CN109058199A - 一种防失速的间隙式超高压泄压阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防失速的间隙式超高压泄压阀，包括阀体，所述阀体内设有左右贯穿的阀孔，所述阀孔的内侧壁上从左向右依次设有第一通流口和第二通流口，所述阀体内设有超高压进油口和回油口；所述阀孔内沿其轴向滑动连接有泄压阀芯；所述阀体的右侧安装有与所述泄压阀芯相连驱动装置；所述泄压阀芯的主体为一柱体结构，所述泄压阀芯的侧面上设有第一环形通流槽，在其中部设有第二环形通流槽；所述泄压阀芯内设有第一通流孔；所述泄压阀芯的侧面上设有泄压槽，所述泄压槽与所述阀孔之间形成泄压间隙；所述泄压阀芯的侧面与阀孔的内壁之间形成密封间隙；该泄压阀自带过滤，控制灵敏，防止系统压力急剧下降，保护系统设备避免损坏。

Description

一种防失速的间隙式超高压泄压阀

技术领域

本发明涉及一种超硬材料合成设备——六面顶压机之超高压液压泄压装置，具体涉及一种防失速的间隙式超高压泄压阀。

背景技术

超高压泄压阀是应用在人造金刚石六面顶压机超高压液压系统中的主要的液压元件，其主要功能是在六面顶压机完成产品保压压制后，将压机油缸容腔中的超高压压力按照产品工艺要求泄荷到零。现有的中国专利201410635210.8，名称为一种间隙式超高压泄压阀，其公开了一种通过步进电机旋转运动转化为泄压阀芯的直线运动，从而改变泄压阀芯与阀体之间的环形径向间隙长度和大小，实现保压和控制泄压速度的超高压泄压阀。

此超高压泄压阀在使用过程中存在以下三个缺点：

(1)在现有超高压泄压阀正常工作过程中，由于泄压阀芯与泄压阀芯与阀体之间的环形径向间隙较小，使液压油中的杂质很容易卡在其中，使泄压阀芯容易被卡死，整个超高压泄压阀不能正常工作。

(2)在现有超高压泄压阀正常工作过程中，为了实现较好的保压效果泄压阀芯需要有很长的密封间隙，而泄压时则是泄压间隙在工作，在超高压泄压阀由保压工作状态转换到泄压工作状态时，泄压阀芯需要移动密封间隙的长度距离，如果密封间隙过于长，那么超高压泄压阀在保压和泄压两个过程转换的时间就会很长，从而使超高压泄压阀控制起来不灵敏。

(3)在现有超高压泄压阀正常工作过程中，如果超高压泄压阀发生零件损坏等其他故障，使泄压阀芯全部打开，对液压油泄压流量控制效果失效，导致超高压泄压阀控制人造金刚石六面顶压机超高压系统压力迅速下降，产生失速现象，会对系统其他部件造成很大损害。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术上的缺陷，提供一种自带过滤，控制灵敏，防止系统压力急剧下降，保护系统设备避免损坏的防失速的间隙式超高压泄压阀。

到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种防失速的间隙式超高压泄压阀，包括阀体，所述阀体内设有左右贯穿的阀孔，所述阀孔的内侧壁上从左向右依次设有第一通流口和第二通流口，所述阀体内设有与第一通流口连通的超高压进油口和与第二通流口连通的回油口；所述阀孔内沿其轴向滑动连接有泄压阀芯；所述阀体的右侧安装有与所述泄压阀芯相连的用于精确控制泄压阀芯轴向运动的驱动装置；其特征在于，所述泄压阀芯的主体为一柱体结构，所述泄压阀芯的侧面上在靠近其左端位置处设有第一环形通流槽，在其中部设有第二环形通流槽；所述泄压阀芯内设有用于连通所述第一环形通流槽和第二环形通流槽的第一通流孔；所述泄压阀芯的侧面上在第二环形通流槽的右侧设有与所述第二环形通流槽连通的泄压槽，所述泄压槽与所述阀孔之间形成泄压间隙；所述泄压阀芯处于保压状态的位置时，所述泄压阀芯的侧面与阀孔的内壁之间在所述第一通流口与第一环形通流槽的之间形成第一密封间隙，在所述第一通流口与第二环形通流槽之间形成第二密封间隙，在所述泄压槽与第二通流口之间形成第三密封间隙，且第一密封间隙、第二密封间隙、第三密封间隙的长度大小相等。

通过上述技术方案，在泄压阀芯处于保压状态的位置时，第二密封间隙和第三密封间隙长度相等，此时密封间隙总长度为第二密封间隙和第三密封间隙的长度之和；当需要泄压时，驱动装置带动泄压阀芯向右移动第三密封间隙的长度，使得第一通流口与第一环形通流槽以及泄压槽与第二通流口刚好处于连通位置，此时液压油经过超高压进油口H、第一通流口、第一通流孔、第二环形通流槽、泄压槽、第二通流口流至回油口进行泄压；因此本发明的防失速的间隙式超高压泄压阀在保压状态转变为泄压状态时，泄压阀芯只需移动第三密封间隙的长度，也就是总密封间隙长度的一半，所以在总密封长度一样长的条件下该泄压阀从保压状态切换到泄压状态的响应速度更快，控制方面更加灵敏。

进一步的技术方案中，所述泄压槽是由沿泄压阀芯的轴向从左向右依次相互连通的快泄压槽和慢泄压槽组成，所述快泄压槽与阀孔内壁之间形成快泄压间隙，所述慢泄压槽与阀孔内壁之间形成慢泄压间隙，且快泄压间隙大于慢泄压间隙；该设置可以通过控制慢泄压间隙和快泄压间隙的工作长度控制高压液压油的流量，从而控制系统压力由高变低的泄压速度。

进一步的技术方案中，所述阀体内在超高压进油口与第一通流口之间设有杂质过滤装置，所述杂质过滤装置包括主滤芯和第一螺堵，所述阀体内设有侧面与超高压进油口连通的第一插接槽，所述第一插接槽的槽底沿第一插接槽的轴向设有底部与第一通流口连通的第二插接槽；所述主滤芯包括用于插接在第一插接槽内的滤芯本体以及设置在滤芯本体上用于插接到第二插接槽内的第一环形凸肩；所述第一螺堵安装在第一插接槽的槽口处用于将主滤芯限制在第一插接槽内；

所述滤芯本体上在靠近第一环形凸肩处设有第二环形凸肩，所述第一环形凸肩与第二插接槽的内壁之间形成第二过滤间隙，所述第二环形凸肩与第一插接槽的内壁之间形成第一过滤间隙，所述第一过滤间隙大于第二过滤间隙；所述滤芯本体上在靠近所述第二环形凸肩处设有与超高压进油口连通的第三环形通流槽，所述第三环形通流槽内设有用于吸附铁质杂质的强力磁铁。

通过上述技术方案，该杂质过滤装置工作时，液压油经过超高压进油口、流入第三环形通流槽内，油液中的铁屑杂质在此被强力磁铁吸住与油液分离，之后油液依次经过第一过滤间隙和第二过滤间隙，由于第一过滤间隙比第二过滤间隙的间隙大，所以此处对油液中较大的和较小的杂质分别进行过滤；从而使得高压油液在泄压之前即完成过滤处理，使泄压阀芯能够稳定的正常工作，延长使用寿命。

进一步的技术方案中，所述第一过滤间隙和第二过滤间隙均小于慢泄压间隙，且第一过滤间隙和第二过滤间隙处的直径比慢泄压间隙处的直径大，第一过滤间隙和第二过滤间隙的长度比慢泄压间隙处的长度小。

通过上述技术方案，由于第一过滤间隙和第二过滤间隙均比慢泄压间隙小，所以经过杂质过滤装置的液压油不会有杂质将泄压阀芯卡住；并且由于第一过滤间隙和第二过滤间隙处的直径比慢泄压间隙处的直径大，第一过滤间隙和第二过滤间隙的长度比慢泄压间隙处的长度小，所以在正常流量下高压油经过杂质过滤装置不会产生压差。

进一步的技术方案中，所述阀体内在回油口与第二通流口之间设有防失速装置，所述防失速装置包括失速阀芯、顶杆、第二螺堵、弹簧，所述阀体内设有侧面与回油口连通的第一安装槽，所述第一安装槽的槽底沿第一安装槽的轴向设有与第二通流口连通的第二安装槽；所述失速阀芯包括用于插接到第一安装槽内用于控制第二通流口与回油口通断的阀芯本体，以及设置在阀芯本体上用于插接到第二安装槽内的辅助阀芯，所述辅助阀芯的侧面与第二安装槽的内壁之间形成检测间隙，所述辅助阀芯的侧面上在靠近所述阀芯本体处设有第四环形通流槽；所述第二螺堵安装在第一安装槽的槽口处，所述顶杆滑动连接在第一安装槽内且位于第二螺堵和失速阀芯之间，所述第一安装槽内在失速阀芯和顶杆之间形成失速阀腔，所述阀体内设有用于连通失速阀腔和回油口的第五通流孔；所述弹簧位于失速阀腔内用于迫使所述失速阀芯向第一安装槽的槽底方向运动；所述阀芯本体内设有用于连通第四环形通流槽和失速阀腔的第二通流孔。

通过上述技术方案，当一般正常泄压状态时，泄压阀芯通过控制快泄压间隙和慢泄压间隙的工作长度控制高压液压油的流量，从而控制系统压力由高变低的泄压速度，流过泄压阀芯后的液压油进入第二安装槽内，再经过检测间隙、第四环形通流槽、第二通流孔、失速阀腔、第五通流孔流入回油口，此时液压油流过检测间隙由于流量较小不会产生压力差，所以失速阀芯会在弹簧的作用下压紧在第一安装槽内；当防失速的间隙式超高压泄压阀驱动装置或其他零件发生故障，使泄压阀芯全部打开，对液压油泄压流量控制效果失效，系统压力由超高压迅速下降，发生失速情况时，进入第二安装槽内的液压油流量会变大，此时当过大的液压油流经检测间隙后，在第四环形通流槽和第二通流口之间会产生压差，第二通流口处压力大于第四环形通流槽处压力，第四环形通流槽通过第二通流孔与失速阀腔相连通，所以第二通流口处压力大于失速阀腔处的压力，从而使失速阀芯在液压力作用下克服弹簧力向左运动将第五通流孔遮挡，使系统压力处于保压状态，从而使系统压力不会快速下降，保护了人造金刚石六面顶压机超高压液压系统，安全可靠。

进一步的技术方案中，所述阀体上在所述阀孔的左端安装有左端盖，所述阀体内在泄压阀芯的左端与左端盖之间形成左油腔，在泄压阀芯的右端与驱动装置之间形成右油腔；所述阀体内设有用于连通左油腔和右油腔的第三通流孔，以及用于连通右油腔与回油口的第四通流孔。

有益效果：

(1)集成度高、方便灵活；

(2)自带杂质过滤装置，不易损坏，使用寿命长；

(3)控制灵敏、响应速度快；

(4)防止系统压力急剧下降，保护系统设备避免损坏，安全可靠。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为图1中A-A剖面图；

图3为图1中I部的局部放大图；

图4为图1中I部慢泄压工作阶段的局部放大图；

图5为图1中II部的局部放大图；

图6为图1中II部防失速工作状态时的局部放大图；

图7为图1中III部的局部放大图。

附图标记：1-阀体；101-阀孔；102-超高压进油口；103-回油口；104-第一插接槽；105-第二插接槽；106-第一安装槽；107-第二安装槽；1a-左油腔；1b-右油腔；1c-第一通流口；1d-第二通流口；1f-第三通流孔；1g-失速阀腔；1e-第四通流孔；1i-第三环形通流槽；1h-第一流道；2-泄压阀芯；2a-第一环形通流槽；2b-第二环形通流槽；2c-第一通流孔；2i-第一密封间隙；2h-第二密封间隙；2g-第三密封间隙；2e-快泄压间隙；2f-慢泄压间隙；3-左端盖；6-驱动装置；7-顶杆；8-弹簧；9-失速阀芯；901-阀芯本体；902-辅助阀芯；9a-检测间隙；9b-第二通流孔；9d-第四环形通流槽；10-主滤芯；1001-滤芯本体；1002-第一环形凸肩；1003-第二环形凸肩；10a-第一过滤间隙；10b-第二过滤间隙；11-强力磁铁；30-第一螺堵；31-第二螺堵；111-第五通流孔。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图1-7所示，一种防失速的间隙式超高压泄压阀，包括阀体1，所述阀体1内设有左右贯穿的阀孔101，所述阀孔101的内侧壁上从左向右依次设有第一通流口1c和第二通流口1d，所述阀体1内设有与第一通流口1c连通的超高压进油口102和与第二通流口1d连通的回油口103；所述阀孔101内沿其轴向滑动连接有泄压阀芯2；所述阀体1的右侧安装有与所述泄压阀芯2相连的用于精确控制泄压阀芯2轴向运动的驱动装置6；所述阀体1上在所述阀孔101的左端安装有左端盖3，所述阀体1内在泄压阀芯2的左端与左端盖3之间形成左油腔1a，在泄压阀芯2的右端与驱动装置6之间形成右油腔1b；所述阀体1内设有用于连通左油腔1a和右油腔1b的第三通流孔1f，以及用于连通右油腔1b与回油口103的第四通流孔1e。所述泄压阀芯2的主体为一柱体结构，所述泄压阀芯2的侧面上在靠近其左端位置处设有第一环形通流槽2a，在其中部设有第二环形通流槽2b；所述泄压阀芯2内设有用于连通所述第一环形通流槽2a和第二环形通流槽2b的第一通流孔2c；所述泄压阀芯2的侧面上在第二环形通流槽2b的右侧设有与所述第二环形通流槽2b连通的泄压槽，所述泄压槽与所述阀孔101之间形成泄压间隙；所述泄压阀芯2处于保压状态的位置时，所述泄压阀芯2的侧面与阀孔101的内壁之间在所述第一通流口1c与第一环形通流槽2a的之间形成第一密封间隙2i，所述第一通流口1c与第二环形通流槽2b之间形成第二密封间隙2h，所述泄压槽与第二通流口1d之间形成第三密封间隙2g，且第一密封间隙2i、第二密封间隙2h、第三密封间隙2g的长度大小相等。这里所述泄压槽是由沿泄压阀芯2的轴向从左向右依次相互连通的快泄压槽和慢泄压槽组成，所述快泄压槽与阀孔101内壁之间形成快泄压间隙2e，所述慢泄压槽与阀孔101内壁之间形成慢泄压间隙2f，且快泄压间隙2e大于慢泄压间隙2f，该设置可以通过控制慢泄压间隙2f和快泄压间隙2e的工作长度控制高压液压油的流量，从而控制系统压力由高变低的泄压速度。

所述阀体1内在超高压进油口102与第一通流口1c之间设有杂质过滤装置，所述杂质过滤装置包括主滤芯10和第一螺堵30，所述阀体1内设有侧面与超高压进油口102连通的第一插接槽104，所述第一插接槽104的槽底沿第一插接槽104的轴向设有底部与第一通流口1c连通的第二插接槽105；所述主滤芯10包括用于插接在第一插接槽104内的滤芯本体1001以及设置在滤芯本体1001上用于插接到第二插接槽105内的第一环形凸肩1002；所述第一螺堵30安装在第一插接槽104的槽口处用于将主滤芯10限制在第一插接槽104内；所述滤芯本体1001上在靠近第一环形凸肩1002处设有第二环形凸肩1003，所述第一环形凸肩1002与第二插接槽105的内壁之间形成第二过滤间隙10b，所述第二环形凸肩1003与第一插接槽104的内壁之间形成第一过滤间隙10a，所述第一过滤间隙10a大于第二过滤间隙10b；所述滤芯本体1001上在靠近所述第二环形凸肩1003处设有与超高压进油口102连通的第三环形通流槽1i，所述第三环形通流槽1i内设有用于吸附铁质杂质的强力磁铁11；所述阀体内设有用于连通第三环形通流槽1i和超高压进油口的第一流道1h。

所述阀体1内在回油口103与第二通流口1d之间设有防失速装置，所述防失速装置包括失速阀芯9、顶杆7、第二螺堵31、弹簧8，所述阀体1内设有侧面与回油口连通的第一安装槽106，所述第一安装槽106的槽底沿第一安装槽106的轴向设有与第二通流口1d连通的第二安装槽107；所述失速阀芯9包括用于插接到第一安装槽106内用于控制第二通流口1d与回油口103通断的阀芯本体901，以及设置在阀芯本体901上用于插接到第二安装槽107内的辅助阀芯902，所述辅助阀芯902的侧面与第二安装槽107的内壁之间形成检测间隙9a，所述辅助阀芯902的侧面上在靠近所述阀芯本体901处设有第四环形通流槽9d；所述第二螺堵31安装在第一安装槽106的槽口处，所述顶杆7滑动连接在第一安装槽106内且位于第二螺堵31和失速阀芯9之间，所述第一安装槽106内在失速阀芯9和顶杆7之间形成失速阀腔1g，所述阀体1内设有用于连通失速阀腔1g和回油口103的第五通流孔111；所述弹簧8位于失速阀腔19内用于迫使所述失速阀芯9向第一安装槽106的槽底方向运动；所述阀芯本体901内设有用于连通第四环形通流槽9d和失速阀腔1g的第二通流孔9b。

在泄压阀芯处于保压状态的位置时，如图3所示，第二密封间隙2h和第三密封间隙2g长度相等，此时密封间隙总长度为第二密封间隙2h和第三密封间隙2g的长度之和；当需要泄压时，驱动装置带动泄压阀芯2向右移动第三密封间隙2g的长度，使得第一通流口1c与第一环形通流槽2a以及泄压槽与第二通流口1d刚好处于连通位置，此时液压油经过超高压进油口102、第一通流口1c、第一通流孔2c、第二环形通流槽2b、快泄压间隙2e、慢泄压间隙2f；第二通流口1d流至回油口103进行泄压；本发明的防失速的间隙式超高压泄压阀在保压状态转变为泄压状态时，泄压阀芯2只需移动第三密封间隙2g的长度，也就是总密封间隙长度的一半，所以在总密封长度一样长的条件下该泄压阀从保压状态切换到泄压状态的响应速度更快，控制方面更加灵敏。

当一般正常泄压状态时，如图5所示，泄压阀芯2通过控制快泄压间隙2e和慢泄压间隙2f的工作长度控制高压液压油的流量，从而控制系统压力由高变低的泄压速度，流过泄压阀芯2后的液压油进入第二安装槽107内，再经过检测间隙9a、第四环形通流槽9d、第二通流孔9b、失速阀腔1g、第五通流孔111流入回油口103，此时液压油流过检测间隙9a由于流量较小不会产生压力差，所以失速阀芯9会在弹簧8的作用下压紧在第一安装槽106内；当防失速的间隙式超高压泄压阀的驱动装置6或其他零件发生故障，使泄压阀芯2全部打开，对液压油泄压流量控制效果失效，系统压力由超高压迅速下降，发生失速情况时，进入第二安装槽107内的液压油流量会变大，此时当过大的液压油流经检测间隙9a后，在第四环形通流槽9d和第二通流口1d之间会产生压差，第二通流口1d处压力大于第四环形通流槽9d处压力，第四环形通流槽9d通过第二通流孔9b与失速阀腔1g相连通，所以第二通流口1d处压力大于失速阀腔1g处的压力，从而使失速阀芯9在液压力作用下克服弹簧8弹簧力向左运动将第五通流孔111遮挡，使系统压力处于保压状态，从而使系统压力不会快速下降，保护了人造金刚石六面顶压机超高压液压系统，安全可靠。

另外当防失速的间隙式超高压泄压阀进行泄压工作时，液压油经过超高压油口、第一流道1h流入第三环形通流槽1i内，油液中的铁屑杂质在此被强力磁铁11吸住与油液分离，之后油液依次经过第一过滤间隙10和第二过滤间隙10b，由于第一过滤间隙10a比第二过滤间隙10b的间隙大，所以此处对油液中较大的和较小的杂质分别进行过滤；由于此处第一过滤间隙10a和第二过滤间隙10b均比慢泄压间隙2f小，所以经过杂质过滤装置之后的液压油不会有杂质将泄压阀芯2卡住；并且由于第一过滤间隙10a和第二过滤间隙10b处的直径比慢泄压间隙2f处的直径大，第一过滤间隙10a和第二过滤间隙10b的长度比慢泄压间隙2f处的长度小，所以在正常流量下高压油经过杂质过滤装置不会产生压差；从而此处在高压油液泄压之前可对其进行过滤处理，使泄压阀芯2能够稳定的正常工作，延长使用寿命。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种防失速的间隙式超高压泄压阀，包括阀体(1)，所述阀体(1)内设有左右贯穿的阀孔(101)，所述阀孔(101)的内侧壁上从左向右依次设有第一通流口(1c)和第二通流口(1d)，所述阀体(1)内设有与第一通流口(1c)连通的超高压进油口(102)和与第二通流口(1d)连通的回油口(103)；所述阀孔(101)内沿其轴向滑动连接有泄压阀芯(2)；所述阀体(1)的右侧安装有与所述泄压阀芯(2)相连的用于精确控制泄压阀芯(2)轴向运动的驱动装置(6)；其特征在于，所述泄压阀芯(2)的主体为一柱体结构，所述泄压阀芯(2)的侧面上在靠近其左端位置处设有第一环形通流槽(2a)，在其中部设有第二环形通流槽(2b)；所述泄压阀芯(2)内设有用于连通所述第一环形通流槽(2a)和第二环形通流槽(2b)的第一通流孔(2c)；所述泄压阀芯(2)的侧面上在第二环形通流槽(2b)的右侧设有与所述第二环形通流槽(2b)连通的泄压槽，所述泄压槽与所述阀孔(101)之间形成泄压间隙；所述泄压阀芯(2)处于保压状态的位置时，所述泄压阀芯(2)的侧面与阀孔(101)的内壁之间在所述第一通流口(1c)与第一环形通流槽(2a)的之间形成第一密封间隙(2i)，在所述第一通流口(1c)与第二环形通流槽(2b)之间形成第二密封间隙(2h)，在所述泄压槽与第二通流口(1d)之间形成第三密封间隙(2g)，且第一密封间隙(2i)、第二密封间隙(2h)、第三密封间隙(2g)的长度大小相等。

2.如权利要求1所述的防失速的间隙式超高压泄压阀，其特征在于，所述泄压槽是由沿泄压阀芯(2)的轴向从左向右依次相互连通的快泄压槽和慢泄压槽组成，所述快泄压槽与阀孔(101)内壁之间形成快泄压间隙(2e)，所述慢泄压槽与阀孔(101)内壁之间形成慢泄压间隙(2f)，且快泄压间隙(2e)大于慢泄压间隙(2f)。

3.如权利要求2所述的防失速的间隙式超高压泄压阀，其特征在于，所述阀体(1)内在超高压进油口(102)与第一通流口(1c)之间设有杂质过滤装置，所述杂质过滤装置包括主滤芯(10)和第一螺堵(30)，所述阀体(1)内设有侧面与超高压进油口(102)连通的第一插接槽(104)，所述第一插接槽(104)的槽底沿第一插接槽(104)的轴向设有底部与第一通流口(1c)连通的第二插接槽(105)；所述主滤芯(10)包括用于插接在第一插接槽(104)内的滤芯本体(1001)以及设置在滤芯本体(1001)上用于插接到第二插接槽(105)内的第一环形凸肩(1002)；所述第一螺堵(30)安装在第一插接槽(104)的槽口处用于将主滤芯(10)限制在第一插接槽(104)内；

所述滤芯本体(1001)上在靠近第一环形凸肩(1002)处设有第二环形凸肩(1003)，所述第一环形凸肩(1002)与第二插接槽(105)的内壁之间形成第二过滤间隙(10b)，所述第二环形凸肩(1003)与第一插接槽(104)的内壁之间形成第一过滤间隙(10a)，所述第一过滤间隙(10a)大于第二过滤间隙(10b)；

所述滤芯本体(1001)上在靠近所述第二环形凸肩(1003)处设有与超高压进油口(102)连通的第三环形通流槽(1i)，所述第三环形通流槽(1i)内设有用于吸附铁质杂质的强力磁铁(11)。

4.如权利要求3所述的防失速的间隙式超高压泄压阀，其特征在于，所述第一过滤间隙(10a)和第二过滤间隙(10b)均小于慢泄压间隙(2f)，且第一过滤间隙(10a)和第二过滤间隙(10b)处的直径比慢泄压间隙(2f)处的直径大，第一过滤间隙(10a)和第二过滤间隙(10b)的长度比慢泄压间隙(2f)处的长度小。

5.如权利要求2所述的防失速的间隙式超高压泄压阀，其特征在于，所述阀体(1)内在回油口(103)与第二通流口(1d)之间设有防失速装置，所述防失速装置包括失速阀芯(9)、顶杆(7)、第二螺堵(31)、弹簧(8)，所述阀体(1)内设有侧面与回油口(103)连通的第一安装槽(106)，所述第一安装槽(106)的槽底沿第一安装槽(106)的轴向设有与第二通流口(1d)连通的第二安装槽(107)；所述失速阀芯(9)包括用于插接到第一安装槽(106)内用于控制第二通流口(1d)与回油口(103)通断的阀芯本体(901)，以及设置在阀芯本体(901)上用于插接到第二安装槽(107)内的辅助阀芯(902)，所述辅助阀芯(902)的侧面与第二安装槽(107)的内壁之间形成检测间隙(9a)，所述辅助阀芯(902)的侧面上在靠近所述阀芯本体(901)处设有第四环形通流槽(9d)；所述第二螺堵(31)安装在第一安装槽(106)的槽口处，所述顶杆(7)滑动连接在第一安装槽(106)内且位于第二螺堵(31)和失速阀芯(9)之间，所述第一安装槽(106)内在失速阀芯(9)和顶杆(7)之间形成失速阀腔(1g)，所述阀体(1)内设有用于连通失速阀腔(1g)和回油口(103)的第五通流孔(111)；所述弹簧(8)位于失速阀腔(1g)内用于迫使所述失速阀芯(9)向第一安装槽(106)的槽底方向运动；所述阀芯本体(901)内设有用于连通第四环形通流槽(9d)和失速阀腔(1g)的第二通流孔(9b)。

6.如权利要求1所述的防失速的间隙式超高压泄压阀，其特征在于，所述阀体(1)上在所述阀孔(101)的左端安装有左端盖(3)，所述阀体(1)内在泄压阀芯(2)的左端与左端盖(3)之间形成左油腔(1a)，在泄压阀芯(2)的右端与驱动装置(6)之间形成右油腔(1b)；所述阀体(1)内设有用于连通左油腔(1a)和右油腔(1b)的第三通流孔(1f)，以及用于连通右油腔(1b)与回油口(103)的第四通流孔(1e)。