CN104633812B - 一种磁悬浮集成冷站制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的是集成式冷站领域，具体涉及一种磁悬浮集成冷站制造方法。依次包括以下步骤：底盘加工、整机吊装、水泵安装、管道加工、管道焊接、阀门安装、管道压强检测、管道保温、外观处理。本发明的优点：操作简单，流程清楚明了，易掌握技术要点，保证冷站整体管道质量，生产周期短，并能够大大节约后期的维护成本，可以推广使用。

Description

一种磁悬浮集成冷站制造方法

技术领域

本发明涉及的是集成式冷站领域，具体涉及一种磁悬浮集成冷站制造方法。

背景技术

随着社会进步和不断的发展，城市能够使用的土地面积越来越少，开始向地下或空中开发资源，以满足城市发展的需要。另外，企业的用工成本也越来越高，已成为不少企业的沉重负担。随着磁悬浮制冷技术的不断向前发展，其节能、高效、环保、省空间等诸多优点得到了业内一致的认可，为将这一制冷技术这就促使了一体式冷冻站的快速的发展。但是其结构复杂生产难度大，没有一套完整的生产工艺流程及明确的技术参数可以参照，致使冷站生产周期长，质量难以保证。

发明内容

根据现有技术的不足，本发明提供一套操作简单，效率高、周期短的磁悬浮集成冷站制造方法。

本发明的技术方案为一种磁悬浮集成冷站制造方法，包括以下步骤：

1)底盘加工：首先按照图纸尺寸对槽钢进行切割下料后进行标识，然后进行划线定位、上台钻开孔、气体保护焊接、底盘防腐，底盘加工完毕后，放到坦克车上并用水平尺校平，做好组装准备；

2)整机吊装：采用专用吊装吊具进行整机吊装，将整机放在吊具底盘上，吊具四周加设3-5mm的橡胶减震垫；

3)水泵安装：用行车吊住水泵的吊耳，将水泵放到底盘上，水泵的支撑脚下设置有橡胶减震垫，并用水平尺对水泵进行较平；

4)管道加工：按照图纸尺寸对无缝钢管进行切割下料，管道下料后要求切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1％，长度偏差范围为±2mm；对已经加工完的管道进行画线，采用火焰切割进行管道开孔，将开孔部位清理干净后，对钢管内外两侧进行底漆喷涂，喷涂完毕后将烤漆房温度升至65-75℃后烘30-40min；

5)管道焊接：将管道焊接表面的污物清理后再焊接；

6)阀门安装：先检查法兰的平行度和同轴度，阀门的法兰连接螺栓紧固后，长度不大于2倍螺距；

7)管道压强检测：关闭与主机进出水口连接的涡轮蝶阀，打开冷冻管道中的阀门，将氮气管道与冷站管道相连接，充入氮气，检查各焊接点、法兰连接处有无渗漏，当有渗漏时，放掉充入的氮气，进行补焊或重新装配；保压30分钟无渗漏后，将压力提升至管道设计压力的1.25倍，保压1小时，然后对每个焊点逐一进行氦气检测；

8)管道保温:在管道压强检测合格后,将管道表面污物清理干净，将保温材料包裹在管道上，从而完成整体管道的安装；

9)外观处理：对冷站所有外露焊点进行打磨清理，清理完毕后对冷站表面整体进行面漆喷涂，面漆全部干透后，对各管道上的进出水方向及用途进行标识粘贴。

优选方案如下：

步骤1中切割下料的加工长度的误差范围为±2mm。

步骤1中气体保护焊接的框架结构要求整条槽钢中间无接缝，槽钢表面采用动力钢丝刷或喷砂处理。

步骤1中底盘防腐采用两遍底漆一遍面漆喷涂防腐，喷涂的油漆膜厚为120-150μm。

步骤3中水泵在校平前，泵体接口和管道采用软连接。水泵在校平前，不得进行配管施工，泵体接口和管道连接也不得强行组合，否则会对水泵校平造成影响，产生误差。

步骤6中法兰连接的密封面设置有密封衬垫。

步骤7中氦质谱检漏仪的检测灵敏度为2.0×10^-5mbar.l/s。

步骤7中充入氮气量为0.5MPa。

步骤7中用检漏液对各焊接点、法兰连接处检查有无渗漏。

步骤8中管道上各调控阀件阀门、法兰部位都用保温材料填实，保温材料组成的保温层能够单独拆卸，并且对保温层的端部进行封闭处理。在管道压强检测合格后,将管道表面污物清理干净，不得使用受潮或进水的保温材料。保温材料如果含水较多，则会产生凝结水,从而对管壁造成腐蚀。隔热保温层，应平整密实不得有空隙；保温材料的防潮层要完整且封闭性要好，其拼缝处也要密封；保温材料采用卷材或板材时，允许安装偏差为±5毫米；采用涂抹或其他方式时允许安装偏差为±10毫米。保温材料拼缝处应用粘胶带粘贴在防潮层的表面上，防止涨裂和脱落。保温层需要留出调节转轴或手柄位置，便于调控时能转动却不伤到保温层。柔性泡沫橡塑材料采用的粘结剂和密封胶带要与保温材料相匹配。粘结剂应均匀地涂在水管、部件及设备的外表面，保温材料的纵向、横向接缝错开粘结。粘结后将管道与保温层包扎紧密，并使其表面平整，圆弧型均匀紧贴。

其中，管道下料后要求切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1％，长度偏差范围为±2mm，必须齐整且表面无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。

金属管道对接焊口的组对和坡口、焊缝形式应遵守相关规范中规定用氧气—乙炔气割加工坡口，并除去坡口表面的氧化物，并将其打磨平整。

管道焊接坡口形式包括：

管道焊接：钢管焊接应按照GB50236-98“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”等技规范进行操作。焊接材料的品种、规格、性能应与管道材料对应，符合规范要求管道焊接前，对焊接表面的污物及时清洁，确保焊接质量焊接后对焊缝进行外观检查。焊缝表面和热影响区不得有裂纹、过烧现象；焊缝表面不得有气孔、夹渣。

阀门安装：在管道与法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度。法兰对接面之间应保持平行并同轴，避免连接面歪斜，形成渗漏，法兰连接螺栓应使用同一规格，安装方向一致，螺栓紧固时要对称均匀，紧固后长度不大于2倍螺距；法兰密封面要加设密封衬垫，衬垫品种、规格、厚度要满足使用要求。

管道安装允许偏差范围如下表：

阀门安装前应进行阀门检查，保证阀门外表无损伤，阀体无锈蚀；对于安装在主干管上起切断作用的阀门，应逐个进行强度和严密性试验，合格后方可使用。其他阀门可在系统试压中进行强度试验，而不用单独进行试验。电动自控阀门在安装前要进行单体调试，检查开启、关闭等动作是否灵活。阀门设置位置要便于操作，留有一定检修空间，主干管起关断或流量调节的阀门必须设置检修口。阀门或部件安装时，不应承受外加荷载，以防损坏阀门或部件。升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。阀门连接应牢固紧密、启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面的允许偏差±3毫米。安装时应禁止将阀门手柄朝下或置于不易操作的部位。

管道安装期间的清污：制管道在开孔过程中产生杂物比重大，靠后期冲洗很难排出，必须在管道焊接封闭前将管道内部的焊渣、铁屑清理出来。首先用铁锤敲击管道底部和管道开孔对立面，以及焊缝、死角处，使管道内部焊渣、铁屑与管道脱离；接着用小块磁铁，从开孔部位伸进管道内部，将焊渣、铁屑吸出，并清理干净。

管道支架、吊架安装要点：保温管道与支架、吊架之间设置有绝热衬垫，防止管道的冷量或热量通过支架、吊架传递，造成能量损失。绝热衬垫必须能承载管道重量，并同时满足消防要求，所以要采用不燃、难燃的绝热材料。现采用经防腐处理的木衬垫，并且绝热衬垫厚度必须大于等于保温材料的厚度，宽度大于支架、吊架支承面的宽度。

管道与设备连接，与其连接的管道应设置独立支、吊架，防止管道重量附加在设备上，损毁设备。支、吊架应与管道接触紧密，安装应平稳牢固。

其中，钢管支架、吊架间的最大间距如下表：

本发明的优点：操作简单，流程清楚明了，易掌握技术要点，保证冷站整体管道质量，生产周期短，并能够大大节约后期的维护成本，可以推广使用。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明中保温管道与吊架之间的防腐木衬垫结构示意图；

图3为本发明中保温层与管道外径密合相连的结构示意图；

图中，1、支架型钢，2、固定螺母，3、吊杆，4、防腐木衬垫，5、保温层，6、管道外径。

具体实施方式

下面结合附图对本实施例做进一步详细描述，但本发明并不局限于具体的实施例。

实施例1：

一种磁悬浮集成冷站制造方法，包括以下步骤：

1)底盘加工：首先按照图纸尺寸对槽钢进行切割下料后进行标识，然后进行划线定位、上台钻开孔、气体保护焊接、底盘防腐，底盘加工完毕后，放到坦克车上并用水平尺校平，做好组装准备；

2)整机吊装：采用专用吊装吊具进行整机吊装，将整机放在吊具底盘上，吊具四周加设3-5mm的橡胶减震垫；

3)水泵安装：用行车吊住水泵的吊耳，将水泵放到底盘上，水泵的支撑脚下设置有橡胶减震垫，并用水平尺对水泵进行较平；

4)管道加工：按照图纸尺寸对无缝钢管进行切割下料，管道下料后要求切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1％，长度偏差范围为±2mm；对已经加工完的管道进行画线，采用火焰切割进行管道开孔，将开孔部位清理干净后，对钢管内外两侧进行底漆喷涂，喷涂完毕后将烤漆房温度升至65-75℃后烘30-40min；

5)管道焊接：将管道焊接表面的污物清理后再焊接；

6)阀门安装：先检查法兰的平行度和同轴度，阀门的法兰连接螺栓紧固后，长度不大于2倍螺距；阀门安装前进行阀门检查，保证阀门外表无损伤，阀体无锈蚀；阀门位置设置检修空间；

7)管道压强检测：关闭与主机进出水口连接的涡轮蝶阀，打开冷冻管道中的阀门，将氮气管道与冷站管道相连接，充入氮气，检查各焊接点、法兰连接处有无渗漏，当有渗漏时，放掉充入的氮气，进行补焊或重新装配；保压30分钟无渗漏后，将压力提升至管道设计压力的1.25倍，保压1小时，然后对每个焊点逐一进行氦气检测；

8)管道保温:在管道压强检测合格后,将管道表面污物清理干净，将保温材料包裹在管道上，从而完成整体管道的安装；

9)外观处理：对冷站所有外露焊点进行打磨清理，清理完毕后对冷站表面整体进行面漆喷涂，面漆全部干透后，对各管道上的进出水方向及用途进行标识粘贴。

步骤1中切割下料的加工长度的误差范围为±2mm。

步骤1中气体保护焊接的框架结构要求整条槽钢中间无接缝，槽钢表面采用动力钢丝刷或喷砂处理。

步骤1中底盘防腐采用两遍底漆一遍面漆喷涂防腐，喷涂的油漆膜厚为120-150μm。

步骤3中水泵在校平前，泵体接口和管道采用软连接。

步骤6中升降式止回阀的阀头为向上竖直安装。

步骤7中氦质谱检漏仪的检测灵敏度为2.0×10-5mbar.l/s。

步骤7中充入氮气量为0.5MPa。

步骤7中用检漏液对各焊接点、法兰连接处检查有无渗漏。

步骤8中管道上各调控阀件阀门、法兰部位都用保温材料填实，保温材料组成的保温层能够单独拆卸，并且对保温层的端部进行封闭处理。

本发明的优点：操作简单，流程清楚明了，易掌握技术要点，保证冷站整体管道质量，生产周期短，并能够大大节约后期的维护成本，可以推广使用。

Claims (1)

1.一种磁悬浮集成冷站制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1)底盘加工：首先按照图纸尺寸对槽钢进行切割下料后进行标识，然后进行划线定位、上台钻开孔、气体保护焊接、底盘防腐，底盘加工完毕后，放到坦克车上并用水平尺校平，做好组装准备；

切割下料的加工长度的误差范围为±2mm；气体保护焊接的框架结构要求整条槽钢中间无接缝，槽钢表面采用钢丝刷处理或喷砂处理；底盘防腐采用两遍底漆一遍面漆喷涂防腐，喷涂的油漆膜厚为120-150μm；

2)整机吊装：采用专用吊装吊具进行整机吊装，将整机放在吊具底盘上，吊具四周加设3-5mm的橡胶减震垫；

3)水泵安装：用行车吊住水泵的吊耳，将水泵放到底盘上，水泵的支撑脚下设置有橡胶减震垫，并用水平尺对水泵进行较平；水泵在校平前，泵体接口和管道采用软连接；

4)管道加工：按照图纸尺寸对无缝钢管进行切割下料，管道下料后要求切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1％，长度偏差范围为±2mm；对已经加工完的管道进行画线，采用火焰切割进行管道开孔，将开孔部位清理干净后，对钢管内外两侧进行底漆喷涂，喷涂完毕后将烤漆房温度升至65-75℃后烘30-40min；

5)管道焊接：将管道焊接表面的污物清理后再焊接；

6)阀门安装：先检查法兰的平行度和同轴度，阀门的法兰连接螺栓紧固后，长度不大于2倍螺距；阀门安装前进行阀门检查，保证阀门外表无损伤，阀体无锈蚀；阀门位置设置检修空间；升降式止回阀的阀头为向上竖直安装；

7)管道压强检测：关闭与主机进出水口连接的涡轮蝶阀，打开冷冻管道中的阀门，将氮气管道与冷站管道相连接，充入氮气，检查各焊接点、法兰连接处有无渗漏，当有渗漏时，放掉充入的氮气，进行补焊或重新装配；保压30分钟无渗漏后，将压力提升至管道设计压力的1.25倍，保压1小时，然后对每个焊点逐一进行氦气检测；

氦质谱检漏仪的检测灵敏度为2.0×10-5mbar.l/s，充入氮气量为0.5MPa；

用检漏液对各焊接点、法兰连接处检查有无渗漏；

8)管道保温:在管道压强检测合格后,将管道表面污物清理干净，将保温材料包裹在管道上，从而完成整体管道的安装；管道上各调控阀件阀门、法兰部位都用保温材料填实，保温材料组成的保温层能够单独拆卸，并且对保温层的端部进行封闭处理；

9)外观处理：对冷站所有外露焊点进行打磨清理，清理完毕后对冷站表面整体进行面漆喷涂，面漆全部干透后，对各管道上的进出水方向及用途进行标识粘贴。