CN109111643A - 一种高流动高抗冲聚丙烯材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高流动高抗冲聚丙烯材料，所述高流动高抗冲聚丙烯材料的熔体流动速率≥25g/10min，乙烯含量为7～13％，橡胶含量为18～25％，简支梁缺口冲击强度大于8kJ/m2，弯曲模量大于1050MPa。该材料的刚性好、冲击性能高、不发黄、无气味，具有良好的刚韧平衡性能，可以替代降解法生产的高流动高抗冲聚丙烯。本发明还公开了上述高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法，该方法选择高等规度的新型催化剂和高氢调敏感性的外给电子体，可以提高产品的刚性，降低反应器的氢气浓度。

Description

一种高流动高抗冲聚丙烯材料及其制备方法
技术领域
本发明属于聚丙烯材料技术领域，具体涉及一种高流动高抗冲聚丙烯材料及其制备方法。
背景技术
近年来，随着汽车、家电等行业对聚丙烯(PP)需求的不断增长，PP逐步朝着高性能化方向发展，其中重要的方向之一就高流动性抗冲共聚PP。高流动性抗冲共聚PP的刚性、韧性和加工性良好，具有充模快且平稳的优点，减少注射缺陷和废品率，降低能耗，缩短成型周期，提高工作效率，可进行汽车保险杠及内饰件制品的使用。
目前流行的生产高流动性均聚聚丙烯纤维的生产方法主要有：氢调法和降解法(又叫可控流变法)。降解法主要是选择在低分子量聚丙烯粉料造粒过程中往混炼机加入有机过氧化物降解剂，使分子链断裂，从而达到提高产品MFR的目的。该方法的缺点是：①在生产过程中加入过氧化物，增加了成本；②在混炼过程中加入过氧化物，过氧化物很难分散均匀导致树脂讲解不均匀，使产品性能波动较大；③一定量的过氧化物残留在产品中会导致制品异味，成型加工中二次降解以及产品发黄等不良后果。因此，降解法生产的产品流动性不稳定、有异味、易发黄、冲击性能差，最终产品的使用受到限制。
氢调法就是在生产过程中采用氢气作为分子量调节剂，在聚合反应器中加入氢气，随着氢气加入量的增大，产品的熔融指数(MeltFlowRate，MFR)不断提高，最后达到理想的MFR的产品。此方法得到的聚丙烯树脂分子量分布较宽，等规度高，但对聚合工艺和催化剂要求较高，在Innovene气相聚丙烯工艺中采用氢调法制备高熔体流动速率的产品，主要会造成以下影响：①氢气浓度太高，会导致反应器的压力很难控制。②在较高的氢气浓度和乙烯浓度下，很容易导致反应器结块，导致下料系统堵塞，很难得到目标产品。
其中Innovene气相聚丙烯工艺又名BP-Amoco工艺。工艺的主要特点是采用独特的接近活塞流的卧式搅拌床反应器。该工艺的特点是：(1)催化剂接近活塞流(平推流)的卧式反应器中发生聚合反应，颗粒停留时间颁布范围很窄，避免催化剂短路；(2)当有乙烯存在时，产生大颗粒共聚物，避免在均聚反应器内生成细粉，降低共聚物的低温冲击强度；(3)采用丙烯闪蒸方式为反应器撤热，干燥液体丙烯从各个进料点喷入反应器内，汽化过程撤走反应热；(4)设置在第一和第二反应器之间的气锁系统可以避免两个反应器物料互窜，特别是生产共聚物时，第一和第二反应器内气体组分不同，第一反应器内有大量氢气，第二反应器内富含乙烯和少量氢气。所以气锁系统就很好隔离两个反应器；(5)该工艺法使用BP公司的CD催化剂，活性中等，不设置丙烯预聚合过程，现时燕山石化成功引进奥达公司的SAL催化剂，同样达到装置的生产要求；(6)聚合物以密相堆积在反应器内，因而同样产量，该反应器体积最小；(7)产品中乙烯含量(或橡胶相含量)不高，不能获得高/超高抗冲牌号的聚丙烯产品。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种高流动高抗冲聚丙烯材料，该材料的刚性好、冲击性能高、不发黄、无气味，具有良好的刚韧平衡性能，可以替代降解法生产的高流动高抗冲聚丙烯。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供上述高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法，该制备方法选择高等规度的新型催化剂和高氢调敏感性的外给电子体，可以提高产品的刚性，降低反应器的氢气浓度。
本发明第一个技术问题是通过如下技术方案来实现的：一种高流动高抗冲聚丙烯材料，所述高流动高抗冲聚丙烯材料的熔体流动速率≥25g/10min，乙烯含量为7～13％，橡胶含量为18～25％，简支梁缺口冲击强度大于8kJ/m2，弯曲模量大于1050MPa。
优选的，本发明所述高流动高抗冲聚丙烯材料熔体流动速率为25～35g/10min。
本发明所述高流动高抗冲聚丙烯材料主要由抗冲共聚聚丙烯粉料和助剂组成，其中抗冲共聚聚丙烯粉料是采用新型催化剂体系在Innovene气相聚丙烯工艺中用氢调法制备获得的，所述助剂包括抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂。
作为本发明的一种优选的实施方式，本发明所述抗冲共聚聚丙烯粉料的制备方法具体包括以下步骤：
所述抗以丙烯和乙烯为原料，加入搅拌床反应器中，所述搅拌床反应器包括相互串联的第一反应器和第二反应器，在第一反应器中加入新型催化剂体系BCZ催化剂和外给电子体，控制Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，并在第一反应容器中加入氢气，在第二反应容器中加入氢气和乙烯，得到熔体流动速率≥25g/10min的抗冲共聚聚丙烯粉料，其中第一反应器内氢气的体积百分含量为0.8～1.3％，第二反应容器内氢气的体积百分含量为0.08～0.13％，第二反应容器内乙烯的体积百分含量为30～50％。
在上述抗冲共聚聚丙烯粉料的制备方法中：
所述的BCZ催化剂包括MgCl2、TICl4和邻苯二甲酸正丁酯，其购自中国石油化工股份有限公司北京奥达催化剂公司，所述的BCZ催化剂的用量为0.15kg～0.25kg/t丙烯；所述外给电子体为异丁基三乙氧基硅烷。
本发明选择高等规的BCZ主催化剂(由中国石油化工股份有限公司北京奥达催化剂公司提供)以及高氢调敏感性的外给电子体组成新型催化剂体系。
本发明中的BCZ催化剂为第四代Z-N催化剂，该催化剂采用芳香酯(邻苯二甲酸正丁酯)作为内给电子体，由中国石油化工股份有限公司北京奥达催化剂公司提供，该催化剂具有聚合收率高、立体定向性高、氢调敏感性好的特点，催化剂强度高，破碎少，生产过程中产生的细粉少。外给电子体采用异丁基三乙氧基硅烷(IBTEOS)，该外给电子体具有氢调敏感性高，乙烯选择性好等特点。
优选的，调节第一反应容器和第二反应容器中反应压力为2.2±0.2MPa，反应温度为60～70℃。
本发明中，用氢调法直接生产高熔体流动高抗冲共聚聚丙烯，要在第一反应器中加入大量的氢气，在第二反应器中加入大量的乙烯，以获得高熔融指数和高橡胶含量的聚丙烯材料。为了避免反应过于剧烈导致物料发粘结块，控制催化剂体系的Al/Mg摩尔比为4，Al/Si摩尔比为6，将第一反应器内的氢气浓度控制在0.8～1.3％范围内，第二反应器内的乙烯浓度控制在30～50％范围内，第二反应容器内氢气浓度控制在0.08～0.13％范围内，使反应尽量平稳，避免温度大幅波动，保证装置稳定运行。
本发明所述抗氧剂优选为酚类抗氧剂与磷酸酯类抗氧剂按1﹕1～3的质量份配比复配的复合物，所述的酚类抗氧剂优选为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，所述的磷酸酯类抗氧剂优选为三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯，其用量优选为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.1～0.2％。
本发明所述的吸酸剂优选为水滑石，其添加量优选为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.05～0.15％。
本发明所述爽滑剂优选为单硬脂酸甘油脂，其添加量优选为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.05～0.10％。
本发明所述成核剂优选为有机羧酸盐，所述的有机羧酸盐优选为苯甲酸钠或双(对叔丁基苯甲酸)羟基铝，其添加量优选为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.15～0.30％。
本发明第二个技术问题是通过如下技术方案来实现的：上述高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)以丙烯和乙烯为原料，加入搅拌床反应器中，所述搅拌床反应器包括相互串联的第一反应器和第二反应器，在第一反应器中加入新型催化剂体系BCZ催化剂和外给电子体，控制Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，并在第一反应容器中加入氢气，在第二反应容器中加入氢气和乙烯，得到熔体流动速率≥25g/10min的抗冲共聚聚丙烯粉料，其中第一反应器内氢气的体积百分含量为0.8～1.3％，第二反应容器内氢气的体积百分含量为0.08～0.13％，第二反应容器内乙烯的体积百分含量为30～50％；
(2)往抗冲共聚聚丙烯粉料中加入助剂抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂，混合均匀后，挤出造粒，获得高流动高抗冲聚丙烯材料。
在上述高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法中：
步骤(1)中所述的BCZ催化剂包括MgCl2、TICl4和邻苯二甲酸正丁酯，其购自中国石油化工股份有限公司北京奥达催化剂公司，所述的BCZ催化剂的用量为0.15kg～0.25kg/t丙烯；所述外给电子体为异丁基三乙氧基硅烷。
步骤(1)中第一反应容器和第二反应容器中反应压力优选为2.2±0.2MPa，反应温度优选为60～70℃。
步骤(2)中先将抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂混合并经挤出造粒成颗粒状组合物，作为预混料，再与抗冲共聚聚丙烯粉料混合，挤出造粒，获得高流动高抗冲聚丙烯材料。
步骤(2)中挤出造粒时，挤压机筒体温度优选为180～230℃。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明制备方法中选择BCZ催化剂和外给电子体IBTEOS构成的新型催化剂体系，该新型催化剂体系具有反应活性高、立体定向性好、氢调敏感性高等特点，能有效生产高刚、高抗冲、高熔体流动速率的产品；
(2)本发明方法中在聚合过程中通过控制新型催化剂体系的Al/Mg摩尔比为4，Al/Si摩尔比为6，控制第一反应器的反应压力为2.2±0.2MPa，第一反应器内反应温度为60～70℃，第一反应器内氢气浓度为0.8～1.3％，控制第二反应器的反应压力为2.2±0.2MPa，反应温度为60～70℃，第二反应器内氢气浓度为0.08～0.13％，乙烯浓度控制30～50％，制备熔体流动速率≥25g/10min的抗冲共聚聚丙烯，再加入抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂共同挤出造粒，实现最终产品熔体流动速率≥25g/10min，乙烯含量大于7％，橡胶含量大于18％，简支梁缺口冲击强度大于8KJ/m2，弯曲模量大于1050MPa；
(3)本发明提供的高流动高抗冲聚丙烯材料的流动性比中流动性PP提高了45％～50％，与降解法生产的同类产品相比，具有刚性高、冲击强度高、刚韧平衡性好、不发黄、无气味、加工温度低、成型速度快等特点，可大大地降低下游用户加工能耗，提高生产效率，该产品更适用于汽车、家电等薄壁注塑和复杂制品的加工。
具体实施方式
本发明在下述各实施例中被给予了具体的说明。这些实施例都是说明性的，并不在任何方面限制本发明。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
以下实施例中，抗氧剂为酚类抗氧剂与磷酸酯类抗氧剂按1﹕1的质量份配比复配的复合物，酚类抗氧剂采用四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，磷酸酯类抗氧剂采用三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯(168)。
吸酸剂为水滑石。
爽滑剂为单硬脂酸甘油脂。
成核剂为有机羧酸盐，苯甲酸钠或双(对叔丁基苯甲酸)羟基铝。
实施例1
本实施例提供的高流动高抗冲聚丙烯材料，高流动高抗冲聚丙烯材料的熔体流动速率为30.1g/10min，乙烯含量为8.6％，橡胶含量为21.8％，简支梁缺口冲击强度为10kJ/m2，弯曲模量为1170MPa。
该高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法如下：
(1)以丙烯和乙烯为原料，加入搅拌床反应器中，搅拌床反应器包括相互串联的第一反应器和第二反应器，并加入新型催化剂体系BCZ催化剂和外给电子体，其中主催化剂BCZ的加入量为2.0kg/h，Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，第一反应器温度控制60～70℃，压力控制2.2MPa，控制第一反应器氢气浓度为1％，第二反应器温度控制60～70℃，压力控制2.2MPa，控制第二反应器氢气浓度为0.1％，乙烯浓度为40％，得到抗冲共聚聚丙烯粉料；
(2)以抗冲共聚聚丙烯粉料总质量计，取抗氧剂0.15％(占抗冲共聚聚丙烯粉料总质量)、吸酸剂0.05％(占抗冲共聚聚丙烯粉料总质量)、爽滑剂0.05％(占抗冲共聚聚丙烯粉料总质量)、成核剂0.2％(占抗冲共聚聚丙烯粉料总质量)混合并经挤出造粒成颗粒状组合物，作为预混料，将预混料加入步骤(1)的抗冲共聚聚丙烯粉料中混合造粒，造粒温度180～220℃，冷却水温58～65℃，获得高流动高抗冲共聚聚丙烯，其性能参见表1。
实施例2
本实施例提供的高流动高抗冲聚丙烯材料，高流动高抗冲聚丙烯材料的熔体流动速率为32.4g/10min，乙烯含量为9.0％，橡胶含量为22％，简支梁缺口冲击强度为11kJ/m2，弯曲模量为1130MPa。
该高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法如下：
(1)以丙烯和乙烯为原料，加入反应器中，并加入主催化剂和外给电子体，其中主催化剂BCZ的加入量2.0kg/h，Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，第一反应器温度控制60～70℃，压力控制2.2MPa，控制第一反应器内氢气浓度为1.2％，第二反应器内温度控制60～70℃，压力控制2.2MPa，控制第二反应器内氢气浓度为0.11％，乙烯浓度42％，得到抗冲共聚聚丙烯粉料；
(2)以抗冲共聚聚丙烯粉料总重量计，取抗氧剂0.15％、吸酸剂0.05％、爽滑剂0.05％、成核剂0.2％混合并经挤出造粒成颗粒状组合物，作为预混料，将预混料加入步骤(1)的抗冲共聚聚丙烯粉料中混合造粒，造粒温度180～230℃，冷却水温58～65℃，获得高流动高抗冲共聚聚丙烯，其性能参见表1。
实施例3
本实施例提供的高流动高抗冲聚丙烯材料，高流动高抗冲聚丙烯材料的熔体流动速率为32.4g/10min，乙烯含量为9.0％，橡胶含量为22％，简支梁缺口冲击强度为11kJ/m2，弯曲模量为1130MPa。
该高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法如下：
(1)以丙烯和乙烯为原料，加入反应器中，并加入主催化剂和外给电子体，其中主催化剂BCZ的加入量2.0kg/h，Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，第一反应器温度控制60～70℃，压力控制2.2MPa，控制氢气浓度为1.3％，第二反应器温度控制60～70℃，压力控制2.2MPa，控制氢气浓度为0.09％，乙烯浓度44％，得到抗冲共聚聚丙烯粉料。
(2)以抗冲共聚聚丙烯粉料总重量计，取抗氧剂0.15％、吸酸剂0.05％、爽滑剂0.05％、成核剂0.2％混合并经挤出造粒成颗粒状组合物，作为预混料，将预混料加入步骤(1)的抗冲共聚聚丙烯粉料中混合造粒，造粒温度180～220℃，冷却水温58～65℃，获得高流动高抗冲共聚聚丙烯，其性能参数见表1。
表1实施例1-3获得高流动高抗冲共聚聚丙烯的性能参数
上表1结果显示，实施例1、实施例2和实施例3直接通过氢调法生产工艺生产得到聚丙烯材料的熔体流动速率≥25g/10min，乙烯含量大于7％，橡胶含量大于18％，简支梁缺口冲击强度大于8KJ/m2，弯曲模量大于1050MPa。无气味，即所得的聚丙烯材料兼具了高流动性、高刚性、高抗冲强度和无气味的性能，符合汽车、家电材料加工要求。
上面列举一部分具体实施例对本发明进行说明，有必要在此指出的是以上具体实施例只用于对本发明作进一步说明，不代表对本发明保护范围的限制。其他人根据本发明做出的一些非本质的修改和调整仍属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：所述高流动高抗冲聚丙烯材料的熔体流动速率≥25g/10min，乙烯含量为7～13％，橡胶含量为18～25％，简支梁缺口冲击强度大于8kJ/m2，弯曲模量大于1050MPa。
2.根据权利要求1所述的高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：所述高流动高抗冲聚丙烯材料熔体流动速率为25～35g/10min。
3.根据权利要求1或2所述的高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：所述高流动高抗冲聚丙烯材料主要由抗冲共聚聚丙烯粉料和助剂组成，其中抗冲共聚聚丙烯粉料是采用新型催化剂体系在Innovene气相聚丙烯工艺中用氢调法制备获得的，所述助剂包括抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂。
4.根据权利要求3所述的高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：所述抗冲共聚聚丙烯粉料的制备方法具体包括以下步骤：以丙烯和乙烯为原料，加入搅拌床反应器中，所述搅拌床反应器包括相互串联的第一反应器和第二反应器，在第一反应器中加入新型催化剂体系BCZ催化剂和外给电子体，控制Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，并在第一反应容器中加入氢气，在第二反应容器中加入氢气和乙烯，得到熔体流动速率≥25g/10min的抗冲共聚聚丙烯粉料，其中第一反应器内氢气的体积百分含量为0.8～1.3％，第二反应容器内氢气的体积百分含量为0.08～0.13％，第二反应容器内乙烯的体积百分含量为30～50％。
5.根据权利要求4所述的高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：所述的BCZ催化剂包括MgCl2、TICl4和邻苯二甲酸正丁酯，其购自中国石油化工股份有限公司北京奥达催化剂公司，所述的BCZ催化剂的用量为0.15kg～0.25kg/t丙烯；所述外给电子体为异丁基三乙氧基硅烷。
6.根据权利要求4所述的高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：第一反应容器和第二反应容器中反应压力为2.2±0.2MPa，反应温度为60～70℃。
7.根据权利要求3所述的高流动高抗冲聚丙烯材料，其特征是：所述抗氧剂为酚类抗氧剂与磷酸酯类抗氧剂按1﹕1～3的质量份配比复配的复合物，所述的酚类抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，所述的磷酸酯类抗氧剂为三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯，其用量为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.1～0.2％；所述的吸酸剂为水滑石，其添加量为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.05～0.15％；所述爽滑剂为单硬脂酸甘油脂，其添加量为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.05～0.10％；所述成核剂为有机羧酸盐，其添加量为抗冲共聚聚丙烯粉料总质量的0.15～0.30％。
8.权利要求4-7任一项所述的高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法，其特征是包括以下步骤：
(1)以丙烯和乙烯为原料，加入搅拌床反应器中，所述搅拌床反应器包括相互串联的第一反应器和第二反应器，在第一反应器中加入新型催化剂体系BCZ催化剂和外给电子体，控制Al/Mg的摩尔比为4，Al/Si的摩尔比为6，并在第一反应容器中加入氢气，在第二反应容器中加入氢气和乙烯，得到熔体流动速率≥25g/10min的抗冲共聚聚丙烯粉料，其中第一反应器内氢气的体积百分含量为0.8～1.3％，第二反应容器内氢气的体积百分含量为0.08～0.13％，第二反应容器内乙烯的体积百分含量为30～50％；
(2)往抗冲共聚聚丙烯粉料中加入助剂抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂，混合均匀后，挤出造粒，获得高流动高抗冲聚丙烯材料。
9.根据权利要求8所述的高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法，其特征是步骤(2)中先将抗氧剂、吸酸剂、爽滑剂和成核剂混合并经挤出造粒成颗粒状组合物，作为预混料，再与抗冲共聚聚丙烯粉料混合，挤出造粒，获得高流动高抗冲聚丙烯材料。
10.根据权利要求8所述的高流动高抗冲聚丙烯材料的制备方法，其特征是步骤(2)中挤出造粒时，挤压机筒体温度为180～230℃。
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