CN109071026A - 飞机座椅装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种飞机座椅装置，其具有至少一个承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)，所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)设置成构成飞机座椅的安装单元(12a；12b；12c；12d；12e；12f；12g；12h；12i)的至少一部分。提出的是，所述至少一个承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)在至少一个子区域中，在所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)的圆周方向上观察具有变化的壁厚(26a，34a；26b；26c；26d；26e；26i)。
Description
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的飞机座椅装置。
背景技术
已经提出了一种飞机座椅装置，其具有至少一个承载杆，该承载杆设置成构成飞机座椅的安装单元的至少一部分。
发明内容
本发明的目的尤其是在于提供一种在特别轻质和/或稳定的飞机座椅装置方面具有改善特性的同属类型装置。根据本发明，该目的通过权利要求1的特征来实现，而本发明的有利的设计方案和改进方案可以从从属权利要求中获得。
本发明涉及一种飞机座椅装置，其具有至少一个承载杆，该承载杆设置成构成飞机座椅的安装单元的至少一部分。
提出的是，所述至少一个承载杆在至少一个子区域中，在所述承载杆的圆周方向上观察具有变化的壁厚。在这里，“飞机座椅装置”应尤其理解为构成至少一部分或整个飞机座椅、一部分飞机座椅排或整个飞机座椅排的装置。在这里，“飞机座椅”应尤其理解为设置成安装在飞机机舱中的座椅。在这里，飞机座椅优选具有：至少一个安装单元，与安装单元耦接的座椅底部，与座椅底部和安装单元耦接的靠背，以及至少一个扶手，其中，飞机座椅通过安装单元安装在机舱底部上，座椅底部设置成构成用于乘客的座椅表面，靠背设置成提供用于乘客的靠背表面。在这里，“安装单元”应尤其理解为飞机座椅的单元，飞机座椅借助该单元尤其通过至少两个紧固导轨安装到飞机机舱的机舱底部上并且为此优选具有多个座椅脚和与座椅脚耦接的至少一个承载杆。在这里，“承载杆”应尤其理解为安装单元的一部分，其横向于座椅的座椅方向延伸，座椅通过安装单元被安装。在这里，承载杆尤其设置成将载荷导出到安装单元的座椅脚和/或吸收扭矩。在这里，“至少一个子区域”应尤其理解为承载杆的沿纵向延伸长度的区域。“设置”应尤其理解为特别设计和/或配备。将对象设置成特定功能尤其应理解为，该对象在至少一个应用状态和/或操作状态下执行和/或实施该特定功能。在这里，“变化的壁厚”应尤其理解为从内侧到外侧测量的壁的厚度在圆周方向的方向走向上至少变化一次。通过本发明的一个设计方案，可以有利地提供一种承载杆，该承载杆具有特别有利的强度特性和有利定向的阻力矩。由此，可以特别轻质地构成座椅装置，因为至少一个承载杆可以根据负载特别有利地设计。
另外提出的是，所述至少一个承载杆构成为简单的空心型材。在这里，“简单的空心型材”应尤其理解为至少在一个平面内至少大致包围内部空间的型材，其中，该型材具有包围该内部空间的单个壁。在这里，可以设想的是，单个壁由多个单独区段构成，这些单独区段在安装/连接状态下构成共同的连续壁。尤其地，简单的空心型材在内部空间内不具有彼此隔开的内部区域，这些内部区域由彼此至少部分地间隔开的壁形成。由此，可以特别轻质和简单地构成承载杆。
另外提出的是，所述承载杆具有至少一个单件式元件，所述单件式元件在所述承载杆的圆周方向上观察具有变化的壁厚。在这里，“单件式元件”应尤其理解为由连续件材料形成的元件。原则上，还可以设想的是，单件式元件具有多个元件，该多个元件在连接过程中例如通过胶合和/或焊接材料配合地相互连接。然而，有利地，构成为单件式元件的承载杆在挤出方法中单件式地制成。由此，可以特别有利地构成承载杆。
还提出的是，所述承载杆具有至少大致圆形的外轮廓。在这里，“至少大致圆形的外轮廓”应尤其理解为外轮廓偏离圆形轮廓至多10％，优选至多5％，并且在有利的设计方案中偏离小于1％。尤其地，在这里，承载杆具有恒定的外轮廓。有利地，外轮廓由圆形轮廓形成。由此，可以特别有利地构成承载杆。
此外，提出的是，所述承载杆的所述外轮廓在其基本形状方面至少在子区域中不同于内轮廓的基本形状。由此，可以特别简单地构成承载杆的不同壁厚。
此外，提出的是，所述承载杆沿其纵向延伸长度具有变化的壁厚。在这里，“纵向延伸长度”应尤其理解为承载杆的主延伸方向，该主延伸方向在安装状态下正交于座椅方向定向，飞机座椅装置是该座椅的一部分。由此，可以特别可变地构成承载杆。
另外，提出的是，所述承载杆由至少两个外部元件和至少一个连接元件形成，所述连接元件将所述两个外部元件相互连接，其中，至少所述外部元件和所述至少一个连接元件由不同的材料形成。在这里，“外部元件”应尤其理解为这样的元件，该元件至少在一个方向上向外限制承载杆并且在这里至少部分地构成承载杆的外表面。在这里，“连接元件”应尤其理解为这样的元件，该元件将至少两个外部元件相互连接并且在这里至少部分地构成支撑管的中间区域。在这里，可以设想的是，连接元件至少部分地也构成为承载杆的外表面。在这里，“不同的材料”应尤其理解为尤其具有至少部分不同的材料特性、例如不同强度的材料。在这里，可以设想的是，不同的材料也涉及相同的基础材料，仅涉及不同的合金或者在纤维复合材料的情况下仅涉及具有不同的纤维的复合材料。在这里，“不同的材料”应尤其理解为具有不同的材料特性、例如尤其是不同的刚度、不同的强度和/或不同的密度的材料。在这里，外部元件优选由较刚性的材料形成，其优选具有较高的强度。由此，承载杆可以在不同负载的部分中由对应有利的材料构成，并且因此可以提供特别轻质的承载杆，该承载杆具有所需的刚度和强度。
还提出的是，所述外部元件由比所述至少一个连接元件更刚性的材料形成。由此，可以形成特别有利的承载杆。
另外，提出的是，所述外部元件由热塑性复合材料形成。在这里，“热塑性复合材料”应尤其理解为这样的复合材料，其具有由热塑性塑料形成的基质和嵌入该基质中的纤维。在这里，纤维可以例如构成为碳纤维、玻璃纤维或由本领域技术人员认为合理的其他纤维。由此，可以特别轻质地构成外部元件，并且因此可以提供特别有利的承载杆。
另外，提出的是，所述承载杆构成为双工字梁。由此，可以特别抗弯地构成承载杆。
另外，提出的是，所述承载杆具有至少一个对称轴线。由此，特别简单且有利于制造承载杆。原则上，还可以设想的是，承载杆仅具有一个对称点并且由此构成点对称。
此外，提出的是，所述承载杆至少部分地由轧制金属薄板构成。在本文中，“轧制金属薄板”应尤其理解为由金属薄板形成的承载杆，该金属薄板在制造方法中被轧制成管，其中，用于构成管的金属薄板的端部通过合适的连接方法，例如尤其通过焊接方法材料配合地相互连接。由此，可以特别简单地制造不同壁厚的承载杆。
在本文中，根据本发明的飞机座椅装置不应限于上述的应用和实施方式。尤其地，为了实现这里描述的功能方式，根据本发明的飞机座椅装置可以具有与本文提到的单独的元件、构件和单元的数量不同的数量。
附图说明
从以下附图说明得到另外优点。在附图中示出了本发明的九个实施例。附图、说明书和权利要求包含许多组合的特征。本领域技术人员还可以根据目的单独考虑这些特征并将它们组合成有意义的另外组合。
图1示出了根据本发明的第一实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有部分示出的飞机座椅排；
图2示出了根据本发明的飞机座椅装置的安装单元的承载杆的剖视图；
图3示出了根据本发明的飞机座椅装置的安装单元的承载杆的剖视图；
图4示出了根据本发明的第二实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；
图5示出了根据本发明的第三实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；
图6示出了根据本发明的第四实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；
图7示出了根据本发明的第五实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；
图8示出了根据本发明的第六实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；
图9示出了具有附接元件的承载杆的剖视图；
图10示出了根据本发明的第七实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；
图11示出了根据本发明的第八实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图；以及
图12示出了根据本发明的第九实施例中的飞机座椅装置的示意图，其中具有承载杆的剖视图。
具体实施方式
图1至图3示出了第一实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是仅部分示出的飞机座椅10a的一部分。飞机座椅10a设置成安装在飞机机舱中。在这里，在飞机机舱中优选安装有多个未详细示出的飞机座椅。飞机座椅10a具有安装单元12a，飞机座椅10a借助该安装单元12a安装在飞机机舱中。在这里，飞机座椅10a是飞机座椅排的一部分。座椅排包括多个飞机座椅10a。在这里，安装单元12a是飞机座椅排的一部分。在这里，座椅排的飞机座椅10a构成大致相同。在这里，座椅排的飞机座椅10a通过安装单元12a安装在飞机机舱的机舱地板上。安装单元12a包括两个前座椅脚14a和两个后座椅脚16a，飞机座椅10a通过该两个前座椅脚14a和该两个后座椅脚16a安装在飞机机舱的机舱地板上。安装单元12a具有多个座椅分隔件18a，座椅排的飞机座椅10a的各部分通过该多个座椅分隔件18a附接到安装单元12a。
安装单元12a具有两个承载杆20a，22a。原则上，还可以设想的是，安装单元12a仅具有一个承载杆或不同数量的承载杆20a，22a。第一承载杆20a构成为前承载杆20a。前承载杆20a布置在飞机座椅10a的前端，在前座椅脚14a的区域中。第二承载杆22a构成为后承载杆22a。后承载杆22a布置在飞机座椅10a的后端，在后座椅脚16a的区域中。承载杆20a，22a在飞机座椅10a的横向上延伸。承载杆20a，22a在横向上通过座椅排的整个宽度延伸。两个承载杆20a，22a构成为空心型材。承载杆20a，22a构成为细长管，其具有纵向延伸长度，该纵向延伸长度大致对应于飞机座椅排的宽度。承载杆20a，22a各自具有环形横截面。在这里，承载杆20a，22a构成为单件式元件。承载杆20a，22a不具有单独的外部元件和内部元件。两个承载杆20a，22a的构成不同。不过，原则上，还可以设想的是，两个承载杆20a，22a的构成相同。在这里，可以设想的是，两个构成相同的承载杆20a，22a各自具有不同的定向。
承载杆20a构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20a仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20a在承载杆20a的圆周方向24a上具有变化的壁厚26a。在这里，壁厚26a由从承载杆20a的中心径向向外观察的承载杆20a的内轮廓和外轮廓之间的距离形成。承载杆20a在其整个纵向延伸长度上具有相同的壁厚。在整个纵向延伸长度上，承载杆20a具有在圆周方向24a上变化的壁厚。原则上，还可以设想的是，承载杆20a仅在子区域中，例如在用于座椅脚14a，16a或座椅分隔件18a的铰接区域中，具有在圆周方向上变化的壁厚。在这里，完全还可以设想的是，承载杆20a的横截面在不同的铰接区域中构成不同。承载杆20a具有圆形外轮廓28a。在这里，外轮廓28a的基本形状构成圆。通过圆形外轮廓28a可以将座椅脚14a，16a和座椅分隔件18a特别简单且有利地附接到承载杆20a。承载杆20a的内轮廓30a具有基本形状，该基本形状不同于外轮廓28a的基本形状。承载杆20a的内轮廓30a构成为椭圆形。通过承载杆20a的内轮廓30a的椭圆形构成，可以容易地实现承载杆20a的在圆周方向上变化的壁厚。承载杆20a构成为对称。通过内轮廓30a的椭圆形构成，承载杆20a在一径向方向上具有比在其旋转90度的径向方向上薄得多的壁厚。由此，承载杆20a在不同的径向方向上具有不同大的阻力矩，从而承载杆可以对应于作用在承载杆20a上的负载，例如通过被引入承载杆20a中的安全带张紧力来设计和定向。由此，可以实现重量优势。
在这里，承载杆20a构成为轧制金属薄板。在这里，在制造方法中通过这样将金属薄板加工成基体，即，首先将铸模轧制成金属薄板，然后这些铸模构成承载杆20a的薄区域。随后，金属薄板如此被轧制，使得金属薄板形成为管。金属薄板的端部最后在其接触位置处通过合适的焊接方法牢固地相互连接。原则上，还可以设想其他方法将金属薄板的端部材料配合地相互连接。原则上，还可以设想的是，承载杆20a以由本领域技术人员认为合理的其他方式制造，例如借助压力成型方法。
后承载杆22A构成为简单的空心型材。在这里，承载杆22a仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆22a在承载杆22a的圆周方向32a上具有变化的壁厚34a。在这里，壁厚34a由从承载杆的中心径向向外观察，在承载杆22a的内轮廓和外轮廓之间的距离形成。承载杆22a具有圆形外轮廓36a。在这里，外轮廓36a的基本形状构成圆。承载杆22a的内轮廓38a构成大致圆形。承载杆22a的内轮廓38a具有凸起部40a，42a。凸起部40a，42a从内轮廓38a的圆形区域向内凸起。在这里，凸起部40a，42a向内延伸大致为承载杆22a的壁厚。凸起部40a，42a布置在内轮廓38a的相对侧上。在这里，凸起部40a，42a构成相同。凸起部40a，42a具有平台。凸起部40a，42a在其平台区域中具有子圆形。在这里，凸起部在圆周方向上具有10mm的长度。原则上，还可以设想的是，凸起部40a，42a在圆周方向32a上具有位于5mm至30mm的范围内的长度。在这里，承载杆22a构成为对称。在这里，承载杆22a还具有在承载杆22a的纵向延伸长度内变化的壁厚34a。在这里，凸起部40a，42a在承载杆22a的纵向延伸长度的子区域中中断，从而产生在纵向方向上变化的壁厚34a。
在图4至图12中示出了本发明的另外八个实施例。以下描述和附图大致限于实施例之间的差异，其中，针对标号相同的构件，尤其是针对具有相同附图标记的构件，原则上还可以参考附图和/或其他实施例的描述，尤其是图1至图3的描述。为了区分实施例，将字母a附在图1至图3中的实施例的附图标记后面。在图4至图12的实施例中，字母a由字母b至i代替。
图4示出了第二实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12b，飞机座椅借助该安装单元12b安装在飞机机舱中。安装单元12b具有承载杆20b和未示出的承载杆。与第一实施例不同，仅承载杆20b和未示出的承载杆的横截面不同于第一实施例的对应承载杆。承载杆20b和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20b。为了说明未示出的承载杆，可以参考承载杆20b的以下描述。
承载杆20b构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20b仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20b在承载杆20b的圆周方向24b上具有变化的壁厚26b。在这里，壁厚26b由从承载杆的中心径向向外观察在承载杆20b的内轮廓30b和外轮廓28b之间的距离形成。承载杆20b具有圆形外轮廓28b。在这里，外轮廓28b的基本形状构成圆。承载杆20b的内轮廓30b构成大致圆形。承载杆20b的内轮廓30b具有六个凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b。凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b构成为腹板。凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b均匀地分布在承载杆20b的圆周方向24b上。原则上，还可以设想的是，内轮廓30b具有不同数量的凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b。凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b从内轮廓30b的圆形部分向内延伸。在这里，凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b具有距内轮廓30b的圆形部分的高度，该高度对应于双倍最小壁厚26b。原则上，还可以设想的是，凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b具有由本领域技术人员认为合理的其他高度。原则上，还可以设想的是，凸起部44b，46b，48b，50b，52b，54b具有不同的高度。
图5示出了第三实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12c，飞机座椅借助该安装单元12c安装在飞机机舱中。安装单元12c具有承载杆20c和未示出的承载杆。与第一实施例不同，仅承载杆20c和未示出的承载杆的横截面不同于第一实施例的对应承载杆。承载杆20c和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20c。为了说明未示出的承载杆，可以参考承载杆20c的以下描述。
承载杆20c构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20c仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20c在承载杆20c的圆周方向24c上具有变化的壁厚26c。在这里，壁厚26c由从承载杆的中心径向向外观察在承载杆20c的内轮廓30c和外轮廓28c之间的距离形成。承载杆20c具有圆形外轮廓28c。在这里，外轮廓28c的基本形状构成圆。承载杆20c的内轮廓30c构成大致圆形。承载杆20c的内轮廓30c具有六个凸起部44c，46c，48c，50c，52c，54c。在这里，其中五个凸起部44c，46c，48c，50c，52c构成相同。凸起部44c，46c，48c，50c，52c与图4的第二实施例的对应凸起部构成相同。第六凸起部54c具有与其他凸起部44c，46c，48c，50c，52c大致相同的高度。凸起部54c具有平台。凸起部54c在圆周方向24c上具有延伸长度，该延伸长度大于凸起部44c，46c，48c，50c，52c。
承载杆20c在其外轮廓28c上具有凹陷部56c。凹陷部56c布置在内轮廓的最大凸起部54c的区域中。在这里，凹陷部56c在承载杆20c的纵向延伸长度上平行于内轮廓30c的凸起部54c延伸。在这里，凹陷部56c通过承载杆20c的整个纵向延伸长度延伸。原则上，还可以设想的是，凹陷部56c或凸起部44c，46c，48c，50c，52c，54c中的各个凸起部至少在纵向延伸长度的子区域中不存在。
图6示出了第四实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12d，飞机座椅借助该安装单元12d安装在飞机机舱中。安装单元12d具有承载杆20d和未示出的承载杆。与第一实施例不同，仅承载杆20d和未示出的承载杆的横截面不同于第一实施例的对应承载杆。承载杆20d和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20d。为了说明未示出的承载杆，可以参考承载杆20d的以下描述。
承载杆20d构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20d仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20d在承载杆20d的圆周方向24d上具有变化的壁厚26d。在这里，壁厚26d由从承载杆的中心径向向外观察在承载杆20d的内轮廓30d和外轮廓28d之间的距离形成。承载杆20d具有大致圆形外轮廓28d。承载杆20d的内轮廓30d构成大致圆形。承载杆20d的内轮廓30d具有四个凸起部44d，46d，48d，50d。在这里，其中三个凸起部44d，46d，48d构成相同。在这里，两个外凸起部44d，48d布置在距中间凸起部46d相等的距离处。在这里，凸起部44d，46d，48d具有高度，该高度大致对应于承载杆20d在内轮廓30d构成圆形的位置处的壁厚。凸起部44d，46d，48d各自具有倒圆角的端部。凸起部50d布置在内轮廓30d上的中间凸起部46d的相对侧上。凸起部50d具有高度，该高度大致对应于承载杆20d在内轮廓30d构成圆形的位置处的壁厚。凸起部50d构成平台。在这里，凸起部50d在承载杆20d的圆周方向24d上大致以承载杆20d的双倍壁厚26d在内轮廓构成圆形所在的区域中延伸。原则上，还可以设想的是，凸起部50d具有不同大小的延伸长度。承载杆20d在其外轮廓28d上具有凹陷部56d。凹陷部56d布置在内轮廓30d的最大凸起部54d的区域中。在这里，凹陷部56d在承载杆20d的纵向延伸长度上平行于内轮廓30d的凸起部54d延伸。在这里，凹陷部56d通过承载杆20d的整个纵向延伸长度延伸。原则上，还可以设想的是，凹陷部56d或凸起部44d，46d，48d，50d中的各个凸起部至少在纵向延伸长度的子区域中不存在。
图7示出了第五实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12e，飞机座椅借助该安装单元12e安装在飞机机舱中。安装单元12e具有承载杆20e和未示出的承载杆。与第一实施例不同，仅承载杆20e和未示出的承载杆的横截面不同于第一实施例的对应承载杆。承载杆20e和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20e。为了说明未示出的承载杆，可以参考承载杆20e的以下描述。
承载杆20e构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20e仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20e在承载杆20e的圆周方向24e上具有变化的壁厚26e。在这里，壁厚26e由从承载杆的中心径向向外观察在承载杆20e的内轮廓30e和外轮廓28e之间的距离形成。承载杆20e具有大致圆形外轮廓28e。承载杆20e的内轮廓30e构成大致圆形。承载杆20e的内轮廓30e具有四个凸起部44e，46e，48e，50e。在这里，四个凸起部44e，46e，48e，50e构成相同。两个凸起部44e，46e和两个凸起部48e，50e分别成对布置。在这里，凸起部44e，46e和凸起部48e，50e镜像于承载杆20e的中心平面布置。凸起部44e和凸起部46e具有与凸起部48e和凸起部50e彼此相同的距离。凸起部44e，46e，48e，50e各自具有倒圆角的端部。
图8和图9示出了第六实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12f，飞机座椅借助该安装单元12f安装在飞机机舱中。安装单元12f具有承载杆20f和未示出的承载杆。与第一实施例不同，仅承载杆20f和未示出的承载杆的横截面不同于第一实施例的对应承载杆。承载杆20f和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20f。为了说明未示出的承载杆，可以参考承载杆20f的以下描述。原则上，还可以设想的是，承载杆20f构成为单个承载杆并且安装单元仅具有该一个承载杆20f。
承载杆20f的构成与前述的实施例不同。承载杆20f构成为多件式。承载杆20f具有两个外部元件58f，60f。外部元件58f，60f彼此间隔开地布置。外部元件58f，60f构成为板。在这里，构成为板的外部元件58f，60f尤其形成为由纤维复合材料构成的板。外部元件58f，60f由复合材料形成。外部元件58f，60f尤其由热塑性复合材料形成。在这里，外部元件58f，60f优选由热塑性基质的碳纤维增强板形成。外部元件58f，60f构成为预浸料板。承载杆20f具有两个连接元件62f，64f。外部元件58f，60f通过两个连接元件62f，64f相互连接。连接元件62f，64f和外部元件58f，60f由不同的材料构成。外部元件58f，60f由比连接元件62f，64f更刚性的材料构成。连接元件62f，64f由金属薄板形成。尤其地，连接元件62f，64f由钛薄板、铝薄板和/或镁薄板形成。在这里，连接元件62f，64f具有U形横截面。连接元件62f，64f以其打开侧向外定向。连接元件62f，64f以其关闭的下侧分别彼此面向。连接元件62f，64f彼此间隔开地定向。连接元件62f，64f的外侧表面分别面向外部元件58f，60f中的一个。连接元件62f，64f通过侧表面与外部元件58f，60f连接。在这里，连接元件62f，64f和外部元件58f，60f优选通过材料配合连接相互连接。连接元件62f，64f和外部元件58f，60f通过胶合连接相互连接。原则上，还可以设想的是，连接元件62f，64f和外部元件58f，60f通过由本领域技术人员认为合理的其他方法相互连接，例如通过形状配合连接和/或力配合连接。连接元件62f，64f和外部元件58f，60f通过彼此间隔开而包住承载杆20f的内部区域。由此，承载杆20f构成为双工字梁。
承载杆20f构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20f仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20f在承载杆20f的圆周方向24f上具有变化的壁厚26f。壁厚26f沿着承载杆20f的内轮廓30f向外被测量。
如在图9中可以看到的，承载杆20f具有两个附接元件66f，68f。在这里，第一附接元件66f设置成附接座椅分隔件。原则上，还可以设想的是，第一附接元件66f设置成附接飞机座椅的其他元件。附接构件66f装设到承载杆20f的上侧上。附接元件66f在一侧包围上外部元件58f和连接元件64f的一部分。此外，附接元件66f通过材料配合连接，尤其是胶合连接与外部元件58f连接。附接元件66f具有收纳孔70f。座椅分隔件通过收纳孔70f与附接元件66f连接，并且由此与承载杆20f连接。第二附接元件68f设置成附接未示出的座椅模块，例如搁脚板、腿托或视频臂。为此，附接元件68f布置在连接元件62f的U形内。在这里，附接元件68f通过材料配合连接与连接元件62f连接。附接元件68f具有收纳孔72f。座椅脚可通过收纳孔72f附接到附接元件68f并且因此附接到承载杆20f。
图10示出了第七实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12g，飞机座椅借助该安装单元12g安装在飞机机舱中。安装单元12g具有两个承载杆20g。与前述实施例不同，承载杆20g构成不同。承载杆20f和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20f。承载杆20g构成为多件式。承载杆20g具有两个外部元件58g，60g。外部元件58g，60g彼此间隔开地布置。外部元件58g，60g通过两个连接元件62g，64g相互连接。承载杆20g具有两个连接元件62g，64g。连接元件62g，64g和外部元件58g，60g由不同的材料构成。与前述第六实施例的连接元件不同，连接元件62g，64g构成不同。连接元件62g，64g也构成为大致U形。此外，连接元件62g，64g在其端部分别具有形状配合元件74g，76g，78g，80g，连接元件62g，64g借助这些形状配合元件74g，76g，78g，80g与外部元件形状配合地耦接。连接元件62g，64g利用形状配合元件74g，76g，78g，80g包围外部元件58g，60g。
图11示出了第八实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12h，飞机座椅借助该安装单元12h安装在飞机机舱中。安装单元12h具有两个承载杆20h。与前述实施例不同，承载杆20h构成不同。承载杆20h构成为多件式。承载杆20h具有两个外部元件58h，60h。外部元件58h，60h彼此间隔开地布置。外部元件58h，60h通过两个连接元件62h，64h相互连接。承载杆20h具有两个连接元件62h，64h。连接元件62h，64h和外部元件58h，60h由不同的材料构成。与前述第六实施例的连接元件不同，连接元件62h，64h构成不同。连接元件62h，64h在其上端和下端分别具有形状配合元件74h，76h，78h，80h。在这里，连接元件62h，64h的两个形状配合元件74h，76h，78h，80h彼此不同。在这里，连接元件62h，64h的形状配合元件74h，78h构成为钩形并且设置成分别包围外部元件62h，64h中的一个的端部。形状配合元件74h，78h构成为U形。形状配合元件76h，80h构成L形并且设置成提供用于连接元件62h，64h中的一个的端部的支承表面。连接元件62h，64h各自通过材料配合连接与形状配合元件74h，76h，78h，80h连接。
图12示出了第九实施例中的飞机座椅装置。飞机座椅装置是未详细示出的飞机座椅的一部分。飞机座椅具有安装单元12i，飞机座椅借助该安装单元12i安装在飞机机舱中。安装单元12i具有承载杆20i和未示出的承载杆。与第一实施例不同，仅承载杆20i和未示出的承载杆的横截面不同于第一实施例的对应承载杆。承载杆20i和未示出的承载杆构成相同，因此下面仅详细描述承载杆20i。为了说明未示出的承载杆，可以参考承载杆20i的以下描述。
承载杆20i构成为简单的空心型材。在这里，承载杆20i仅具有一个壁，该壁限制内部中的单个空腔。承载杆20i在承载杆20i的圆周方向24i上具有变化的壁厚26i。在这里，壁厚26i由从承载杆的中心径向向外观察在承载杆20i的内轮廓30i和外轮廓28i之间的距离形成。承载杆20i具有圆形外轮廓28i。在这里，外轮廓28i的基本形状构成圆。外轮廓28i类似于第一实施例的承载杆的对应外轮廓构成。
承载杆20i的内轮廓30i具有基本形状，该基本形状不同于外轮廓28i的基本形状。承载杆20i的内轮廓30i构成为部分椭圆形。通过承载杆20i的内轮廓30i的部分椭圆形构成，可以容易地实现承载杆20i的在圆周方向24i上变化的壁厚。承载杆20i构成为对称。通过内轮廓30i的部分椭圆形构成，承载杆20i在一个径向方向上具有比在其旋转90度的径向方向上薄得多的壁厚。在两个相对侧上，内轮廓30i构成两个彼此平行伸展的笔直内表面82i，84i。通过笔直内表面82i，84i显著增大了笔直内表面82i，84i的区域中的壁厚26i。由此，可以形成特别稳定的承载杆20i。通过笔直内表面82i，84i，可以尤其避免挤出过程中的误差，从而可以尤其优化承载杆20i的制造。由此，可以尤其实现承载杆20i的成本低廉的制造。
附图标记说明：
10 飞机座椅
12 安装单元
14 座椅脚
16 座椅脚
18 座椅脚
20 承载杆
22 承载杆
24 圆周方向
26 壁厚
28 外轮廓
30 内轮廓
32 圆周方向
34 壁厚
36 外轮廓
38 内轮廓
40 凸起部
42 凸起部
44 凸起部
46 凸起部
48 凸起部
50 凸起部
52 凸起部
54 凸起部
56 凹陷部
58 外部元件
60 外部元件
62 连接元件
64 连接元件
66 附接元件
68 附接元件
70 收纳孔
72 收纳孔
74 形状配合元件
76 形状配合元件
78 形状配合元件
80 内表面
84 内表面
Claims (13)
1.一种飞机座椅装置，其具有至少一个承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)，所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)设置成构成飞机座椅的安装单元(12a；12b；12c；12d；12e；12f；12g；12h；12i)的至少一部分，其特征在于，所述至少一个承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)在至少一个子区域中，在所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)的圆周方向上观察具有变化的壁厚(26a，34a；26b；26c；26d；26e；26i)。
2.根据权利要求1所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述至少一个承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g；20h；20i)构成为简单的空心型材。
3.根据权利要求1或2所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20i)具有至少一个单件式元件，所述单件式元件在所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20i)的圆周方向(24a，32a；24b；24c；24d；24e；24i)上观察具有变化的壁厚(26a，34a；26b；26c；26d；26e；26i)。
4.根据前述权利要求中任一项所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20i)具有至少大致圆形的外轮廓(28a，36a；28b；28c；28d；28e；28i)。
5.根据权利要求4所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20i)的所述外轮廓(28a，36a；28b；28c；28d；28e；28i)的基本形状至少在子区域中不同于内轮廓(30a，38a；30b；30c；30d；30e；30i)的基本形状。
6.根据前述权利要求中任一项所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(22a)沿其纵向延伸长度具有变化的壁厚(34a)。
7.至少根据权利要求1所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20f；20g；20h)由至少两个外部元件(58f，60f；58g，60g；58h，60h)和至少一个连接元件(62f，64f；62g，64g；62h，64h)形成，所述连接元件(62f，64f；62g，64g；62h，64h)将所述两个外部元件(58f，60f；58g，60g；58h，60h)相互连接，其中，至少所述外部元件(58f，60f；58g，60g；58h，60h)和所述至少一个连接元件(62f，64f；62g，64g；62h，64h)由不同的材料形成。
8.根据权利要求7所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述外部元件(58f，60f；58g，60g；58h，60h)由比所述至少一个连接元件(62f，64f；62g，64g；62h，64h)更刚性的材料形成。
9.根据权利要求7或8所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述外部元件(58f，60f；58g，60g；58h，60h)由复合材料形成。
10.根据前述权利要求中任一项所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20f；20g)构成为双工字梁。
11.根据前述权利要求中任一项所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20a，22a；20b；20c；20d；20e；20f；20g)具有至少一个对称轴线。
12.根据前述权利要求中任一项所述的飞机座椅装置，其特征在于，所述承载杆(20a)至少部分地由轧制金属薄板构成。
13.一种飞机座椅，具有根据前述权利要求中任一项所述的飞机座椅装置。
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