CN109070260A - 复合材料的制造方法 - Google Patents

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Abstract

该复合材料的制造方法，通过对由Cu或Cu基合金构成的Cu材料(104、404)进行镀Ni处理，制作Cu材料由Ni镀层覆盖的镀Ni的Cu材料，对镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，将由Al或Al基合金构成的Al材料(102、402)与经过热处理的镀Ni的Cu材料压延，由此进行接合而制作复合材料(110、410)。

Description

复合材料的制造方法
技术领域
本发明涉及复合材料的制造方法。
背景技术
在现有技术中，已知具有Ni镀层的镀Ni的Cu材料与Al材料接合而成的复合材料。例如在日本特开2015－191755号公报中公开了那样的复合材料。
在日本特开2015－191755号公报中公开了为了提高耐蚀性而在外表面形成有Ni镀层的Cu材料与Al材料通过在宽度方向延伸的界面接合而成的复合材料。在日本特开2015－191755号公报中，作为复合材料的制造方法，公开了将Al材料与镀Ni处理前的Cu材料各自的侧缘部分接合而制作接合材料，之后，仅在Cu材料的外表面的部分进行使用镀浴的镀Ni，由此制作复合材料。
但是，在日本特开2015－191755号公报中记载的复合材料的制造方法中，为了抑制Al材料与镀浴的镀液接触，需要在镀Ni处理时将Al材料露出的面的整个面遮蔽。此时，将Al材料遮蔽至界面附近时，有时Cu材料的外表面的一部分也会被遮蔽。此时，在Cu材料的被遮蔽的部分无法在Cu材料上形成Ni镀层，因此，存在由于被遮蔽的部分中Cu材料露出而引起复合材料的耐蚀性降低这样的问题。另外，由于在压延后进行镀Ni，所以存在产生镀层的厚度量的台阶差这样的问题。
为此，为了解决如上所述的问题，考虑预先对Cu材料进行镀Ni处理制作镀Ni的Cu材料，之后将镀Ni的Cu材料与Al材料接合，由此来制造复合材料。其中，已知虽然不是Al材料与镀Ni的Cu材料的接合，但在预先对Cu材料进行镀Ni处理制作镀Ni的Cu材料之后，将镀Ni的Cu材料与其它金属材料(低碳钢或低合金钢)接合的复合材料的制造方法。作为那样的复合材料的制造方法，例如，在日本特开昭59－185588号公报中公开。
日本特开昭59－185588号公报中公开了一种复合板的制造方法，使由低碳钢或低合金钢构成的母材与由实施了镀Ni的Cu构成的复合材料邻接，以300℃～600℃的范围的温度并且以15％～65％的压下率进行压延来接合，此后，以冷轧或温轧进行压延之后，以500℃以上的温度进行退火。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015－191755号公报
专利文献2：日本特开昭59－185588号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，本申请的发明人发现，在日本特开昭59－185588号公报中记载的复合板的制造方法中存在如下的问题：以300℃～600℃、并且以15％～65％的压下率使母材与由实施了镀Ni的Cu构成的组合材料邻接而进行压延时，组合材料的Ni镀层发生破裂(龟裂)，得出了由于Ni镀层的破裂引起复合材料的耐蚀性降低的见解。并且，由于在发生了Ni镀层的破裂的部分中母材与组合材料的接合无法充分进行，从而母材与组合材料的接合强度也变小的见解。
由此，本申请的发明人基于如上所述的课题的见解，为了解决该课题而完成了本发明，本发明的目的之一在于提供一种复合材料的制造方法，在预先对Cu材料进行镀Ni处理制作镀Ni的Cu材料之后，将镀Ni的Cu材料与Al材料接合时，能够抑制Ni镀层发生破裂。
用于解决课题的方法
本申请的发明人为了解决上述课题进行了深入研究，结果发现通过调整热处理温度，能够解决上述课题。
即，本发明的一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，通过对由Cu或Cu基合金构成的Cu材料进行镀Ni处理，制作Cu材料由Ni镀层覆盖的镀Ni的Cu材料，对镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，将由Al或Al基合金构成的Al材料与经过热处理的镀Ni的Cu材料压延，由此进行接合而制作复合材料。其中，“Cu基合金”和“Al基合金”分别指以Cu为主要成分且含有50质量％以上的合金、和以Al为主要成分且含有50质量％以上的合金。
本发明的一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，如上所述，对镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，将Al材料与经过热处理的镀Ni的Cu材料压延，由此进行接合而制作复合材料。由此，通过对镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够减小Ni镀层的硬度。其结果，与如日本特开2015－191755号公报那样在进行了600℃以下的热处理后将Al材料与经过热处理的镀Ni的Cu材料压延来进行接合而制作复合材料的情况不同，能够抑制Ni镀层发生破裂。此外，关于通过以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理能够抑制Ni镀层发生破裂这一点，已通过后述的实验(实施例)进行了确认。另外，在进行镀Ni后进行压延，因此，能够不产生镀层的厚度量的台阶差，能够使复合材料的厚度为规定的厚度。
另外，一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，通过对镀Ni的Cu材料以850℃以下的保持温度进行热处理，与以超过850℃的保持温度进行热处理的情况不同，能够抑制在热处理时Ni向Cu内大量扩散。由此，能够抑制在Ni镀层与Cu材料的界面形成孔隙，因此，能够抑制在压延时以孔隙为起点发生Ni镀层的破裂。
另外，一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，在制作Cu材料由Ni镀层覆盖的镀Ni的Cu材料后，将Al材料与镀Ni的Cu材料压延，由此进行接合而制作复合材料。由此，与将Al材料与Cu材料接合之后对Cu材料进行镀Ni处理的情况不同，能够防止镀Ni处理的处理液等附着于Al材料而发生腐蚀，并且，能够抑制镀Ni的Cu材料形成未形成Ni镀层的部分。这些结果，能够抑制复合材料的耐蚀性降低，并且能够抑制镀Ni的Cu材料与Al材料的接合强度减小。
上述一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，优选通过将Al材料与经过热处理的镀Ni的Cu材料以40％以上90％以下的压下率进行压延来接合。此时，更优选通过将Al材料与经过热处理的镀Ni的Cu材料以60％以上80％以下的压下率进行压延来进行接合。采用这样的构成，通过以40％以上(更优选60％以上)的压下率进行压延，能够抑制由于压下率过小而使得复合材料容易发生剥离或接合强度不足等问题。另外，通过以90％以下(更优选80％以下)的压下率进行压延，能够抑制由于压下率过大而使得Ni镀层发生破裂，并且能够高效地减小复合材料的厚度。
上述一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，优选保持温度为700℃以上。采用这样的构成，能够有效地减小Ni镀层的硬度，因此，在Al材料与镀Ni的Cu材料的压延中，能够使Ni镀层追随较柔软的Cu材料的变形而发生变形。由此，能够可靠地抑制Ni镀层发生破裂。
上述一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，优选对镀Ni的Cu材料以上述保持温度进行0.5分钟以上5分钟以下的热处理。采用这样的构成，通过以上述保持温度进行0.5分钟以上的热处理，能够充分减小Ni镀层的硬度。另外，通过以上述保持温度进行5分钟以下的热处理，能够抑制由于热处理时间变长而引起复合材料的制作中的生产周期延长。
上述一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，优选对复合材料以低于保持温度的退火时保持温度进行扩散退火。采用这样的构成，能够通过扩散退火来提高复合材料的接合强度。另外，通过以低于保持温度的退火时保持温度进行扩散退火，能够提高镀Ni的Cu材料与Al材料的接合强度、并且抑制在扩散退火时Al材料发生熔融。
上述一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，优选Al材料和镀Ni的Cu材料均为具有与厚度方向正交侧的侧端面的板状，使板状的Al材料的与厚度方向正交侧的侧端面与经过热处理的板状的镀Ni的Cu材料的与厚度方向正交侧的侧端面邻接进行压延，由此进行接合。在制造这样的侧端面彼此被接合的复合材料(所谓的并接材料)时，通过对镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够抑制Ni镀层发生破裂。由此，能够抑制复合材料的耐蚀性降低，并且在接合面积容易变小的侧端面彼此被接合的情况下，能够抑制镀Ni的Cu材料与Al材料的接合强度减小。
此时，优选复合材料为锂离子二次电池用的汇流条。采用这样的构成，利用侧端面彼此被接合的复合材料，能够将由不同的材质构成的锂离子二次电池用的一对端子(例如，由Al构成的正极端子和由Cu构成的负极端子)彼此容易地连接。
上述一个方面所涉及的复合材料的制造方法中，优选Al材料和镀Ni的Cu材料均为板状，使板状的Al材料的厚度方向的表面与经过热处理的板状的镀Ni的Cu材料的厚度方向的表面邻接进行压延，由此进行接合。制造这样的厚度方向的表面彼此被接合的复合材料时，通过对镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够抑制Ni镀层发生破裂。由此，能够抑制复合材料的耐蚀性降低，并且，在厚度方向的表面彼此被接合的情况下，能够抑制镀Ni的Cu材料与Al材料的接合强度减小。
此时，优选复合材料为锂离子二次电池用的端子。采用这样的构成，利用表面彼此被接合的复合材料，能够将由不同的材质构成的锂离子二次电池用的汇流条和集电体(例如，由Al构成的汇流条和由Cu构成的负极集电体)彼此容易地连接。
发明的效果
根据本发明，如上所述能够提供一种复合材料的制造方法，在预先对Cu材料进行镀Ni处理而制作镀Ni的Cu材料之后将镀Ni的Cu材料与Al材料接合时，能够抑制Ni镀层发生破裂。
附图说明
图1是表示将本发明的第一实施方式所涉及的复合材料作为汇流条使用的状态的立体图。
图2是本发明的第一实施方式所涉及的复合材料的接合界面附近的截面图。
图3是本发明的第一实施方式所涉及的复合材料的放大截面图。
图4是用于说明本发明的第一实施方式所涉及的复合材料的制造工序的示意图。
图5是用于说明本发明的第一实施方式所涉及的复合材料的制造工序的示意图。
图6是用于说明本发明的第一实施方式所涉及的复合材料的压延工序的立体示意图。
图7是表示将本发明的第二实施方式所涉及的复合材料作为负极端子使用的状态的立体图。
图8是表示将本发明的第二实施方式所涉及的复合材料作为负极端子使用的状态的截面图。
图9是表示将本发明的第二实施方式所涉及的复合材料作为负极端子使用的状态的放大截面图。
图10是用于说明本发明的第二实施方式所涉及的复合材料的制造工序的示意图。
图11是用于说明本发明的第二实施方式所涉及的复合材料的制造工序的示意图。
图12是用于说明本发明的第二实施方式所涉及的复合材料的压延工序的示意图。
图13是表示比较例1(压下率：60％)的表面状态的照片。
图14是表示比较例2(压下率：60％)的表面状态的照片。
图15是表示比较例3(压下率：60％)的表面状态的照片。
图16是表示比较例4(压下率：60％)的表面状态的照片。
图17是表示本发明的实施例2(压下率：60％)的表面状态的照片。
图18是表示本发明的实施例3(压下率：60％)的表面状态的照片。
图19是表示比较例4(压下率：40％)的表面状态的照片。
图20是表示比较例4(压下率：80％)的表面状态的照片。
图21是表示本发明的实施例2(压下率：40％)的表面状态的照片。
图22是表示本发明的实施例2(压下率：80％)的表面状态的照片。
图23是表示本发明的实施例3(压下率：40％)的表面状态的照片。
图24是表示本发明的实施例4(压下率：80％)的表面状态的照片。
图25是表示为了确认本发明的效果而进行的气体定量分析的结果的曲线图。
图26是表示维氏硬度相对于热处理时的保持温度的变化的曲线图。
图27是为了确认本发明的效果而进行的耐蚀试验后的实施例5的截面照片。
图28是耐蚀试验后的比较例6的截面照片。
图29是表示将本发明的第一变形例所涉及的复合材料作为负极端子使用的状态的截面图。
图30是表示将本发明的第二变形例所涉及的复合材料作为负极端子使用的状态的截面图。
图31是表示将本发明的第三变形例所涉及的复合材料作为正极端子使用的状态截面图。
具体实施方式
以下，基于附图对将本发明具体化的实施方式进行说明。
(第一实施方式)
首先，参照图1～图3，对于将本发明的第一实施方式所涉及的复合材料10作为汇流条1使用的电池组100的构成进行说明。
对本发明的第一实施方式所涉及的电池组100的构造进行说明。
如图1所示，本发明的第一实施方式所涉及的电池组100通过利用多个平板状的汇流条(Bus Bar)1将多个锂离子二次电池20电连接而构成。
另外，规定的锂离子二次电池20的由Al构成的正极端子21与汇流条1的X方向的一端(X1侧的端部)熔接(接合)。另外，与规定的锂离子二次电池20邻接的锂离子二次电池20的由Cu构成的负极端子2与汇流条1的X方向的另一端(X2侧的端部)熔接。由此，构成多个锂离子二次电池20串联连接的电池组100。
如图2所示，汇流条1由板状的Al部分2与板状的镀Ni的Cu部分3接合而成的板状的复合材料10构成。汇流条1中，板状的Al部分2的与厚度方向(Z方向)正交的X方向的侧端面2a与板状的镀Ni的Cu部分3的与厚度方向(Z方向)正交的X方向的侧端面3a邻接并接合。即，构成汇流条1的复合材料10是所谓的并接材料。
Al部分2由Al或Al基合金构成。其中，作为Al，能够使用JISH4000所规定的A1050和A1080等的A1000系。另外，作为Al基合金，能够使用JIS H4000所规定的A3000系和A6000系等。另外，在Al部分2中，在与厚度方向正交的X方向的侧端面、且与镀Ni的Cu部分3接合的侧端面2a，在厚度方向(Z方向)和X方向形成谷部和山部，以分别与后述的镀Ni的Cu部分3的侧端面3a所形成的谷部和山部对应。
如图3所示，镀Ni的Cu部分3包括由Cu或Cu基合金构成的板状的Cu材料4和覆盖Cu材料4的Ni镀层5。其中，作为Cu，能够使用JIS H3100所规定的C1020(无氧铜)、C1100(韧铜)和C1220(磷脱氧铜)等的C1000系。另外，作为Cu基合金，能够使用JIS H3100所规定的C2000系等。此外，在图2中，用粗线图示Ni镀层5。
Ni镀层5形成于与厚度方向正交的X方向的2个侧端面和厚度方向的两个表面的整个面。另外，Ni镀层5包括99质量％以上的Ni和不可避免的杂质。另外，Ni镀层5通过对板状的Cu材料4进行后述的电解镀处理来形成。
另外，Ni镀层5的厚度t优选为约2μm以上约10μm以下。通过使Ni镀层5的厚度t为约2μm以上，能够可靠地抑制汇流条1腐蚀。另外，通过使Ni镀层5的厚度t为约10μm以下，能够抑制制作Ni镀层5所需要的时间延长。
另外，在镀Ni的Cu部分3中，在X方向的2个侧端面之中与Al部分2接合的侧端面3a，在厚度方向(Z方向)和X方向形成山部和谷部，以分别与Al部分2的侧端面2a所形成的谷部和山部对应。另外，通过扩散退火，在侧端面2a与侧端面3a之间形成接合界面I。此外，通过侧端面2a的谷部与侧端面3a的山部对合，并且侧端面2a的山部与侧端面3a的谷部对合，侧端面2a与侧端面3a的接合强度提高。
这里，在第一实施方式中，在Ni镀层5不发生因后述的压延工序而引起的500μm以上的大的破裂、以及在100倍的倍率下能够辨视的破裂(微细的破裂)。另外，在接合界面I几乎不发生因气体而引起的接合不良部分(在侧端面3a中，不与侧端面2a接合的部分)。
接着，参照图2～图6，对第一实施方式中的汇流条1的制造工艺进行说明。该第一实施方式中，对连续地制作汇流条1的方法进行说明。
(镀Ni的Cu材料的制作)
首先，准备由Cu或Cu基合金构成的带状(板状)的Cu材料104(参照图4)。接着，在带状的Cu材料104的宽度方向(X方向)的侧端面(参照图2和图3)形成谷部和山部。此时，遍及与宽度方向正交的方向(长度方向)的整体地形成谷部和山部。此后，如图4所示，通过对Cu材料104进行电解镀处理(带钢镀层处理，hoop plating)，在Cu材料104的整个面连续地形成Ni镀层105(参照图4的框内的放大图)。
具体而言，对于Cu材料104，使其在电镀浴201内通过，从而在Cu材料104的整个面上制作Ni镀层105。电镀浴201是所谓的瓦特浴。即，在电镀浴201中，配置以规定的浓度含有硫酸镍、氯化镍和硼酸等的电解镀水溶液、和配置于电解镀水溶液内并且与一个电极连接的Ni材料201a。接着，在另一个电极与Cu材料104连接的状态下流通电流，由此电解镀水溶液中的镍离子向Cu材料104的表面移动并析出，形成Ni覆膜。该Ni覆膜由于镍离子一点点地从Ni材料201a溶入电解镀水溶液中得到补充，最终成长为Ni镀层105。这样一来，在Cu材料104的整个面形成Ni镀层105。由此，制作Cu材料104由Ni镀层105覆盖的带状的镀Ni的Cu材料103a。
此后，第一实施方式的制造方法中，对镀Ni的Cu材料103a以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理。具体而言，如图4所示，使镀Ni的Cu材料103a在炉内保持于650℃以上850℃以下的保持温度的加热炉202内通过，由此对镀Ni的Cu材料103a进行热处理。
另外，对于镀Ni的Cu材料103a，优选以约0.5分钟以上约5分钟以下的热处理时间进行上述热处理。由此，通过使Ni镀层105退火，Ni镀层105的硬度充分减小。另外，在镀Ni处理时混入Ni镀层105的有机物等的异物因热而被分解。于是，分解所产生的气体与镀Ni处理时混入Ni镀层105中的水分一起从Ni镀层105放出。结果，Ni镀层105内的异物被除去。
此外，为了充分减小Ni镀层105的硬度，保持温度更优选为约700℃以上，进一步优选为约750℃以上。另外，为了充分除去Ni镀层105的异物，保持温度更优选为约750℃以上，进一步优选为约800℃以上。另外，为了进一步充分减小Ni镀层105的硬度，热处理时间优选为约1分钟以上。另外，为了抑制复合材料的生产周期延长，热处理时间更优选为约3分钟以下。此外，通过缩短对镀Ni的Cu材料103a实施的热处理的时间，能够连续地制作实施了热处理的镀Ni的Cu材料103b。
接着，将热处理后的带状的镀Ni的Cu材料103b空气冷却。
(汇流条的制作)
接着，准备由Al或Al基合金构成的带状(板状)的Al材料102。接着，在Al材料102的宽度方向的侧端面2a(参照图2和图3)形成谷部和山部。此后，如图5和图6所示，使Al材料102与镀Ni的Cu材料103b在宽度方向(X方向)上邻接，使形成有谷部和山部的侧端面2a和侧端面3a对合。接着，使用压延辊203，通过冷轧压延将Al材料102的侧端面2a与镀Ni的Cu材料103b的侧端面3a接合(参照图2和图3)。此时，以压延方向与侧端面2a和3a的延伸的长度方向一致的方式进行冷轧压延，并且，遍及Al材料102和镀Ni的Cu材料103b的宽度方向(X方向)的整体地进行压延。
此外，冷轧压延的压下率优选为约40％以上约90％以下。为了抑制接合强度不足等问题，压下率优选为约60％以上。另外，为了抑制Ni镀层5(105)破裂发生，压下率更优选为约80％以下。由此，制作Al材料102与镀Ni的Cu材料103b在宽度方向接合的带状的复合材料110。其中，“压下率”是指压延前的板材与压延后的板材的厚度之差除以压延前的板材的厚度所得到的百分率。
此后，如图5所示，使带状的复合材料110在炉内保持于退火时保持温度的加热炉204内通过，由此对带状的复合材料110进行扩散退火。其中，退火时保持温度比对进行压延前的镀Ni的Cu材料103a进行的热处理中的保持温度(650℃以上850℃以下)低(例如为约500℃以上约600℃以下)。并且，以上述退火时保持温度以约0.5分钟以上约3分钟以下的退火时间进行扩散退火。由此，通过原子扩散或化合物形成等在Al部分2与镀Ni的Cu部分3的接合界面I形成牢固的接合。结果，制作带状的复合材料10(参照图2和图3)。最后，使用切断机205，将复合材料10切断以使得长度(压延)方向的长度成为规定的长度，由此，制作图2和图3所示的汇流条1。
(第一实施方式的效果)
第一实施方式中，能够得到如下效果。
第一实施方式中，如上所述，对镀Ni的Cu材料103a以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，将Al材料102与经过热处理的镀Ni的Cu材料103b压延，由此进行接合而制作复合材料10(110)。由此，通过对镀Ni的Cu材料103a以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够减小Ni镀层5的硬度。结果，与在进行600℃以下的热处理后进行Al材料与经过热处理的镀Ni的Cu材料压延、由此进行接合而制作复合材料的情况不同，能够抑制Ni镀层5发生破裂。另外，由于在进行镀Ni后进行压延，因此，能够不产生镀层的厚度量的台阶差，能够使复合材料的厚度为规定的厚度。
另外，第一实施方式中，通过对镀Ni的Cu材料103a以850℃以下的保持温度进行热处理，与以超过850℃的保持温度进行热处理的情况不同，能够抑制在热处理时Ni向Cu材料104内大量扩散。由此，能够抑制在Ni镀层5与Cu材料4的界面形成孔隙，因此，能够抑制在压延时以孔隙为起点发生Ni镀层105的破裂。
另外，第一实施方式中，在制作Cu材料104由Ni镀层5覆盖的镀Ni的Cu材料103a之后，将Al材料102与镀Ni的Cu材料103b压延，由此进行接合而制作复合材料10(110)。由此，与在将Al材料与Cu材料接合后对Cu材料进行镀Ni处理的情况不同，能够防止镀Ni处理的处理液等附着于Al材料而发生腐蚀。并且，能够抑制镀Ni的Cu材料104b(镀Ni的Cu部分3)形成未形成Ni镀层5的部分。这些结果，能够抑制复合材料10的耐蚀性降低，并且能够抑制镀Ni的Cu材料103b与Al材料102的接合强度(镀Ni的Cu部分3与Al部分2的接合强度)减小。
另外，第一实施方式中，通过对Al材料102和经过热处理的镀Ni的Cu材料103b以约40％以上约90％以下的压下率进行压延来接合。由此，通过以约40％以上(更优选约60％以上)的压下率进行压延，能够抑制因压下率过小而导致复合材料110容易发生剥离或接合强度不足等的问题。另外，通过以约90％以下(更优选约80％以下)的压下率进行压延，能够抑制因压下率过大而发生Ni镀层105中的破裂，并且能够高效地减小复合材料110的厚度。
另外，第一实施方式中，通过使热处理时的保持温度为约700℃以上，能够有效地减小Ni镀层105的硬度。由此，在Al材料102与镀Ni的Cu材料103b的压延中，能够使Ni镀层105追随较柔软的Cu材料104的变形而发生变形。结果，能够可靠地抑制Ni镀层105发生破裂。
另外，第一实施方式中，通过以约0.5分钟以上的保持时间、以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够充分减小Ni镀层5的硬度。另外，通过以650℃以上850℃以下的保持温度进行约5分钟以下的热处理，能够抑制因热处理时间变长而引起复合材料10(110)的制作中的生产周期延长。
另外，第一实施方式中，对复合材料110以低于保持温度的退火时保持温度进行扩散退火。由此，能够通过扩散退火来提高复合材料10(110)的接合强度。另外，通过以低于保持温度的退火时保持温度进行扩散退火，能够提高镀Ni的Cu材料103b与Al材料102的接合强度，并且抑制在扩散退火时Al材料102发生熔融。
另外，第一实施方式中，通过使板状的Al材料102的与厚度方向正交侧的侧端面2a与经过热处理的板状的镀Ni的Cu材料103b的与厚度方向正交侧的侧端面3a邻接地进行压延，由此进行接合。在制造这样的侧端面2a和3a彼此被接合的复合材料10(所谓的并接材料)时，通过对镀Ni的Cu材料103b以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够抑制Ni镀层5发生破裂。由此，能够抑制镀Ni的Cu材料103b(镀Ni的Cu部分3)的耐蚀性降低，并且在接合面积容易变小的侧端面2a和3a彼此被接合时，能够抑制镀Ni的Cu材料103b与Al材料102的接合强度变小。
另外，第一实施方式中，可以将复合材料10作为锂离子二次电池20用的汇流条1使用。由此，利用侧端面2a和3a彼此被接合的复合材料10，能够将由不同的材质构成的正极端子21和负极端子22彼此容易地连接。
(第二实施方式)
接着，参照图7～图9，对于将本发明的第二实施方式所涉及的复合材料310用作负极端子322的锂离子二次电池320的构成进行说明。其中，负极端子322是请求保护的范围中的“端子”的一例。
如图7所示，本发明的第二实施方式所涉及的锂离子二次电池320包括正极端子21和负极端子322。此外，与上述第一实施方式的正极端子11和负极端子12(参照图1)同样，正极端子21和负极端子322分别与由Al构成的汇流条301(参照图8)的一端和另一端分别熔接(接合)。
如图8和图9所示，负极端子322由板状的Al部分302与板状的镀Ni的Cu部分303在厚度方向(Z方向)接合的、2层构造的复合材料310构成。负极端子322中，板状的Al部分302的Z2侧的表面302a与镀Ni的Cu部分303的Z1侧的表面303a遍及整体地彼此在厚度方向(Z方向)接合。即，负极端子322由全面覆盖(over lay)的复合材料310构成。
Al部分302与上述第一实施方式的Al部分2同样，由Al或Al基合金构成。如图9所示，镀Ni的Cu部分303与上述第一实施方式的镀Ni的Cu部分3同样，包括由Cu或Cu基合金构成的板状的Cu材料304和覆盖Cu材料304的Ni镀层305。另外，通过扩散退火，在Al部分302的表面302a与镀Ni的Cu部分303的表面303a之间形成接合界面I。其中，在图8中，用粗线图示Ni镀层305。
另外，如图8所示，在配置于复合材料310的上侧(Z1侧)的Al部分302，如上所述接合有由Al构成的汇流条301。在配置于复合材料310的下侧(Z2侧)的镀Ni的Cu部分303，接合有与未图示的负极连接的由Cu构成的负极集电体313(将负极的集电箔集中的端子部分)。
这里，第二实施方式中，与上述第一实施方式的Ni镀层5同样，在Ni镀层305(参照图9)不发生因后述的压延工序而引起的大的破裂和微细的破裂。另外，在接合界面I几乎不发生因气体而引起的接合不良部分(在表面303a中，不与表面302a接合的部分)。此外，第二实施方式的其它构成与上述第一实施方式同样。
接着，参照图8～图12，对第二实施方式中的负极端子322的制造工艺进行说明。该第二实施方式中，对连续地制作负极端子322的方法进行说明。其中，在第二实施方式的制造方法中，对于与上述第一实施方式同样的工序适当省略说明。
(镀Ni的Cu材料的制作)
首先，准备由Cu或Cu基合金构成的带状(板状)的Cu材料404(参照图10)。此后，如图10所示，与上述第一实施方式的制造工艺(参照图4)同样，对Cu材料404进行电解镀处理(带钢镀层处理)。由此，制作Cu材料404由Ni镀层405覆盖的带状的镀Ni的Cu材料403a(参照图10的框内的放大图)。
此后，第二实施方式的制造方法中，与上述第一实施方式的制造工艺同样，对镀Ni的Cu材料403a以650℃以上850℃以下的保持温度在保持时间期间进行热处理。接着，将热处理后的带状的镀Ni的Cu材料403b空气冷却。
(负极端子的制作)
接着，准备由Al或Al基合金构成的带状(板状)的Al材料402。接着，如图11和图12所示，通过将Al材料402与镀Ni的Cu材料403b在厚度方向(Z方向)叠层，使厚度方向的表面302a与表面303a邻接。此后，使用压延辊203，通过冷轧压延将厚度方向(Z方向)的表面302a与表面303a接合。由此，制作Al材料402与镀Ni的Cu材料403b在厚度方向接合的带状的复合材料410。
此后，与上述第一实施方式的制造工艺同样，对复合材料410进行扩散退火。结果，制作带状的复合材料310(参照图8和图9)。最后，使用切断机205，将复合材料310切断以使得长度(压延)方向的长度成为规定的长度，由此，制作图7和图8所示的负极端子322。
(第二实施方式的效果)
第二实施方式中，能够得到如下效果。
第二实施方式中，如上所述，对镀Ni的Cu材料403a以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，将Al材料402与经过热处理的镀Ni的Cu材料403b压延，由此进行接合而制作复合材料410(310)。由此，与上述第一实施方式同样，能够抑制复合材料310的耐蚀性降低，并且能够抑制镀Ni的Cu材料403b与Al材料402的接合强度(镀Ni的Cu部分303与Al部分302的接合强度)减小。另外，由于在进行镀Ni后进行压延，因此，能够不产生镀层的厚度量的台阶差，能够使复合材料的厚度为规定的厚度。
另外，第二实施方式中，使板状的Al材料402的厚度方向的表面302a与经过热处理的板状的镀Ni的Cu材料403b的厚度方向的表面303a邻接地进行压延，由此进行接合。在制造这样的表面302a和303a彼此被接合的复合材料310时，通过对镀Ni的Cu材料403b以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，能够抑制Ni镀层405发生破裂。由此，能够抑制镀Ni的Cu材料403b(镀Ni的Cu部分303)的耐蚀性降低，并且，能够抑制镀Ni的Cu材料403b与Al材料402的接合强度减小。
另外，第二实施方式中，可以将复合材料310作为锂离子二次电池320用的负极端子322使用。由此，利用表面302a和303a彼此被接合的复合材料310，能够将由不同的材质构成的汇流条301和负极集电体313彼此容易地连接。此外，第二实施方式的其它效果与上述第一实施方式的效果同样。
(第一实施例)
接着，参照图13～图24，对为了确认本发明的效果而进行的第一实施例进行说明。第一实施例中，使热处理条件和压延条件(压下率)不同，实际制作了镀Ni的Cu材料。接着，观察比较镀Ni的Cu材料中的Ni镀层的表面状态，并且对从镀Ni的Cu材料放出的气体进行定量分析。
具体而言，准备具有1.67mm、2.5mm、5mm的厚度、由无氧铜构成的Cu材料。接着，使用瓦特浴进行电镀处理，从而在Cu材料的整个面形成5μm厚的Ni镀层。此时，在电镀处理中调整电流密度和电镀时间，由此形成5μm厚的Ni镀层。由此，制作1.67mm厚的镀Ni的Cu材料A、2.5mm厚的镀Ni的Cu材料B、以及5mm厚的镀Ni的Cu材料C。
此后，对镀Ni的Cu材料A～C，以不同的保持温度进行3分钟的热处理。具体而言，比较例2、3和4中，分别以400℃、500℃和600℃的保持温度进行热处理。另外，实施例1、2、3和4中，分别以650℃、700℃、800℃和850℃的保持温度进行热处理。另外，比较例5中，以900℃的保持温度进行热处理。另外，也制作未进行热处理的比较例1。
此后，对具有1.67mm的厚度的比较例1～5和实施例1～4的镀Ni的Cu材料A，以压下率40％进行压延。另外，对具有2.5mm的厚度的比较例1～5和实施例1～4的镀Ni的Cu材料B，以压下率60％进行压延。另外，对具有5mm的厚度的比较例1～5和实施例1～4的镀Ni的Cu材料C，以压下率80％进行压延。由此，制作了具有1mm的厚度、保持温度和压下率不同的比较例1～5和实施例1～4的镀Ni的Cu材料A～C。
其中，以压下率40％进行了压延后的镀Ni的Cu材料A中的Ni镀层的厚度为3μm。另外，以压下率60％进行了压延后的镀Ni的Cu材料B中的Ni镀层的厚度为2μm。另外，以压下率80％进行了压延后的镀Ni的Cu材料C中的Ni镀层的厚度为1μm。
(表面状态的观察)
此后，使用显微镜(VHX－5000、KEYENCE制)，以100倍的倍率观察比较例1～5和实施例1～4的镀Ni的Cu材料的表面。在图13～图24中表示镀Ni的Cu材料的表面状态的照片的一部分。
接着，对比较例1～5和实施例1～4的镀Ni的Cu材料的表面状态进行评价。将评价结果示于表1。其中，在表1中，在镀Ni的Cu材料的表面确认到500μm以上的大的破裂的情况下记为×(叉子)标记。另外，在镀Ni的Cu材料的表面确认到500μm以下的微小的破裂的情况下记为△(三角)标记。另外，在镀Ni的Cu材料的表面没有确认到破裂的情况下记为○(圆圈)标记。
[表1]
如表1和图13～图24所示，在以650℃～850℃的保持温度进行了热处理的实施例1～4中，在40％、60％和80％的任一压下率下镀Ni的Cu材料的表面均没有确认到破裂。特别是在压下率大、镀Ni的厚度小至1μm的80％的压下率下，镀Ni的Cu材料的表面也没有确认到破裂。另一方面，以低于650℃的保持温度进行了热处理的比较例2～4和未进行热处理的比较例1中，至少在80％的压下率下镀Ni的Cu材料的表面确认到破裂。
可以认为这是由于实施例1～4的镀Ni的Cu材料中，Ni镀层因热处理而充分软化，因此，在压延中，Ni镀层能够追随较柔软的Cu材料的变形而发生变形的缘故。另一方面，可以认为在以低于650℃的保持温度进行了热处理的比较例2～4和未进行热处理的比较例1中，Ni镀层的硬度大，因此，在压延中Ni镀层无法追随Cu材料的变形而发生变形。此外，在未进行热处理的比较例1和以400℃的保持温度进行了热处理的比较例2中确认到了大的破裂。可以认为这是由于Ni镀层的硬度大的缘故。另一方面，在以500℃和600℃的保持温度分别进行了热处理的比较例3和4中，在以60％以上的压下率进行压延时确认到了微小的破裂。可以认为这表明比较例3和4的镀Ni的Cu材料中Ni镀层没有充分软化。
此外，在以900℃进行了热处理的比较例5中，在40％、60％和80％的任一压下率下镀Ni的Cu材料的表面均确认到了微细的破裂。可以认为这是由于热处理时的保持温度为900℃的高温，从而导致Ni的扩散速度大幅高于Cu的扩散速度。因此，在热处理时Ni大量扩散到Cu材料内，在Ni镀层与Cu材料的界面形成孔隙。此外，可以认为该孔隙是由于原子的扩散速度的差异而产生的柯肯达尔孔隙。结果，可以认为在比较例5的镀Ni的Cu材料中，在压延时以孔隙为起点导致Ni镀层发生破裂。
(气体的定量分析)
接着，使用以700℃的保持温度进行了热处理的实施例2的镀Ni的Cu材料、和未进行热处理的比较例1的镀Ni的Cu材料，进行气体的定量分析。具体而言，使用气体分析装置，测定进行热处理时的特定分子量的气体的检测强度，由此来测定特定分子量的气体的量。其中，气体分析装置由在内部配置镀Ni的Cu材料的升温炉、和与升温炉连通并流通从镀Ni的Cu材料放出的气体的一般的质量分析装置构成。
作为具体的试验方法，首先，在升温炉内配置有镀Ni的Cu材料的状态下，以1℃/秒的升温速度使炉内从50℃升温至700℃。接着，检测从镀Ni的Cu材料(Ni镀层)放出的规定分子量的气体，由此测定在从50℃至700℃的任意的温度下从镀Ni的Cu材料放出的、规定分子量的气体的量。另外，测定从50℃升温至700℃期间从镀Ni的Cu材料放出的规定分子量的气体的总量。其中，此次表示分子量为44的气体的测定结果。其中，作为分子量为44的气体，可以列举CO2(二氧化碳)和C3H8(丙烷)。
作为试验结果，如图25所示，在300℃以上的温度范围内，大部分的气体从镀Ni的Cu材料放出。可以认为这是因瓦特浴而引起的Ni镀层内的有机物的异物与氧反应形成CO2，从Ni镀层向外部放出。另外，可以认为因瓦特浴而引起的Ni镀层内的有机物的异物因300℃～450℃的热而被分解，形成C3H8，从Ni镀层向外部放出。这里，在实施例2的镀Ni的Cu材料中，与比较例1的镀Ni的Cu材料相比，在300℃以上的温度范围内气体的放出量得到了显著抑制。另外，在实施例2的镀Ni的Cu材料中，放出的气体的总量为3.7μg/g，与放出的气体的总量为5.3μg/g的比较例1的镀Ni的Cu材料相比，放出的气体的总量得到了显著抑制。
可以认为这是由于在实施例2的镀Ni的Cu材料中，通过以700℃的保持温度预先进行的热处理，Ni镀层内的气体某种程度地放出的缘故。由此，能够确认：通过在扩散退火前预先进行热处理，能够抑制因在进行扩散退火时所施加的热而引起从Ni镀层放出气体，因此，能够抑制在复合材料中在接合界面产生未接合部。
(第二实施例)
接着，参照图26，对为了确认本发明的效果而进行的第二实施例进行说明。第二实施例中，实际制作镀Ni的Cu材料，测定Ni镀层的表面的硬度。
具体而言，准备具有规定厚度的由无氧铜构成的Cu材料。接着，使用瓦特浴进行电镀处理，从而在Cu材料的整个面形成5μm厚的Ni镀层。此时，作为瓦特浴，使用无光泽镀Ni用的瓦特浴，制作具有5μm厚的无光泽Ni镀层的镀Ni的Cu材料D。另外，作为瓦特浴，使用光泽镀Ni用的瓦特浴，制作具有5μm厚的光泽Ni镀层的镀Ni的Cu材料E。其中，光泽镀Ni用的瓦特浴中含有光泽处理用的添加物。另外，光泽Ni镀层与无光泽Ni镀层相比，通常硬度增大。
此后，对于镀Ni的Cu材料，与上述第一实施例同样，以不同的保持温度进行3分钟的热处理。具体而言，在比较例4、实施例2、实施例3和比较例5中，分别以600℃、700℃、800℃和900℃的保持温度进行热处理。另外，也制作未进行热处理的比较例1。
接着，使用一般的维氏试验机，对比较例1、比较例4、实施例2、实施例3和比较例5的镀Ni的Cu材料测定Ni镀层的维氏硬度。另外，算出将比较例1的镀Ni的Cu材料的维氏硬度设为100时的、比较例4、实施例2、实施例3和比较例5的镀Ni的Cu材料的维氏硬度的比例(％)。将结果示于表2、表3和图26。
[表2]
无光泽镀(镀Ni的Cu材料D)
[表3]
光泽镀(镀Ni的Cu材料E)
作为试验结果，如表2、表3和图26所示，在以700℃以上进行了热处理的实施例2、3和比较例5中，Ni镀层的维氏硬度小至HV90以下。由此，能够确认在以700℃以上进行了热处理的实施例2、3和比较例5的镀Ni的Cu材料中，Ni镀层充分软化。另外，如表2所示，能够确认在以700℃以上进行了热处理的实施例2、3和比较例5的镀Ni的Cu材料D中，与比较例1的镀Ni的Cu材料D的维氏硬度相比，在无光泽镀层中维氏硬度能够小至44％以下。另外，如表3所示，能够确认在以700℃以上进行了热处理的实施例2、3和比较例5的镀Ni的Cu材料E中，与比较例1的镀Ni的Cu材料E的维氏硬度相比，在光泽镀层中维氏硬度能够小至20％以下。
另外，在实施例2、3和比较例5中，Ni镀层的维氏硬度几乎没有变化。该结果表明，通过至少以700℃进行热处理，能够充分减小Ni镀层的维氏硬度。因此，根据第一实施例的结果能够确认：为了抑制孔隙的发生并且减小Ni镀层的硬度，至少700℃以上800℃以下的温度范围是合适的。
(第三实施例)
接着，参照图4～图6、图27和图28，对为了确认本发明的效果而进行的第三实施例进行说明。第三实施例中，实际制作上述第一实施方式的复合材料10(并接材料)，测定接合界面I的接合强度。另外，对制得的复合材料10进行腐蚀试验。
(实施例5的复合材料)
首先，基于图4～图6所示的上述第一实施方式的制造方法，制作实施例5的复合材料10。具体而言，准备由无氧铜构成的Cu材料104。接着，在Cu材料104的宽度方向(X方向)的侧端面形成谷部和山部。此后，如图4所示，对Cu材料104进行电解镀处理，从而在Cu材料104的整个面形成5μm厚的Ni镀层5。此后，对形成有Ni镀层5的镀Ni的Cu材料103a，以800℃的保持温度进行3分钟的热处理。
接着，准备由Al构成的带状(板状)的Al材料102。接着，在Al材料102的宽度方向(X方向)的侧端面2a形成谷部和山部。此后，在使Al材料102的侧端面2a与镀Ni的Cu材料103b的侧端面3a邻接的状态下，以压下率60％通过冷轧压延进行接合。最后，对复合材料10以550℃进行1分钟扩散退火。由此，制作实施例5的复合材料10。
(比较例6的复合材料)
另一方面，除了使保持温度为400℃以外，与上述实施例5同样操作，制作比较例6的复合材料。
(接合强度测定)
接着，使用一般的拉伸试验机，使用由实施例5的复合材料10和比较例6的复合材料制得的试验体，进行拉伸试验。具体而言，将试验体的Al部侧的端部和镀Ni的Cu部侧的端部分别固定于拉伸试验机的夹具，利用拉伸试验机对试验体施加拉伸应力。接着，将试验体的接合部位发生断裂时的拉伸应力作为试验体的接合强度(N/mm2)。其中，对2个实施例5的试验体1和2、以及2个比较例6的试验体1和2分别测定接合强度，算出接合强度的平均值。将试验结果示于表4。
[表4]
作为试验结果，如表4所示，实施例5的接合强度(平均值)为88.4N/mm2。即，能够确认实施例5的复合材料10中得到了足够大的接合强度。另一方面，比较例6的接合强度(平均值)为59.4N/mm2，为实施例5的接合强度的67％左右。
结果，能够确认：在未发生Ni镀层破裂的实施例5(对应于第一实施例的实施例3)中，在接合界面I充分进行了Al材料与镀Ni的Cu材料的接合。另一方面，能够确认在发生了Ni镀层破裂的比较例6(对应于第一实施例的比较例2)中，在接合界面I，由于破裂，Al材料与镀Ni的Cu材料的接合没有充分进行。另外，可以认为在比较例6中，即使Ni镀层内的气体在扩散退火时被放出，Al材料与镀Ni的Cu材料的接合也未因此而充分进行。
(耐蚀试验)
接着，使用由实施例5的复合材料10和比较例6的复合材料制得的试验体，进行耐蚀试验(盐水喷雾试验)。在该耐蚀试验中，在35℃的温度条件下，对试验体喷雾4小时5％的盐水。此后，使用扫描电子显微镜(SEM)，观察耐蚀试验后的试验体的截面。将试验结果示于图27和图28。
作为试验结果，如图28所示，在比较例6的复合材料中，Al部的外表面的腐蚀在厚度方向上进行20μm左右。可以认为这是由于Ni镀层发生破裂，未由Ni镀层覆盖的部分的Cu材料与Al材料通过盐水而电连接。结果，与盐水接触的Al材料发生离子化，因此，Al材料的腐蚀进展(发生所谓的电腐蚀)的缘故。另一方面，如图27所示，在实施例5的复合材料10中，Al部的外表面的腐蚀在厚度方向上进行10μm左右，但是没有大幅的腐蚀。这些结果能够确认通过Cu材料由Ni镀层覆盖，能够抑制复合材料的腐蚀。
[变形例]
此外，应当理解本次公开的实施方式和实施例在全部方面均为例示，而并不用于限制。本发明的范围由请求保护的范围来表示，并不由上述的实施方式和实施例的说明来表示，并且还包括与请求保护的范围等同的意义以及范围内的全部变更(变形例)。
例如，在上述第一和第二实施方式以及第一～第三实施例中，例示了使用瓦特浴作为电镀浴在Cu材料104(404)的表面形成Ni镀层的例子，但本发明不限定于此。本发明中，Ni镀层的形成手段不限定于瓦特浴。例如，也可以使用氨基磺酸浴作为电镀浴，在Cu材料的表面形成Ni镀层。另外，还可以不利用电镀，而通过无电解镀在Cu材料的表面形成Ni镀层。此时，Ni镀层除了Ni以外还含有P(磷)。
另外，上述第一实施方式中例示了压下率为约40％以上约90％以下的例子，但本发明不限定于此。本发明中，可以使压下率低于约40％，也可以使其超过约90％。
另外，上述第一和第二实施方式中例示了对于在热处理后经过冷却的镀Ni的Cu材料进行冷轧压延处理的例子，但本发明不限定于此。本发明中，也可以对经过热处理的镀Ni的Cu材料进行温轧压延处理(或热轧压延处理)。此时，需要在Al材料不发生熔融的温度下进行温轧压延处理(或热轧压延处理)。此外，通过进行温轧压延处理(或热轧压延处理)能够在热处理后连续进行压延处理，因此能够缩短生产周期。
另外，上述第一和第二实施方式中例示了连续地制作汇流条1和负极端子322(端子)所使用的复合材料10(310)的例子，但本发明不限定于此。本发明中，也可以不连续地制作汇流条或端子所使用的复合材料。例如，对于预先制成规定形状的Cu材料，使用批式槽等进行镀Ni处理，从而各个地制作镀Ni的Cu材料。接着，对镀Ni的Cu材料进行热处理。此后，将形成为规定形状的Al材料与热处理后的镀Ni的Cu材料各个地压延并接合，进行扩散退火。可以通过这样的工序来制作复合材料。
另外，上述第一实施方式中例示了复合材料10为Al部分2与镀Ni的Cu部分3在与厚度方向正交的方向接合的例子，但本发明不限定于此。本发明中，复合材料也可以除Al部分和镀Ni的Cu部分以外的部分相对于Al部分和镀Ni的Cu部分的任一个在与厚度方向正交的方向接合。
另外，上述第一实施方式中例示了在使形成有谷部和山部的侧端面2a和侧端面3a对合的状态下，使Al材料102与镀Ni的Cu材料103通过压延来接合，由此制作并接材料的复合材料110的例子，但本发明不限定于此。本发明中，也可以在使未形成谷部和山部的侧端面彼此抵接的状态下，使Al材料与镀Ni的Cu材料通过压延来接合，由此制作并接材料的复合材料。
另外，上述第一实施方式中例示了将Al部分2与镀Ni的Cu部分3在与厚度方向正交的方向接合的复合材料10用作汇流条1的例子，但本发明不限定于此。本发明中，也可以将Al部分与镀Ni的Cu部分在与厚度方向正交的方向接合的复合材料用于汇流条以外的用途。
另外，上述第二实施方式中例示了构成负极端子322的复合材料310为全面覆盖的复合材料的例子，但本发明不限定于此。本发明中，在厚度方向叠层的复合材料不限于全面覆盖的复合材料。例如，复合材料也可以是仅在Al材料(或镀Ni的Cu材料)的一个侧面侧在厚度方向上叠层镀Ni的Cu材料(或Al材料)的、所谓的边缘覆盖(edgelay)的复合材料。
另外，如图29和图30中分别所示的第二实施方式的第一和第二变形例那样，也可以由镶嵌(条纹)的复合材料构成复合材料。具体而言，可以如图29所示的第二实施方式的第一变形例那样，作为负极端子522使用的复合材料为在Al部分(Al材料)502所形成的截面长方形的槽部502b内埋入有截面长方形的镀Ni的Cu部分(镀Ni的Cu材料)503(在厚度方向(Z方向)叠层)的、所谓的镶嵌的复合材料510。另外，也可以如图30所示的第二实施方式的第二变形例那样，作为负极端子622使用的复合材料为在Al部分(Al材料)602所形成的截面梯形的槽部602b内埋入有截面梯形的镀Ni的Cu部分(镀Ni的Cu材料)603(在厚度方向(Z方向)叠层)的、所谓的镶嵌的复合材料610。此外，第二实施方式的第一和第二变形例中的复合材料的制造方法除了在Al材料中形成槽部并在所形成的槽部内埋入有镀Ni的Cu材料的状态下进行压延以外，与上述第二实施方式的制造方法同样。
另外，上述第二实施方式中例示了将Al部分302与镀Ni的Cu部分303以在厚度方向叠层的状态接合而得到的复合材料310用作负极端子322的例子，但本发明不限定于此。本发明中，也可以将Al部分与镀Ni的Cu部分以在厚度方向叠层的状态接合而得到的复合材料用作正极端子，而不用作负极端子。另外，正极端子可以为所谓的全面覆盖、边缘覆盖或镶嵌的复合材料中的任一种。例如，可以如图31所示的第二实施方式的第三变形例那样，用作正极端子721的复合材料为在镀Ni的Cu部分(镀Ni的Cu材料)703所形成的截面长方形的槽部703b内埋入有截面长方形的Al部分(Al材料)702(在厚度方向(Z方向)叠层)的、所谓的镶嵌的复合材料710。此时，在正极端子721的Al部分702侧接合(熔接)由Al构成的正极集电体714，在镀Ni的Cu部分703侧接合(熔接)由Cu构成的汇流条701。此外，第二实施方式的第三变形例中的复合材料的制造方法，除了在镀Ni的Cu材料中形成槽部并在所形成的槽部中埋入有Al材料的状态下进行压延以外，与上述第二实施方式的制造方法同样。另外，也可以将Al部分与镀Ni的Cu部分以在厚度方向叠层的状态接合而得到的复合材料用于端子以外的用途。
另外，上述第二实施方式中例示了复合材料310为2层构造的例子，但本发明不限定于此。本发明中，复合材料也可以为包含除Al部分与镀Ni的Cu部分以外的部分(层)的3层以上的结构。
符号说明
1：汇流条
2a：(Al材料的)侧端面
3a：(镀Ni的Cu材料的)侧端面
10、110、310、410：复合材料
20、320：锂离子二次电池
102、402：Al材料
103a、403a：(Cu材料由Ni镀层覆盖的)镀Ni的Cu材料
103b、403b：(经过热处理的)镀Ni的Cu材料
104、404：Cu材料
105、405：Ni镀层
302a：(Al材料的)表面
303a：(镀Ni的Cu材料的)表面
322：负极端子(端子)

Claims (10)

1.一种复合材料的制造方法，其特征在于：
对由Cu或Cu基合金构成的Cu材料(104、404)进行镀Ni处理，由此制作所述Cu材料由Ni镀层覆盖的镀Ni的Cu材料，
对所述镀Ni的Cu材料以650℃以上850℃以下的保持温度进行热处理，
将由Al或Al基合金构成的Al材料(102、402)与经过热处理的所述镀Ni的Cu材料压延，由此进行接合而制作复合材料(110、410)。
2.如权利要求1所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
将所述Al材料与经过热处理的所述镀Ni的Cu材料以40％以上90％以下的压下率压延，由此进行接合。
3.如权利要求2所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
将所述Al材料与经过热处理的所述镀Ni的Cu材料以60％以上80％以下的压下率压延，由此进行接合。
4.如权利要求1所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
所述保持温度为700℃以上。
5.如权利要求1所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
对所述镀Ni的Cu材料以所述保持温度进行0.5分钟以上5分钟以下的热处理。
6.如权利要求1所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
对所述复合材料以低于所述保持温度的退火时保持温度进行扩散退火。
7.如权利要求1所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
所述Al材料和所述镀Ni的Cu材料均为具有与厚度方向正交侧的侧端面的板状，
使板状的所述Al材料的与厚度方向正交侧的侧端面(29)、与经过热处理的板状的所述镀Ni的Cu材料的与厚度方向正交侧的侧端面(39)邻接进行压延，由此进行接合。
8.如权利要求7所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
所述复合材料为锂离子二次电池用的汇流条。
9.如权利要求1所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
所述Al材料和所述镀Ni的Cu材料均为板状，
使板状的所述Al材料的厚度方向的表面与经过热处理的板状的所述镀Ni的Cu材料的厚度方向的表面邻接进行压延，由此进行接合。
10.如权利要求9所述的复合材料的制造方法，其特征在于：
所述复合材料为锂离子二次电池用的端子。
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