CN109098789B - 一种汽轮机真空严密性施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽轮机真空严密性施工方法，包括如下步骤：编制真空系统控制措施及漏点清单；凝汽器、低压加热器、轴封加热器的安装漏点控制；低压缸及小汽轮机安装漏点控制；真空系统管道安装漏点控制；焊接检测包括凝汽器焊缝检测、低压缸及小机排汽口焊缝检测、凝汽器冷却水管焊接检测和管道系统焊缝检测；真空系统灌水检查；其他系统检查，包括正压查漏法和水压试验；氦质谱仪检测；真空严密性试验。本发明用于电厂基础施工过程中，通过控制真空系统安装质量及各种真空系统检测及查漏技术，使机组真空严密性达到优良标准，减少投产工期，并最终降低机组发电煤耗。

Description

一种汽轮机真空严密性施工方法

技术领域

本发明属于真空严密性施工技术领域，尤其涉及一种汽轮机真空严密性施工方法。

背景技术

在汽轮机运行过程中，真空是一项非常重要的参数，真空值的高低，直接影响机组的经济性与安全性。真空变化对汽轮机安全、经济运行有较大影响，运行试验表明，真空每降低1KPa会使汽轮机汽耗增加1.5％～2.5％，机组发电煤耗增加0.25％，使循环效率下降，同时汽轮机排汽温度的升高，会引起汽轮机轴承中心偏移，严重时会引起汽轮机的振动。此外，凝汽器真空降低时在保证机组出力不变时，必须增加蒸汽流量，导致轴向推力增大，影响汽轮机安全运行。另一方面，空气漏入凝结水中会使凝结水溶氧不合格，腐蚀管道、汽轮机、锅炉设备，影响机组的安全运行。汽轮机组的真空系统严密性差是一个长期困扰电厂的技术难题,真空严密性的检查及处理在投产后存在各种条件的制约。汽轮机组的真空系统严密性差是一个长期困扰电厂的老大难问题，其安装质量控制在火电基建施工中一直受到关注。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种汽轮机真空严密性施工方法。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

一种汽轮机真空严密性施工方法，包括如下步骤：

S1、编制真空系统控制措施及漏点清单；

S2、凝汽器、低压加热器、轴封加热器的安装漏点控制；

S3、低压缸及小汽轮机安装漏点控制；

S4、真空系统管道安装漏点控制；

S5、焊接检测包括凝汽器焊缝检测、低压缸及小机排汽口焊缝检测、凝汽器冷却水管焊接检测和管道系统焊缝检测；

S6、真空系统灌水检查；

S7、其他系统检查，包括正压查漏法和水压试验；

S8、氦质谱仪检测；

S9、真空严密性试验。

进一步的，所述凝汽器、低压加热器、轴封加热器的漏点包括但不仅限于设备焊缝、接颈膨胀节、人孔门、液位计、测点元件、远传压力接头、冷却水管、放水、放气阀门管道；

所述凝汽器、低压加热器、轴封加热器的安装漏点控制包括如下步骤：1)凝汽器壳体焊接完成后进行渗油试验；2)凝汽器接颈膨胀节安装前进行水压试验；3)凝汽器内部搭设隔离层；4)凝汽器管板及隔板清理；5)清理冷却管表面的裂纹、砂眼、腐蚀、凹凸、毛刺和油垢；6)加强冷却水管的胀接、焊接质量，焊接过程中清除端板上的异物,凝汽器两端通过帆布挡住气流，避免气流影响焊接质量，焊接后进行PT检查；7)穿管前检查管端，清理管口的毛边；8)穿管过程中将穿管对准各道管孔，穿管受阻时使用导向器导入；9)设备及附属系统安装完成后，进行灌水检查。

进一步的，所述低压缸及小汽轮机的漏点包括但不仅限于：人孔门、水平及垂直中分面、防爆门、端部汽封接管及焊缝、端部汽封膨胀节、端部膨胀节、远传压力接头；

所述低压缸及小汽轮机安装漏点控制包括如下步骤：1)将低压缸、小汽轮机中分面涂抹汽缸密封脂，防止汽缸变形时中分面变形量大产生泄露；2)安装过程中检查结合面间隙；3)低压外上下半缸的垂直中分面连接后在外圈进行密封焊接；4)低压缸、小汽轮机安装前对焊缝进行打磨检查；5)低压缸防爆门安装前对防爆门垫片及法兰连接面进行检查，安装后对防爆门用木板防护；6)低压缸人孔门安装前清理法兰面，检查垫片，并均匀涂抹密封脂；7)低压缸端部膨胀节及低压轴封膨胀节在安装前检查设备损伤，投用前释放膨胀节固定螺丝；8)凝汽器膨胀节安装前进行水压试验，膨胀节与接颈的连接处加设钢板，并在低压缸架表监视。

进一步的，所述真空系统管道的漏点包括但不仅限于抽汽和加热器疏水；真空系统管道漏点包括但不仅限于：管道焊缝、阀门阀杆、法兰、放水、放气阀内漏和远传测点；拆除抽汽和加热器疏水系统放气及停机放水管道，并将凝汽器补水、加热器疏水、轴封、凝结水再循环、低加等真空系统必须预留的放水管道分别单独接入凝汽器排水坑内；

所述真空系统管道安装漏点控制包括如下步骤：1)清点及检查设备和材料；2)通过氩弧焊打底对外接系统管道进行焊接；3)合金管材安装前进行光谱复核；4)安装前对外接系统中的阀门进行严密性试验检查；5)焊接阀门安装时，阀门处于全开状态；法兰阀门安装时处于关闭状态；6)气动、电动阀门调试时与热控共同校验，确保阀门零位准确不内漏。

进一步的，所述凝汽器焊缝检测包括如下步骤：凝汽器壳体焊接完成后，进行外观检查及渗油试验检查，设备安装完成后进行灌水查漏；低压缸及小机排汽口焊缝检测包括如下步骤：1)现场焊缝检查，2)设备厂家焊缝；凝汽器冷却水管焊接检测包括如下步骤：凝汽器冷却水管在割、胀、焊后进行外观检查，并100％进行着色检查，对有缺陷的焊缝进行打磨补焊。

进一步的，所述真空系统灌水检查具体包括如下步骤：1)将与排汽装置连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备进行安装及检查；2)对参与真空灌水的系统所有热工仪表测点进行安装，并将真空表计处于隔离状态；3)开启高低加、高低加疏水、轴封、小机排汽、抽汽、本体疏水等系统与凝汽器连通的阀门；4)进水前检查阀门开关正确，从凝汽器底部引出一根透明橡皮管至12.6m平台处作为临时液位计，并对灌至的标高进行标记，用于监视水位；5)灌水时对系统进行检查，出现渗水情况后消除或进行记号；6)打开小机排汽电动蝶阀旁路门，向小机排汽管道注水，检查排汽管道系统。

进一步的，所述氦质谱仪检测具体包括如下步骤：氦质谱仪放置于凝汽器真空泵排气口附近，确定潜在漏点后在待检部位附近喷放纯氦，并被氦质谱检漏仪检测氦气泄漏。

本发明的有益效果是：

本发明公开了一种汽轮机真空严密性施工方法，具体包括如下有益效果：

1、通过提高焊接检测的标准，多样化焊接检测方法，全方位控制焊缝质量，主要用于设备现场组合焊缝、厂供设备焊缝、冷却水管道焊缝及管道系统焊缝等方面，多样化检测焊缝质量。

2、在传统灌水试验的要求下，提高了灌水高度，增加参加灌水的系统，如高低加、高低加疏水、轴封、小机排汽、抽汽、本体疏水等系统，通过凝汽器高位灌水技术，尽可能多的检查真空系统漏点。

3、压缩空气正压查漏技术配合真空系统灌水技术使用，在凝汽器灌水后接如压缩空气，使灌水水位以上部位保持正压，并在易漏部位通过涂刷肥皂水等方法进行检漏。

4、利用最新的氦质谱仪检测技术，分区域检测真空系统漏点，保证系统严密性。解决了常规查漏法效率低下，反应不灵敏等缺陷，利用氦质谱查漏法可快速、精确的分区域确定真空系统漏点。

本发明公开的汽轮机真空严密性施工方法，相对于常规施工方法，从设备、材料检查、安装、检验及试验方法提出一系列全面的控制措施，提高了机组的安全性、可靠性，在焊接检测、真空系统灌水、真空查漏法等方面加以创新并予以应用，该技术成熟、安全可靠、施工组织有序，工序质量、安全、进度满足要求，经济效果显著，值得推广。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作处创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种汽轮机真空严密性施工方法，具体包括如下步骤：

S1、编制真空系统控制措施及漏点清单；

较优的，根据厂家、设计院图纸及说明，确定真空系统范围，结合以往机组施工经验，研究系统的优化，减少潜在漏点，编制真空系统安装控制措施，确定真空系统漏点清单；列出常规机组真空系统相关系统、潜在真空漏点及主要控制方式；

S2、凝汽器、低压加热器、轴封加热器的安装漏点控制；

较优的，凝汽器、低压加热器、轴封加热器的漏点包括但不仅限于设备焊缝、接颈膨胀节、人孔门、液位计、测点元件、远传压力接头、冷却水管、放水、放气阀门管道；

b.安装主要控制措施：

1)凝汽器壳体焊接完成后进行渗油试验，较优的，凝汽器壳体焊缝采用分段焊、双面焊等方式进行；

2)凝汽器接颈膨胀节安装前进行水压试验；

3)凝汽器内部搭设隔离层，较优的，所述隔离层用于对下方水管进行保护；

4)凝汽器管板及隔板清理；

具体的，隔板用煤油、管板用丙酮清理，去除管孔内的铁锈、油污，并去除纵向沟槽，较优的，为保证胀管质量，管孔应清理出金属光泽，较优的，为提高胀管质量，应除去管头100mm段外表面的油污和氧化膜，露出金属光泽。

5)清理冷却管表面的裂纹、砂眼、腐蚀、凹凸、毛刺和油垢，较优的，去除冷却管内的杂物并保证冷却管内畅通，较优的，冷却管不应有折弯，缓弯应校直；

较优的，对冷却管进行100％涡流探伤，抽取冷却管总数的0.5～1/1000进行压扁和扩张工艺性能试验；

6)加强冷却水管的胀接、焊接质量，焊接过程中清除端板上的异物,凝汽器两端通过帆布挡住气流，避免气流影响焊接质量，焊接后应立即进行PT检查；

7)穿管前检查管端，清理管口的毛边，较优的，穿管工作应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行；

8)穿管过程中，将穿管对准各道管孔，较优的，避免穿管冲撞，穿管时应轻推轻拉、水平托运，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力冲击，应使用导向器导入；

9)较优的，设备本体的放水、放气阀门进行100％严密性试验；管道焊缝全部采用氩弧焊打底的方式进行；

10)设备及附属系统安装完成后，进行灌水检查；

S3、低压缸及小汽轮机安装漏点控制；

较优的，低压缸及小汽轮机包括但不仅限于：人孔门、水平及垂直中分面、防爆门、端部汽封接管及焊缝、端部汽封膨胀节、端部膨胀节、远传压力接头；

1)将低压缸、小汽轮机中分面涂抹汽缸密封脂，防止汽缸变形时中分面变形量大产生泄露，较优的，低压缸、小汽轮机中分面连接结合面紧固螺栓的紧力应按照厂家设计要求的上限进行调整；

2)安装过程中检查结合面间隙,较优的，所述结合面间隙的检测标准为，保证在紧1/3螺栓的情况下,0.03mm塞尺不进；

3)低压外上下半缸的垂直中分面连接后在外圈进行密封焊接；

4)低压缸、小汽轮机安装前对焊缝进行打磨检查，较优的，重点检查低压轴封穿低压外缸部位的焊缝；

5)低压缸防爆门安装前对防爆门垫片及法兰连接面进行检查，安装后对防爆门用木板防护；

6)低压缸人孔门安装前清理法兰面，检查垫片，并均匀涂抹密封脂；

7)低压缸端部膨胀节及低压轴封膨胀节在安装前检查设备损伤，投用前释放膨胀节固定螺丝；

8)凝汽器膨胀节安装前进行水压试验，膨胀节与接颈的连接处加设钢板，并在低压缸架表监视；

S4、真空系统管道安装漏点控制；

所述真空系统管道包括但不仅限于抽汽和加热器疏水；

真空系统管道漏点包括但不仅限于：管道焊缝、阀门阀杆、法兰、放水、放气阀内漏和远传测点；

较优的，拆除抽汽和加热器疏水系统放气及停机放水管道，并将凝汽器补水、加热器疏水、轴封、凝结水再循环、低加等真空系统必须预留的放水管道分别单独接入凝汽器排水坑内，由于放气及停机放水管道在实际运行中根部不会使用，对系统的运行没有影响，拆除可以减少潜在漏点，以便真空灌水及负压查漏时进行检查；

1)清点及检查设备和材料，较优的，根据供货清单、装箱单和图纸对到货设备、材料进行清点，注意检查材料表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；

2)通过氩弧焊打底对外接系统管道进行焊接；

3)合金管材安装前进行光谱复核，较优的，合金管材的焊接严格按照焊接相关规范执行；

4)安装前对外接系统中的阀门进行严密性试验检查，较优的，阀门的严密性试验按照1.25倍的铭牌压力进行水压试验，处于负压状态的阀门采用真空型或水封型阀门；

5)焊接阀门安装时，阀门处于全开状态；法兰阀门安装时处于关闭状态，较优的，法兰阀门安装是应检查法兰结合面，确保无杂物及突起，垫片应使用金属缠绕垫片，较优的，安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手柄；

6)气动、电动阀门调试时与热控共同校验，确保阀门零位准确不内漏；

S5、焊接检测；

a.凝汽器焊缝检测，凝汽器壳体焊接完成后，进行外观检查及渗油试验检查，设备安装完成后进行灌水查漏；

b.低压缸及小机排汽口焊缝检测

1)现场焊缝检查：低压外缸垂直中分面现场组合后进行密封焊接，焊接完成进行外观及着色检查；小机排汽口连接后，从内部进行密封焊接，焊接完成进行外观及着色检查；

2)设备厂家焊缝：设备到场后对厂家焊缝进行外观检查，对外观质量明显存在缺陷及焊接难度大的位置现场进行打磨处理，补焊，并进行着色检查；

c.凝汽器冷却水管焊接检测，凝汽器冷却水管在割、胀、焊后进行外观检查，并100％进行着色检查，对有缺陷的焊缝进行打磨补焊；

d.管道系统焊缝检测，较优的，真空系统管道的焊缝不能按照焊接技术规范中的压力、温度等级所规定的要求进行，需提高无损探伤的比例，而真空系统灌水检查不到的系统，例如暖风器疏水管道、真空破坏管道、抽真空管道、有压放水母管等，可提高焊口无损探伤检测比例至100％；

S6、真空系统灌水检查，具体的，通过凝汽器高位灌水技术检查真空系统漏点；

a.真空系统灌水，具体包括如下步骤：

1)将与排汽装置连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备进行安装及检查，较优的，焊口和法兰不得保温；

2)对参与真空灌水的系统所有热工仪表测点进行安装，并将真空表计处于隔离状态；

3)开启高低加、高低加疏水、轴封、小机排汽、抽汽、本体疏水等系统与凝汽器连通的阀门，较优的，使灌水时能保证更多的系统能进行检查；

4)进水前检查阀门开关正确，从凝汽器底部引出一根透明橡皮管至12.6m平台处作为临时液位计，并对灌至的标高进行标记，用于监视水位；

5)灌水时对系统进行检查，如有渗水则应立即消除或进行记号，以便在放水后消除；

较优的，灌水时对凝汽器焊缝、与真空系统连接的阀门、排汽装置和在真空系统工作的加热器的水位计，处于真空状态下的法兰密封面，插座、堵头、接头和焊口以及疏水扩容器。

6)打开小机排汽电动蝶阀旁路门，向小机排汽管道注水，检查排汽管道系统；

较优的，系统灌水必须有专人指挥，有专人对系统进行检查；灌水至轴封洼窝下100mm后，经各方全面检查，确认24h内系统无任何泄漏现象，凝汽器水位不下降时，即认为真空灌水合格；灌水过程中要全面仔细检查，发现问题必须向总指挥汇报，如遇不能短时间处理的大漏点需及时放水处理；灌水过程中应严密监视系统水位高度，待水位接近时关小进水门，谨防水位超过规定水位从低压缸轴封处溢流；灌水工作可分两次，对首次灌水检查出的漏点进行处理后，进行第二次灌水，检查处理效果和是否有新漏点，保证真空灌水合格；

S7、其他系统检查，包括正压查漏法和水压试验；

较优的，凝汽器灌水，有部分系统检查不到，必须采取其他的措施进行检查，例如低压缸及小机本体区域，连通管，暖风器疏水管道，真空破坏阀等；

a.正压查漏法，凝汽器灌水后接临时管道通入仪用压缩空气，较优的，压缩空气压力为低压缸防爆膜工作压力的80％-60％，压强为5Kpa，防爆门表面敷设细沙防止损坏防爆膜，升压缓慢进行，避免使用气设备动力不足，关闭连通管蝶阀，封堵轴封处，使低压缸、小机、连通管及真空破坏阀区域保持正压，并在相应区域易漏部位通过涂刷肥皂水等方法检漏；

b.水压试验，暖风器疏水管道安装完成后，较优的，由于暖风器疏水管道从炉侧疏水，管线长，标高超过12.6m平台，灌水查漏无法对其进行检查，可在疏水扩容器接口处进行封堵，单独进行水压试验查漏；

S8、氦质谱仪检测；

较优的，在机组带负荷期试运期间，利用氦质谱仪检测技术，分区域检测真空系统漏点，保证系统严密性；

较优的，氦质谱检测技术在试运行期间在线微漏检测使用灵敏度高，响应快、检测方便的氦质谱检漏仪查漏；现场检测时，氦质谱仪应放置于凝汽器真空泵排气口附近，便于采集并检测真空泵排气中的氦气含量；熟悉编制的真空系统漏点清单，确定潜在漏点，分区域排查潜在真空漏点；在待检部位附近喷放纯氦，如该部位存在泄露，氦气会通过泄漏点被吸入凝汽器内部，最后通过凝汽器真空泵排出，并被氦质谱检漏仪检测到；利用氦质谱检测技术的同时，可采用火焰、羽毛等常规查漏工具进行配合，可更精确的确定漏点位置；

S9、真空严密性试验；

较优的，试验时，机组负荷维持80％以上；真空破坏阀等各处水封有水并处于工作状态；提高轴封供汽压力，可使低压轴封处微冒汽，轴封加热器及低压加热器运行水位正常；关闭真空泵出口阀门，并应停用真空泵，30s后开始纪录，水冷凝汽器机组记录时间为8min，取其中后5min的真空下降值；直接空冷机组记录时间为15min，取其中后10min的真空下降值。

本发明采用该科学、合理、有效的汽机真空严密性施工技术能成功地解决火力发电机组的真空严密性问题，为工程施工人员提供了一种切实可行的新方法、新技术。采用该技术，提高了真空系统安装质量和一次合格率，避免了返工等情况的发生；在真空系统灌水中漏点很少，节省了处理时间；在汽机冲转及整套启动过程中，真空背压一次性达到要求，节约了检查及处理时间。真空严密性达到优良标准，减少了机组发电煤耗，为业主创造了具大的效益。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (1)

1.一种汽轮机真空严密性施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、编制真空系统控制措施及漏点清单；

S2、凝汽器、低压加热器、轴封加热器的安装漏点控制；

S3、低压缸及小汽轮机安装漏点控制；

S4、真空系统管道安装漏点控制；

S5、焊接检测包括凝汽器焊缝检测、低压缸及小机排汽口焊缝检测、凝汽器冷却水管焊接检测和管道系统焊缝检测；

S6、真空系统灌水检查；

S7、其他系统检查，包括正压查漏法和水压试验；

S8、氦质谱仪检测；

S9、真空严密性试验；

所述凝汽器、低压加热器、轴封加热器的漏点包括但不仅限于设备焊缝、接颈膨胀节、人孔门、液位计、测点元件、远传压力接头、冷却水管、放水、放气阀门管道；

所述凝汽器、低压加热器、轴封加热器的安装漏点控制包括如下步骤：1)凝汽器壳体焊接完成后进行渗油试验；2)凝汽器接颈膨胀节安装前进行水压试验；3)凝汽器内部搭设隔离层；4)凝汽器管板及隔板清理；5)清理冷却管表面的裂纹、砂眼、腐蚀、凹凸、毛刺和油垢；6)加强冷却水管的胀接、焊接质量，焊接过程中清除端板上的异物,凝汽器两端通过帆布挡住气流，避免气流影响焊接质量，焊接后进行PT检查；7)穿管前检查管端，清理管口的毛边；8)穿管过程中将穿管对准各道管孔，穿管受阻时使用导向器导入；9)设备及附属系统安装完成后，进行灌水检查；

所述低压缸及小汽轮机的漏点包括但不仅限于：人孔门、水平及垂直中分面、防爆门、端部汽封接管及焊缝、端部汽封膨胀节、端部膨胀节、远传压力接头；

所述低压缸及小汽轮机安装漏点控制包括如下步骤：1)将低压缸、小汽轮机中分面涂抹汽缸密封脂，防止汽缸变形时中分面变形量大产生泄露；2)安装过程中检查结合面间隙；3)低压外上下半缸的垂直中分面连接后在外圈进行密封焊接；4)低压缸、小汽轮机安装前对焊缝进行打磨检查；5)低压缸防爆门安装前对防爆门垫片及法兰连接面进行检查，安装后对防爆门用木板防护；6)低压缸人孔门安装前清理法兰面，检查垫片，并均匀涂抹密封脂；7)低压缸端部膨胀节及低压轴封膨胀节在安装前检查设备损伤，投用前释放膨胀节固定螺丝；8)凝汽器膨胀节安装前进行水压试验，膨胀节与接颈的连接处加设钢板，并在低压缸架表监视；

所述真空系统管道的漏点包括但不仅限于抽汽和加热器疏水；真空系统管道漏点包括但不仅限于：管道焊缝、阀门阀杆、法兰、放水、放气阀内漏和远传测点；拆除抽汽和加热器疏水系统放气及停机放水管道，并将凝汽器补水、加热器疏水、轴封、凝结水再循环、低加真空系统必须预留的放水管道分别单独接入凝汽器排水坑内；

所述真空系统管道安装漏点控制包括如下步骤：1)清点及检查设备和材料；2)通过氩弧焊打底对外接系统管道进行焊接；3)合金管材安装前进行光谱复核；4)安装前对外接系统中的阀门进行严密性试验检查；5)焊接阀门安装时，阀门处于全开状态；法兰阀门安装时处于关闭状态；6)气动、电动阀门调试时与热控共同校验，确保阀门零位准确不内漏；

所述凝汽器焊缝检测包括如下步骤：凝汽器壳体焊接完成后，进行外观检查及渗油试验检查，设备安装完成后进行灌水查漏；低压缸及小机排汽口焊缝检测包括如下步骤：1)现场焊缝检查，2)设备厂家焊缝；凝汽器冷却水管焊接检测包括如下步骤：凝汽器冷却水管在割、胀、焊后进行外观检查，并100％进行着色检查，对有缺陷的焊缝进行打磨补焊；

所述真空系统灌水检查具体包括如下步骤：1)将与排汽装置连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备进行安装及检查；2)对参与真空灌水的系统所有热工仪表测点进行安装，并将真空表计处于隔离状态；3)开启高低加、高低加疏水、轴封、小机排汽、抽汽、本体疏水系统与凝汽器连通的阀门；4)进水前检查阀门开关正确，从凝汽器底部引出一根透明橡皮管至12.6m平台处作为临时液位计，并对灌至的标高进行标记，用于监视水位；5)灌水时对系统进行检查，出现渗水情况后消除或进行记号；6)打开小机排汽电动蝶阀旁路门，向小机排汽管道注水，检查排汽管道系统；

所述氦质谱仪检测具体包括如下步骤：氦质谱仪放置于凝汽器真空泵排气口附近，确定潜在漏点后在待检部位附近喷放纯氦，并被氦质谱检漏仪检测氦气泄漏。