣的熔解液体加温到达720℃时，加入熔解液体重量百分比为2.5%的纯铝、0.25%的镁、0.015%的硅、0.025%的钛、0.04%的铬；
步骤4）：除气、除渣，铸造成扁锭毛坯，即完成铝合金碎料的回收处理。
进一步的，步骤1）中所述烘干温度为130℃。
进一步的，步骤2）中所述熔体的温度为740℃。
进一步的，步骤2）中所述熔解的时间为50min。
进一步的，步骤1）中所述的烘干方式为恒温烘烤60min。
实施例3：
本发明一种铝合金碎料再利用工艺技术，包括以下步骤：
步骤1）：铝合金碎料的收集和清洗，将废旧的铝合金碎料，经过磁选去除铁，放入5％的硫酸溶液内浸泡50s，将浸泡后的碎料使用60℃洗涤液浸泡清洗3小时，然后清水清洗3遍，再经过水洗和烘干，去除水分；
步骤2）：熔炼，将清洗后的铝合金碎料采用中频感应式熔铝法对清洗后的铝合金碎料进行熔解，得到熔体，剔除熔渣；
步骤3）：调配，将熔体导入熔炼炉，剔除熔渣的熔解液体加温到达730℃时，加入熔解液体重量百分比为3%的纯铝、0.3%的镁、0.03%的硅、0.04%的钛、0.05%的铬；
步骤4）：除气、除渣，铸造成扁锭毛坯，即完成铝合金碎料的回收处理。
进一步的，步骤1）中所述烘干温度为160℃。
进一步的，步骤2）中所述熔体的温度为760℃。
进一步的，步骤2）中所述熔解的时间为60min。
进一步的，步骤1）中所述的烘干方式为恒温烘烤70min。
需要说明的是，本发明为一种铝合金碎料再利用工艺技术，采用中频感应式熔铝法对铝合金碎料进行回收处理利用，该方法对铝合金碎料的回收可利用率高，熔体清洁度和生产效率高，且污染少，改善了现有回收处理方法中存在的铝利用率低、熔体清洁度差、生产效率低，污染严重的技术问题。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种铝合金碎料再利用工艺技术，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1）：铝合金碎料的收集和清洗，将废旧的铝合金碎料，经过磁选去除铁，放入3～5％的硫酸溶液内浸泡30～50s，将浸泡后的碎料使用50～60℃洗涤液浸泡清洗2～3小时，然后清水清洗2～3遍，再经过水洗和烘干，去除水分；
步骤2）：熔炼，将清洗后的铝合金碎料采用中频感应式熔铝法对清洗后的铝合金碎料进行熔解，得到熔体，剔除熔渣；
步骤3）：调配，将熔体导入熔炼炉，剔除熔渣的熔解液体加温到达710～730℃时，加入熔解液体重量百分比为2～3%的纯铝、0.2～0.3%的镁、0.01～0.03%的硅、0.02～0.04%的钛、0.03～0.05%的铬；
步骤4）：除气、除渣，铸造成扁锭毛坯，即完成铝合金碎料的回收处理。
2.如权利要求1所述的一种铝合金碎料再利用工艺技术，其特征在于：步骤1）中所述烘干温度为120-160℃。
3.如权利要求1所述的一种铝合金碎料再利用工艺技术，其特征在于：步骤2）中所述熔体的温度为730-760℃。
4.如利要求1所述的一种铝合金碎料再利用工艺技术，其特征在于：步骤2）中所述熔解的时间为40-60min。
5.如利要求1所述的一种铝合金碎料再利用工艺技术，其特征在于：步骤1）中所述的烘干方式为恒温烘烤50-70min。
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