CN109098010A - 一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，属于纺织印染技术领域。采用的技术方案是：一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，包括以下步骤：对锦纶织带或织物进行染色处理，所述染色处理为浸轧分散染液，染色处理后进行红外预烘、热熔焙烘、还原清洗、洗涤和烘干。本发明具有工艺简单、质量稳定，生产加工效率高的效果，染色过程对织物或织带的物理力学性能影响小，染色后产品的颜色、色牢度受化学助剂影响小，且染料对织物的疵点有较高的遮盖力。

Description

一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法
技术领域
本发明涉及纺织印染技术领域，尤其涉及一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法。
背景技术
锦纶，又称尼龙、聚酰胺纤维，是一种合成纤维，具有高强度、高耐磨性、耐化学药品性和自润滑性，具有极佳的物理力学性能。根据锦纶纤维的分子结构，可以分为以锦纶66为代表的聚己二酸己二胺和以锦纶6为代表的己内酰胺缩聚物或开环聚合物，均由带有酰胺键的线型大分子组成，是市场上各种弹性面料的主要原料，广泛用于各种纺织产品，具有很高的民用价值。
由于锦纶特殊的分子结构和组织结构，其在染色时通常采用中性或酸性染料对锦纶进行浸染染色，使染料在锦纶织带或织物上有较长的扩散、吸附和固着时间，进而提高锦纶纤维对染料的吸尽率、保证染色深度和鲜艳度。酸性染料上染锦纶纤维着色鲜艳、上染率较高，但锦纶末端氨基较少，酸性染料的上染主要依靠范德华力和氢键，存在染色效率低、匀染性差的问题。
轧染是织物在轧辊的压力下浸轧上染液，使染液透入织物并去除余液的染色方法，具有生产效率高、成本低的优点。采用酸性染料上染锦纶纤维时，又极易因染色工艺过程控制不当或前处理质量不佳而出现色花、经柳、染色深度不够等染色问题。
现有技术中，公布号为CN107780258A的中国专利公开了一种锦纶织物连续式平幅精炼染色工艺，包括平幅进布除油、轧染液步骤、第一常压湿短蒸步骤、轧固色液步骤、第二常压湿短蒸步骤、水洗和轧干步骤。该染色工艺通过连续轧染酸性染料并固色，以提高生产效率，节省染料、助剂及水的用量，但生产效率和染色均匀性方面的问题仍存在。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，织物及织带与染料之间为物理结合，染料对织带及织物上的疵点和油斑的遮盖力好，对其物理力学性能影响极小，具有染色均匀、质量稳定的优点，能够有效减少色花、经柳等质量问题。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，包括以下步骤：对锦纶织带或织物进行染色处理，所述染色处理为浸轧分散染液，染色处理后进行红外预烘、热熔焙烘、还原清洗、洗涤和烘干。
实施上述技术方案，采用分散染料直接对锦纶织带或织物进行浸轧染色，浸轧后的织带或织物上残留有染液，通过红外线预烘对织带或织物进行非接触式的加热烘干，以避免在预烘过程中织带或织物上的染液出现分布不均的情况，然后对织带或织物进行热熔焙烘，使染料通过热熔的方式固着在纤维的无定形区及表面。热熔焙烘结束后，对织带或织物进行还原清洗和洗涤，洗去染色过程中多余的染料成分，并进行烘干，得到染色均匀的锦纶织带或织物。
进一步，还包括前处理步骤，所述前处理步骤包括精炼处理和烘干。
实施上述技术方案，对锦纶织带或织物进行浅色的染色时，要对锦纶织带或织物进行精炼和烘干的前处理工作，除去织带或织物在纺织过程中的油污物等。
进一步，所述精炼处理为在85～95℃的精炼液中处理锦纶织带或织物，所述精炼液由2～5g/L的精炼剂、1～5g/L的纯碱、2～5g/L的洗涤剂和水组成。
实施上述技术方案，在较高温度下精炼有利于提高精炼效率和精炼效果，采用精炼剂与纯碱、洗涤剂配合，有利于彻底除去织带或织物上的浆料及油污物。
进一步，所述浸轧染液的浸轧压力为1.5～5bar，浸轧张力为1.5～5bar。
实施上述技术方案，通过控制浸轧过程中的浸轧压力和浸轧张力，使织带或织物上的染液轧余率保持在60%～90%左右，有利于提高织带或织物的染色效果。
进一步，所述染色处理的浸轧温度为20～25℃。
实施上述技术方案，在20～25℃温度下对织带或织物进行染色处理，即在常温下对织带或织物进行浸轧，有利于避免因温度不同而在不同批次间产生染色色差的情况出现。
进一步，所述染色处理的浸轧温度40～80℃。
实施上述技术方案，在40～80℃温度下对织带或织物进行染色处理，有利于加快染液分子的运动，以增加织带或织物对染液的吸附量，进而增加染色的深度。
进一步，所述轧染的分散染液由以下组分组成：5～100g/L的分散染料、1～10g/L的渗透剂和5～50g/L的浆料，其余为软水。
实施上述技术方案，分散染料为常见的适宜热熔焙烘的低、中、高温型分散染料，渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，属于非离子表面活性剂，具有固定的亲水亲油基团，有极好的附着力、渗透力强，有利于增强分散染料在织带或织物上的附着，以增加其染色深度。浆料对染液有增稠、助染的作用，由分散染料、渗透剂、浆料和水组成的染液在浸轧过程中，在织带或织物表面有较大的吸附量，有利于增强染色的深度。
进一步，所述浆料为成膜化合物和表面活性剂的混合物；所述还原清洗的清洗温度为75～85℃，所述洗涤采用55～95℃的热水洗涤，洗涤过程中的热水水温由高到低均匀降温。
实施上述技术方案，由成膜化合物和表面活性剂组成的浆料有助于增加染液在织带或织物上的附着，且退浆容易，在还原清洗和热水洗涤中即可去除。
进一步，所述红外预烘的温度为80～150℃，所述热熔焙烘的温度为160～240℃。
实施上述技术方案，锦纶织带或织物在常温或40～80℃温度下浸轧分散染料后，在80～150℃的温度下进行红外预烘，这样有利于保证染色过程的均匀性。同时，根据织带或织物的材质、力学性能要求以及染色效率要求等情况在上述温度范围内选择具体热熔焙烘温度，有利于提高染色的效率和质量。
进一步，锦纶织物的产量为300～1200m/h；锦纶织带为多条并染，双根织锦纶带并染的产量为600～2400m/h，且锦纶织带的并染条数每增加一根，锦纶织带的产量增加300-1200 m/h。
实施上述技术方案，上述的产量是指对锦纶织物或织带进行染色的整个过程的速度，即按照本发明的技术方案每小时轧染300～1200m的织物，染色效率高。多条并染是指将多根锦纶织带并列设置在染色设备上，同时对其进行染色，锦纶织带并列的条数根据染色设备的宽度进行调整。当并列的条数为两根时，锦纶织带的产量为600～2400m/h，并列的条数为三根时，锦纶织带的产量为900～3600m/h，即锦纶织带的产量随并列条数的增加依次递增。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
一、通过采用分散染料对锦纶织带及织物进行连续式轧染，染色工艺简单，整个染色过程在中性条件下进行，有利于减少染料对织带及织物的物料损伤，提高锦纶织带及织物的力学性能可控性。且本发明采用的分散染料价格比酸性染料低，染色的速度快、效率高，有利于节约成本。
二、分散染料在热熔过程中与锦纶织带或织物发生物理结合吸附，这样的结合方式对锦纶织带或织物的毛效及反应活性无要求，能够有效减少织带及织物染色过程中的色花、经柳等问题。
三、热熔染色的物理结合对织带及织物的物理力学性能影响极小，染色过程中对锦纶织带或织物的遮盖性强、均匀性好，能够较好地遮盖织带或织物表面已有的部分污渍和疵点，特别适于浅、中深色织带或织物的染色，染色后得到的产品能够达到军需及特种防护纺织材料的质量需求。
四、热熔染色的物理结合有利于抵御和抑制后整理过程中的化学助剂对织带或织物颜色、色牢度的影响，有助于得到色牢度好、色差小的织带及织物产品。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面对本发明实施例的技术方案进行描述。
实施例一
本实施例提供一种锦纶织带的分散染料连续轧染方法，包括以下步骤：
1、前处理：采用材质为锦纶6的43-800锦丝带，将坯带按照落带-缝头-精炼处理-烘干的步骤对锦丝带进行处理，其中，落带是将锦丝带整理为适于精炼处理和染色的状态，相当于布料的开幅过程，使待精炼和染色的锦丝带保持平整不形成捻度。缝头是采用芳纶材质的缝线，使接头处尽量保持平直不产生凸起，然后用精炼液处理锦丝带，处理温度为86±1℃，精炼处理过程中设置车速为8m/min，精炼处理完成后在130℃下用热风烘箱烘干。
2、染色处理：将精炼处理后的两条锦丝带并列同时入带，控制设备的车速为12m/min，延伸比为100%，在室温（22±2℃）下将前处理后的锦丝带浸轧分散染液，调整浸轧压力为3bar、浸轧张力为3bar，两浸两轧后，按照红外预烘-热熔焙烘-还原清洗-洗涤-烘干的步骤对锦丝带进行处理。其中，红外预烘的温度是120℃，热熔焙烘的温度为200℃，热熔焙烘的时间为5min,然后用还原洗液对锦丝带进行清洗，设置还原洗液的温度保持在80±2℃范围内。用热水对锦丝带进行五次洗涤，洗涤过程中所用的热水水温由95℃到55℃匀速下降，最后在130℃温度下对锦丝带进行热风烘干，即得灰色锦丝织带，灰色锦丝织带的产量为1440m/h。
本实施例采用的精炼液的制备方法为：将180mL精炼剂、90g纯碱和180mL洗涤剂加入90L水中，混合均匀后即得。
本实施例采用的分散染液的制备方法为：称取17.75g的分散灰N、5.75g的分散红3B和1.5g的分散黄E-RGFL，加入5L的40℃软水，在搅拌的同时加入30mL的渗透剂和50mL的免褪浆料FS-103，搅拌均匀后即得。
本实施例采用的还原洗液的制备方法为：将180g保险粉、90mL洗涤剂和360g纯碱加入90L水中，混合均匀后即得。
本实施例配制精炼液、分散染液和还原洗液所采用的精炼剂、纯碱、洗涤剂、渗透剂和保险粉均为常见的市售产品，分散染料中的分散灰N购自青岛双桃，分散红3B和分散黄E-RGFL购自浙江闰土。
实施例二
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用材质为锦纶6的20-150锦丝带，对锦丝带的坯带进行落带-缝头处理后直接进行染色处理，将两条锦丝带并列同时入带，控制设备的车速为9m/min，延伸比为100%，在42±2℃温度下将前处理后的锦丝带浸轧分散染液，调整浸轧压力为2.2bar、浸轧张力为2.5bar，两浸两轧后，按照红外预烘-热熔焙烘-还原清洗-洗涤-烘干的步骤对锦丝带进行处理。其中，红外预烘的温度是100℃，热熔焙烘的温度为165℃，然后用还原洗液对锦丝带进行清洗，设置还原洗液的温度保持在78±2℃范围内。用热水对锦丝带进行五次洗涤，洗涤过程中所用的热水水温由95℃到55℃匀速下降，最后在100℃温度下对锦丝带进行热风烘干，即得草绿色锦丝织带，草绿色锦丝织带的产量为1080m/h。
本实施例采用的分散染液的制备方法为：称取170g的分散黄W-6GS、145g的分散蓝2BLN和210g的分散黄E-RGFL，加入10L的45℃软水，在搅拌的同时加入60mL的渗透剂和200mL的免褪浆料FS-103，搅拌均匀后即得。
本实施例配制分散染液和还原洗液所采用的纯碱、洗涤剂、渗透剂和保险粉均为常见的市售产品，分散染料中的分散黄W-6GS购自亨斯迈，分散蓝2BLN和分散黄E-RGFL购自浙江闰土。
实施例三：
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用材质为锦纶6的11-600锦丝带，对锦丝带的坯带进行落带-缝头处理后直接进行染色处理，将两条锦丝带并列同时入带，控制设备的车速为8m/min，延伸比为100%，在62±2℃温度下将前处理后的锦丝带浸轧分散染液，调整浸轧压力为3bar、浸轧张力为2bar，两浸两轧后，按照红外预烘-热熔焙烘-还原清洗-洗涤-烘干的步骤对锦丝带进行处理。其中，红外预烘的温度是120℃，热熔焙烘的温度为200℃，然后用还原洗液对锦丝带进行清洗，设置还原洗液的温度保持在83±2℃范围内。用热水对锦丝带进行多次洗涤，洗涤过程中所用的热水水温由95℃到55℃匀速下降，最后在130℃温度下对锦丝带进行热风烘干，即得深灰色锦丝织带，深灰色锦丝织带的产量为960 m/h。
本实施例采用的分散染液的制备方法为：称取67.5g的分散灰N、15g的分散蓝2BLN和20g的分散红3B，加入5L的65℃软水，在搅拌的同时加入30mL的渗透剂和50mL的免褪浆料FS-103，搅拌均匀后即得。
本实施例配制分散染液和还原洗液所采用的纯碱、洗涤剂、渗透剂和保险粉均为常见的市售产品，分散染料中的分散灰N购自青岛双桃，分散蓝2BLN和分散红3B购自浙江闰土。
实施例四
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用材质为锦纶66的44-1700A锦丝带，对锦丝带的坯带进行落带-缝头-精炼处理-烘干的前处理过程，在94±1℃的温度下用精炼液处理锦丝带，精炼处理过程中设置车速为9m/min，精炼处理完成后在130℃下用热风烘箱烘干。
将精炼处理后的两条锦丝带并列同时入带，染色处理过程中控制设备的车速为9m/min，延伸比为100%，在78±2℃温度下将前处理后的锦丝带浸轧分散染液，调整浸轧压力为5bar、浸轧张力为2bar，两浸两轧后，按照红外预烘-热熔焙烘-还原清洗-洗涤-烘干的步骤对锦丝带进行处理。其中，红外预烘的温度是120℃，热熔焙烘的温度为220℃，然后用还原洗液对锦丝带进行清洗，设置还原洗液的温度保持在80±2℃范围内。用热水对锦丝带进行多次洗涤，洗涤过程中所用的热水水温由95℃到55℃匀速下降，最后在140℃温度下对锦丝带进行热风烘干，即得灰色锦丝织带，灰色锦丝织带的产量为1080m/h。
本实施例采用的精炼液的制备方法为：将450mL精炼剂、450g纯碱和450mL洗涤剂加入90L水中，混合均匀后即得。
本实施例采用的分散染液的制备方法为：称取55g的分散灰N、3g的分散黄E-RGFL和7.5g的分散红3B，加入10L的75℃软水，在搅拌的同时加入60mL的渗透剂和100mL的免褪浆料FS-103，搅拌均匀后即得。
本实施例配制分散染液和还原洗液所采用的精炼剂、纯碱、洗涤剂、渗透剂和保险粉均为常见的市售产品，分散染料中的分散灰N购自青岛双桃，分散黄E-RGFL和分散红3B购自浙江闰土。
实施例五
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用材质为锦纶6的43-800锦丝带，对锦丝带的坯带进行落带-缝头处理后直接进行染色处理，将两条锦丝带并列同时入带，控制设备的车速为8m/min，延伸比为100%，在62±2℃温度下将前处理后的锦丝带浸轧分散染液，调整浸轧压力为3bar、浸轧张力为5bar，两浸两轧后，按照红外预烘-热熔焙烘-还原清洗-洗涤-烘干的步骤对锦丝带进行处理。其中，红外预烘的温度是120℃，热熔焙烘的温度为200℃，然后用还原洗液对锦丝带进行清洗，设置还原洗液的温度保持在83±2℃范围内。用热水对锦丝带进行多次洗涤，洗涤过程中所用的热水水温由95℃到55℃匀速下降，最后在130℃温度下对锦丝带进行热风烘干，即得草绿色锦丝织带，草绿色锦丝织带的产量为960m/h。
本实施例采用的分散染液的制备方法为：称取100g的分散黄W-6GS、85g的分散蓝2BLN和125g的分散黄E-RGFL，加入5L的65℃软水，在搅拌的同时加入30mL的渗透剂和100mL的免褪浆料FS-103，搅拌均匀后即得。
本实施例配制分散染液和还原洗液所采用的纯碱、洗涤剂、渗透剂和保险粉均为常见的市售产品，分散染料中的分散黄W-6GS购自亨斯迈，分散蓝2BLN和分散黄E-RGFL购自浙江闰土。
实施例六
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用材质为锦纶6的20-150锦丝带，对锦丝带的坯带进行落带-缝头处理后直接进行染色处理，将两条锦丝带并列同时入带，控制设备的车速为6m/min，延伸比为100%，在室温（22±2℃）下将前处理后的锦丝带浸轧分散染液，调整浸轧压力为1.5bar、浸轧张力为1.5bar，两浸两轧后，按照红外预烘-热熔焙烘-还原清洗-洗涤-烘干的步骤对锦丝带进行处理。其中，红外预烘的温度是80℃，热熔焙烘的温度为180℃，然后用还原洗液对锦丝带进行清洗，设置还原洗液的温度保持在83±2℃范围内。用热水对锦丝带进行多次洗涤，洗涤过程中所用的热水水温由95℃到55℃匀速下降，最后在120℃温度下对锦丝带进行热风烘干，即得深灰色锦丝织带，深灰色锦丝织带的产量为720m/h。
本实施例采用的分散染液的制备方法为：称取81g的分散灰N、18g的分散蓝2BLN和24g的分散红3B，加入5L的65℃软水，在搅拌的同时加入57.5mL的渗透剂和55mL的免褪浆料FS-103，搅拌均匀后即得。
本实施例配制分散染液和还原洗液所采用的纯碱、洗涤剂、渗透剂和保险粉均为常见的市售产品，分散染料中的分散黄W-6GS购自亨斯迈，分散蓝2BLN和分散黄E-RGFL购自浙江闰土。
实施例七
本实施例提供一种锦纶织物的分散染料连续轧染方法，采用材质为锦纶6的织物，对织物进行缝头-进布-开幅后直接进行染色处理，控制设备的车速为20m/min，染色的其他工艺参数及染液配方均与实施例一相同，染色后得到灰色的锦纶织物，灰色锦纶织物的产量为1200m/h。
对比例一
本对比例提供一种锦纶织物连续式平幅精炼染色工艺，包括以下步骤：
1、平幅进布：采用材质为锦纶6的织物，对织物进行除油洗涤，即用加有洗涤剂的水洗涤，本对比例采用的织物与实施例七相同，洗涤剂与各实施例均相同。
2、浸轧染液：将除油洗涤后的织物送入连续式轧染设备的浸泡槽内，进行两浸两轧的浸轧处理，控制染液的温度保持在65±1℃。
3、第一常压湿短蒸：将浸轧染液后的织物送入第一反应箱内固色，设置第一反应箱内温度为110℃。
4、浸轧固色液：将湿短蒸后的织物浸入固色槽内，浸泡固色液后轧干。
5、第二常压湿短蒸：将浸轧固色液后的织物送入第二反应箱内固色，设置第二反应箱内稳定为120℃。
6、水洗和轧干：将步骤5得到的织物用水洗机洗涤后轧干，即得。
本对比例的染液采用酸性染料，配方为：0.38g/L的酸性黄R、0.096g/L的酸性红2BF、0.57g/L的酸性蓝R和2g/L渗透剂；色剂TCD-R含量为4g/L的溶液；第一反应箱和第二反应箱均为带温湿度控制装置的反应试验箱，本对比例的产量为600m/h。
产品检测
按照GJB 578-1988的标准对各实施例和对比例一染色后的织带的渗色牢度进行测试；按照GB/T250-2008的标准对各实施例和对比例一染色后的织带的色差进行检测评定；按照FZ65002-1995的方法对实施例一至六织带染色前后的重量、纬密、伸长等变化进行检测；按照GB/T3923.1-2013的标准对实施例七和对比例一的织物染色前后拉伸性能的变化情况进行检测，检测结果如表1所示。
表1 各实施例和对比例一的检测结果
组别 色泽 色牢度 色差 重量变化/% 纬密变化/% 强力变化/% 伸长变化/%
实施例一 灰色 4-5 4-5 -2.10 0.87 -2.87 -6.62
实施例二 草绿 3-4 4 -4.65 -1.54 -3.29 -14.81
实施例三 深灰 2-3 4 8.33 5.00 -6.61 -4.00
实施例四 灰色 4-5 4 -1.82 -0.70 -1.45 -6.55
实施例五 草绿 3-4 4 -4.28 -1.27 -2.86 -12.95
实施例六 深灰 3 4 9.52 5.30 -6.53 -3.70
实施例七 灰色 4-5 4 / / -6.27 /
对比例一 灰色 4-5 4 / / -16.49 /
由表1中各实施例和对比例一染色后的织带色牢度、色差检测结果可见，染色前后各实施例织带的重量、纬密、断裂强力和伸长等物理机械性能变化小，实施例七的织物断裂强力变化也较小，即本发明采用的技术方案中染色对织带及织物的物理损伤小，得到的织带及织物物理力学性能突出适宜军需及特种防护材料应用，实施例一至六染色得到的织带均能满足FZ66311-1995。与本发明相比，对比例一的染色过程工序相对复杂，难以控制织物的力学性能，其采用的酸性染料对织物的强力损伤大。
同时，本发明的染色方法染色效果较好，各实施例的染色色牢度好、色差小。肉眼观察各实施例染色后的织带及织物，可以看出染料对织带及织物上的疵点和油斑具有良好的遮盖能力，有利于弥补织带及织物的织造疵点，明显改善和降低了采用酸性染料上染锦纶所出现的色花、经柳等问题。本发明采用的分散染液轧染织物，经过红外预烘、热熔焙烘、还原清洗、洗涤和烘干过程完成染色，工序复杂程度低，染色的速度快，助剂添加种类和用量少，对织物的力学性能可控性强，得到的染色后的织物质量稳定。

Claims (10)

1.一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，包括以下步骤：对锦纶织带或织物进行染色处理，所述染色处理为浸轧分散染液，染色处理后进行红外预烘、热熔焙烘、还原清洗、洗涤和烘干。
2.根据权利要求1所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，还包括前处理步骤，所述前处理步骤包括精炼处理和烘干。
3.根据权利要求2所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述精炼处理为在85～95℃的精炼液中处理锦纶织带或织物，所述精炼液由2～5g/L的精炼剂、1～5g/L的纯碱、2～5g/L的洗涤剂和水组成。
4.根据权利要求1所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述染色处理的浸轧压力为1.5～5bar，浸轧张力为1.5～5bar。
5.根据权利要求4所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述染色处理的浸轧温度为20～25℃。
6.根据权利要求4所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述染色处理的浸轧温度40～80℃。
7.根据权利要求1所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述轧染的分散染液由以下组分组成：5～100g/L的分散染料、1～10g/L的渗透剂和5～50g/L的浆料，其余为软水。
8.根据权利要求7所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述浆料为成膜化合物和表面活性剂的混合物。
9.根据权利要求1所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，所述红外预烘的温度为80～150℃，所述热熔焙烘的温度为160～240℃。
10.根据权利要求1所述的一种锦纶织带及织物的分散染料连续轧染方法，其特征在于，锦纶织物的产量为300～1200m/h；锦纶织带为多条并染，双根织锦纶带并染的产量为600～2400m/h，且锦纶织带的并染条数每增加一根，锦纶织带的产量增加300-1200 m/h。
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