CN109110714B - 一种智能称重灌装设备及方法 - Google Patents

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Abstract

一种智能称重灌装设备，包括缓冲平台、称重部件、灌针部件、出瓶平台、以及转运机构，称重部件设于出瓶平台的进瓶端，灌针部件设于称重部件上方。称重灌装方法包括：S1、转运机构取瓶体至缓冲平台；S2、转运机构带动瓶体向出瓶平台所在的一侧推瓶，然后转运机构带动瓶体返回到缓冲平台并将瓶体放置于缓冲平台上；S3、转运机构将缓冲平台上的瓶体推送至称重部件上；S4、转运机构进行下一次取瓶，转运机构与称重部件上的瓶体分离后，称重部件先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件开始灌装且称重部件保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。本发明具有能够提高灌装精度和产品合格率等优点。

Description

一种智能称重灌装设备及方法
技术领域
本发明涉及食品、药品包装技术，尤其涉及一种智能称重灌装设备及方法。
背景技术
现有的灌装机大都是逐个进行灌装，也即将瓶体依次输送至灌针下方，完成灌装之后再输送至称重部件上进行称重，进而检测灌装装量是否合格，灌装装量不合格的瓶体被剔除，合格的瓶体则输送至加塞部件完成加塞，最后输出。随着用户对于灌装效率的要求不断提高，现有的灌装机已经无法满足要求，且灌装后再进行称重的方式无法保证灌装精度和产品合格率。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种有利于提高灌装精度和产品合格率的智能称重灌装设备。
本发明进一步提供一种上述智能称重灌装的智能称重灌装方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种智能称重灌装设备，包括缓冲平台、称重部件、灌针部件、出瓶平台、以及用于将缓冲平台上的瓶体搬运至称重部件并将完成称重的瓶体搬运至出瓶平台的转运机构，所述称重部件设于所述出瓶平台的进瓶端，所述灌针部件设于所述称重部件上方。
作为上述技术方案的进一步改进：所述转运机构包括转运机械手以及设于转运机械手上的取料夹具，所述取料夹具上设有用于夹持瓶体瓶颈的夹持部以及用于吸附瓶体瓶身的真空吸盘。
作为上述技术方案的进一步改进：所述缓冲平台和所述出瓶平台的进瓶端相对布置于所述称重部件的两侧。
作为上述技术方案的进一步改进：所述称重部件设有多个并间隔布置于同一直线上，所述灌针部件、夹持部及真空吸盘均为多个并与多个称重部件一一对应布置。
作为上述技术方案的进一步改进：还包括用于检测待称重瓶体是否位于所述称重部件上的检测组件。
作为上述技术方案的进一步改进：所述检测组件包括第一光电开关、第二光电开关、与第一光电开关配套的第一反射部件、以及与第二光电开关配套的第二反射部件，所述第一光电开关和所述第一反射部件之间的检测线为L1、第二光电开关和第二反射部件之间的检测线为L2，各组所述称重部件中心的连线为L3，则L1和L2对称布置于L3的两侧且L1、L2和L3平行，L1与L2之间的距离大于待检测瓶体瓶身的直径且小于称重部件顶部的直径。
一种上述智能称重灌装设备的智能称重灌装方法，包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机构取瓶体至缓冲平台；
S2、称重部件出瓶：转运机构带动瓶体向出瓶平台所在的一侧推瓶，然后转运机构带动瓶体返回到缓冲平台并将瓶体放置于缓冲平台上；
S3、称重部件进瓶：转运机构将缓冲平台上的瓶体推送至称重部件上；
S4、灌装：转运机构进行下一次取瓶，转运机构与称重部件上的瓶体分离后，称重部件先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件开始灌装且称重部件保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
作为上述技术方案的进一步改进：智能称重灌装方法，包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机械手带动取料夹具至取瓶位置取瓶，使夹持部夹持瓶体瓶颈且真空吸盘吸附瓶体瓶身，然后转运机械手带动取料夹具及瓶体运动至缓冲平台；
S2、称重部件出瓶：转运机械手带动取料夹具及瓶体向出瓶平台所在的一侧推瓶，然后转运机械手带动取料夹具及瓶体返回到缓冲平台并将瓶体放置于缓冲平台上，真空吸盘停止吸附瓶体瓶身；
S3、称重部件进瓶：转运机械手带动取料夹具将缓冲平台上的瓶体推送至称重部件上；
S4、灌装：转运机械手带动取料夹具回到取瓶位置进行下一次取瓶，当夹持部与称重部件上的瓶体分离后，称重部件先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件开始灌装且称重部件保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
作为上述技术方案的进一步改进：智能称重灌装方法，包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机构取瓶体至缓冲平台；
S2、称重部件出瓶：转运机构带动瓶体向出瓶平台所在的一侧推瓶，然后转运机构带动瓶体返回到缓冲平台并将瓶体放置于缓冲平台上；
S3、称重部件进瓶：转运机构将缓冲平台上的瓶体推送至称重部件上，若第一反射部件和第二反射部件均能够反射检测信号，则执行步骤S4，否则停机；
S4、灌装：转运机构进行下一次取瓶体，当转运机构与称重部件上的瓶体分离后，称重部件先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件开始灌装且称重部件保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的智能称重灌装设备，利用转运机构实现瓶体在缓冲平台、称重部件、以及出瓶平台之间的转移，避免了采用传送带导致的设备体积大、占用空间大的缺陷，将灌针部件设于称重部件的上方，可以一边称重一边灌装，直至灌装装量合格以后再搬运至出瓶平台，从而提高灌装的精度和产品合格率，出瓶平台的进瓶端配置缓冲平台，可采用推瓶的方式将置于缓存平台上待灌装的瓶体推送至称重部件上用于称重，并将完成灌装的瓶体从称重部件上推送至出瓶平台的进瓶端，有利于简化转运机构的动作，降低设备的复杂程度，提高可靠性。
本发明公开的智能称重灌装设备的称重灌装方法，在灌装时先称量空瓶的重量，然后一边灌装一边称重直至灌装装量达到目标值，能够保证灌装精度和灌装合格率，当称重部件上的瓶体在灌装时，转运机构进行下一次取瓶，有利于保证设备的运转效率，转运机构带动空的瓶体将完成灌装的瓶体推送至出瓶平台的进瓶端，后续再将空的瓶体推送至称重部件上，前后两次均采用推送方式，简化了转运机构的动作，操作更简单。
附图说明
图1是本发明智能称重灌装设备的俯视结构示意图。
图2是本发明智能称重灌装设备的主视结构示意图。
图3是本发明中的检测组件的结构示意图。
图4是本发明智能称重灌装方法的流程示意图。
图中各标号表示：1、缓冲平台；2、称重部件；3、灌针部件；4、出瓶平台；5、检测组件；51、发射部件；52、反射部件；6、转运机构；61、转运机械手；62、取料夹具；621、持部；622、真空吸盘。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
图1至图3示出了本发明的一种实施例，本实施例的智能称重灌装设备，包括缓冲平台1、称重部件2、灌针部件3、出瓶平台4、以及用于将缓冲平台1上的瓶体搬运至称重部件2并将完成称重的瓶体搬运至出瓶平台4的转运机构6，称重部件2设于出瓶平台4的进瓶端，灌针部件3设于称重部件2上方。其中，称重部件2、灌针部件3的结构与现有技术相同，不再赘述。
该智能称重灌装设备，利用转运机构6实现瓶体在缓冲平台1、称重部件2、以及出瓶平台4之间的转移，避免了采用传送带导致的设备体积大、占用空间大的缺陷，将灌针部件3设于称重部件2的上方，可以一边称重一边灌装，直至灌装装量合格以后再搬运至出瓶平台4，从而提高灌装的精度和产品合格率，出瓶平台4的进瓶端配置缓冲平台1，可采用推瓶的方式将置于缓存平台1上待灌装的瓶体推送至称重部件2上用于称重，并将完成灌装的瓶体从称重部件2上推送至出瓶平台4的进瓶端，有利于简化转运机构的动作，降低设备的复杂程度，提高可靠性。
进一步地，本实施例中，转运机构6包括转运机械手61以及设于转运机械手61上的取料夹具62，取料夹具62上设有用于夹持瓶体瓶颈的夹持部621以及用于吸附瓶体瓶身的真空吸盘622。取料夹具62通过真空吸盘622吸附瓶体的瓶身、夹持部621夹持住瓶体的瓶颈，能够避免瓶体前后晃动以及由于瓶体过重而往下掉落，可靠性高，能够实现有效地固定住瓶体，方便转运。
进一步地，本实施例中，缓冲平台1和出瓶平台4的进瓶端相对布置于称重部件2的两侧，方便从缓冲平台1上将瓶体推送至称重部件2上以及将称重部件2上的瓶体推送至出瓶平台4的进瓶端。
进一步地，本实施例中，称重部件2设有多个并间隔布置于同一直线上，灌针部件3、夹持部621及真空吸盘622均为多个并与多个称重部件2一一对应布置，使得取料夹具62能够批量化地将瓶体搬运至称重部件2上，并批量化地实现称重灌装，大大提高了生产效率。
更进一步地，本实施例中，还包括用于检测待称重瓶体是否位于称重部件2上的检测组件5。若瓶体上料位置不准确，容易造成灌针部件3无法顺利伸入瓶体内或戳到瓶口造成损坏，设置检测组件5有利于提高设备的可靠性。
更进一步地，本实施例中，检测组件5包括第一光电开关51、第二光电开关52、与第一光电开关51配套的第一反射部件53、以及与第二光电开关52配套的第二反射部件54，第一光电开关51和第一反射部件53之间的检测线为L1、第二光电开关52和第二反射部件54之间的检测线为L2，各组称重部件2中心的连线为L3，则L1和L2对称布置于L3的两侧且L1、L2和L3平行，L1与L2之间的距离大于待检测瓶体瓶身的直径且小于称重部件2顶部的直径。若各瓶体均位于L1与L2之间，则第一反射部件53和第二反射部件54均可反射检测信号，说明瓶体上料位置准确，可以进行后续灌装称重；若某一个瓶体上料过于靠前或过于靠后，则第一反射部件53或第二反射部件54无法反射检测信号，说明瓶体上料位置不准确，需要调整瓶体的位置才能进行后续的灌装称重。
实施例二
本实施例的上述智能称重灌装设备的智能称重灌装方法，包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机构6取瓶体至缓冲平台1；
S2、称重部件2出瓶：转运机构6带动瓶体向出瓶平台4所在的一侧推瓶，然后转运机构6带动瓶体返回到缓冲平台1并将瓶体放置于缓冲平台1上；需要说明的是，设置该步骤的目的是为了将称重部件2上已经完成灌装的瓶体推送至出瓶平台4上，也即出瓶，以便下一批空瓶进瓶，但是第一次推瓶时称重部件2上并未放置瓶体，因此并未出瓶，后续每次推瓶时则将称重部件2上已经完成灌装的瓶体推送至出瓶平台4上；
S3、称重部件2进瓶：转运机构6将缓冲平台1上的瓶体推送至称重部件2上；
S4、灌装：转运机构6进行下一次取瓶，转运机构6与称重部件2上的瓶体分离后，称重部件2先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件3开始灌装且称重部件2保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
该称重灌装方法，在灌装时先称量空瓶的重量，然后一边灌装一边称重直至灌装装量达到目标值，能够保证灌装精度和灌装合格率，当称重部件2上的瓶体在灌装时，转运机构6进行下一次取瓶，有利于保证设备的运转效率，转运机构6带动空的瓶体将完成灌装的瓶体推送至出瓶平台4的进瓶端，后续再将空的瓶体推送至称重部件2上，前后两次均采用推送方式，简化了转运机构6的动作，操作更简单。
实施例三
本实施例的智能称重灌装方法，包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机械手61带动取料夹具62至取瓶位置取瓶，使夹持部621夹持药瓶瓶颈且真空吸盘622吸附药瓶瓶身，然后转运机械手61带动取料夹具62及瓶体运动至缓冲平台1；
S2、称重部件2出瓶：转运机械手61带动取料夹具62及瓶体向出瓶平台4所在的一侧推瓶，然后转运机械手61带动取料夹具62及瓶体返回到缓冲平台1并将瓶体放置于缓冲平台1上，真空吸盘622停止吸附瓶体瓶身，以便取料夹具62能够与瓶体分离；
S3、称重部件2进瓶：转运机械手61带动取料夹具62将缓冲平台1上的瓶体推送至称重部件2上；
S4、灌装：转运机械手61带动取料夹具62回到取瓶位置进行下一次取瓶，当夹持部621与称重部件2上的瓶体分离后，称重部件2先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件3开始灌装且称重部件2保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
实施例四
本实施例的智能称重灌装方法，包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机构6取瓶体至缓冲平台1；
S2、称重部件2出瓶：转运机构6带动瓶体向出瓶平台4所在的一侧推瓶，然后转运机构6带动瓶体返回到缓冲平台1并将瓶体放置于缓冲平台1上；
S3、称重部件2进瓶：转运机构6将缓冲平台1上的瓶体推送至称重部件2上，若第一反射部件53和第二反射部件54均能够反射检测信号，则执行步骤S4，否则停机，称重灌装之前先对各瓶体是否推送到位进行检测，以便灌针部件3能够准确地伸入瓶体内进行灌装，避免造成灌针部件3损坏；
S4、灌装：转运机构6进行下一次取瓶体，当转运机构6与称重部件2上的瓶体分离后，称重部件2先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件3开始灌装且称重部件2保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (4)

1.一种智能称重灌装设备，其特征在于：包括缓冲平台（1）、称重部件（2）、灌针部件（3）、出瓶平台（4）、以及用于将缓冲平台（1）上的瓶体搬运至称重部件（2）并将完成称重的瓶体搬运至出瓶平台（4）的转运机构（6），所述称重部件（2）设于所述出瓶平台（4）的进瓶端，所述灌针部件（3）设于所述称重部件（2）上方，所述转运机构（6）包括转运机械手（61）以及设于转运机械手（61）上的取料夹具（62），所述取料夹具（62）上设有用于从侧面夹持瓶体瓶颈的夹持部（621）以及用于吸附瓶体瓶身的真空吸盘（622），所述称重部件（2）设有多个并间隔布置于同一直线上，所述灌针部件（3）、夹持部（621）及真空吸盘（622）均为多个并与多个称重部件（2）一一对应布置，还包括用于检测待称重瓶体是否位于所述称重部件（2）上的检测组件（5），所述检测组件（5）包括第一光电开关（51）、第二光电开关（52）、与第一光电开关（51）配套的第一反射部件（53）、以及与第二光电开关（52）配套的第二反射部件（54），所述第一光电开关（51）和所述第一反射部件（53）之间的检测线为L1、第二光电开关（52）和第二反射部件（54）之间的检测线为L2，各组所述称重部件（2）中心的连线为L3，则L1和L2对称布置于L3的两侧且L1、L2和L3平行，L1与L2之间的距离大于待检测瓶体瓶身的直径且小于称重部件（2）顶部的直径；所述缓冲平台（1）和所述出瓶平台（4）的进瓶端相对布置于所述称重部件（2）的两侧。
2.一种权利要求1所述的智能称重灌装设备的智能称重灌装方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机构（6）取瓶体至缓冲平台（1）；
S2、称重部件（2）出瓶：转运机构（6）带动瓶体向出瓶平台（4）所在的一侧推瓶，然后转运机构（6）带动瓶体返回到缓冲平台（1）并将瓶体放置于缓冲平台（1）上；
S3、称重部件（2）进瓶：转运机构（6）将缓冲平台（1）上的瓶体推送至称重部件（2）上；
S4、灌装：转运机构（6）进行下一次取瓶，转运机构（6）与称重部件（2）上的瓶体分离后，称重部件（2）先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件（3）开始灌装且称重部件（2）保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
3.一种权利要求1所述的智能称重灌装设备的智能称重灌装方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机械手（61）带动取料夹具（62）至取瓶位置取瓶，使夹持部（621）夹持瓶体瓶颈且真空吸盘（622）吸附瓶体瓶身，然后转运机械手（61）带动取料夹具（62）及瓶体运动至缓冲平台（1）；
S2、称重部件（2）出瓶：转运机械手（61）带动取料夹具（62）及瓶体向出瓶平台（4）所在的一侧推瓶，然后转运机械手（61）带动取料夹具（62）及瓶体返回到缓冲平台（1）并将瓶体放置于缓冲平台（1）上，真空吸盘（622）停止吸附瓶体瓶身；
S3、称重部件（2）进瓶：转运机械手（61）带动取料夹具（62）将缓冲平台（1）上的瓶体推送至称重部件（2）上；
S4、灌装：转运机械手（61）带动取料夹具（62）回到取瓶位置进行下一次取瓶，当夹持部（621）与称重部件（2）上的瓶体分离后，称重部件（2）先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件（3）开始灌装且称重部件（2）保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
4.一种权利要求1所述的智能称重灌装设备的智能称重灌装方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、取瓶；转运机构（6）取瓶体至缓冲平台（1）；
S2、称重部件（2）出瓶：转运机构（6）带动瓶体向出瓶平台（4）所在的一侧推瓶，然后转运机构（6）带动瓶体返回到缓冲平台（1）并将瓶体放置于缓冲平台（1）上；
S3、称重部件（2）进瓶：转运机构（6）将缓冲平台（1）上的瓶体推送至称重部件（2）上，若第一反射部件（53）和第二反射部件（54）均能够反射检测信号，则执行步骤S4，否则停机；
S4、灌装：转运机构（6）进行下一次取瓶体，当转运机构（6）与称重部件（2）上的瓶体分离后，称重部件（2）先称量瓶体空瓶时的重量，然后灌针部件（3）开始灌装且称重部件（2）保持称重直至瓶体灌装装量达到目标值；
S5、重复执行步骤S2至S4，直至完成所有瓶体的灌装。
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