CN109049461B - 一种全自动精密模压封装线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全自动精密模压封装线，包括：用于输送模具的传输轨道、设置在所述传输轨道上的模具定位机构以及设置在所述传输轨道上的模具脱料装置；其中，所述模具脱料装置设置在所述传输轨道的上方，所述传输轨道上还设置有模具提升机构用于将所述模具提升到所述模具脱料装置的顶板上，所述顶板下表面设置有与所述模具脱料孔对应的冲料机构，所述冲料机构设置有驱动装置。通过机械的方式实现全自动化的生产过程，所有设备连续稳定运行，大大的提升产品良率，模压点胶从待模压点胶材料到点胶完全固化后材料，节省大量的人工成本。
Description
技术领域
本发明涉及半导体封装、IC封装和PCB封装的模具技术领域，更具体的说，涉及一种全自动精密模压封装线。
背景技术
目前的模压封装设备都是单功能装置，没有从待模压点胶材料到完全点胶后的材料的整体自动线或部份自动线。每个单工位装置至少需要1个人工，从待模压点胶材料到完全点胶后的材料至少需要6个人工，人工成本非常高，单工位装置到另一个单工位装置的人工搬运，效率非常低下，频繁在单工位装置内人工去参考生产过程，安全事故非常高。
这种通过人工手动脱料的过程成本非常高，且效率低，另外，人工手动脱料需要把手伸到模具上、下模的区域内进行作业，容易造成生产安全事故。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种全自动精密模压封装线，以提高脱料的效率。
根据本发明的一个方面，提供一种全自动精密模压封装线，包括：支架、设置在所述支架上的放料装置、设置在所述放料装置上的模具、设置在所述放料装置末端的合模装置、设置在所述合模装置末端的点胶装置、设置在所述点胶装置末端的隧道组件、设置在所述隧道组件另一端上的开模装置、设置在所述开模装置末端的脱料装置、设置在所述脱料装置末端的清模装置；
其中，所述隧道组件前端设有一进料轨道，所述隧道组件另一端设有所述支架上设有进料轨道开模轨道。
优选的，所述隧道组件包括设置在所述支架上的隧道炉以及设置在所述隧道炉内的隧道炉轨道。
优选的，所述模具包括模具上模、模具中模以及模具下模，其中，所述模具上模设置有进胶孔，所述模具中模设置有胶水定型腔，所述模具下模设置有用于放置产品的对应结构，所述模具下模设置在所述模具中模的下部。
优选的，所述放料装置包括：下模轨道、中模轨道以及下模轨道。
优选的，所述脱料装置包括用于输送模具的传输轨道、设置在所述传输轨道上的模具定位机构以及设置在所述传输轨道上的模具脱料装置；所述模具脱料装置设置在所述传输轨道的上方，所述传输轨道上还设置有模具提升机构用于将所述模具提升到所述模具脱料装置的顶板上，所述顶板下表面设置有与所述模具脱料孔对应的冲料机构，所述冲料机构设置有驱动装置。
优选的，所述清模装置包括用于输送模具的传输轨道、设置在所述传输轨道上的模具定位机构以及设置在所述传输轨道上的模具清扫装置；其中，所述模具清扫装置设置在所述传输轨道的上方，所述传输轨道上还设置有模具提升机构用于将所述模具提升到所述模具清扫装置的工作槽内。
优选的，所述合模装置包括：设置在所述支架上的合模轨道、设置在所述合模轨道上的第一模具气缸定位机构、设置在所述第一模具气缸定位机构上的多个相对设置的气缸合模机构、固定设置在所述气缸合模机构上的第一定位顶板以及设置在所述第一定位顶板下的第一模具气缸上下移动机构。
优选的，所述点胶装置包括：设置在所述支架上的模具输送装置、设置在所述模具输送装置末端上的模具上下气缸机构、设置在所述模具上下气缸机构上方两侧的夹紧装置以及设置在所述夹紧装置一侧上的点胶装置；其中，所述模具输送装置包括：设置在所述支架上的点胶轨道以及设置在所述点胶轨道上方的模具气缸平移机构，所述模具气缸平移机构设置在所述夹紧装置之间，所述模具气缸平移机构与所述支架之间固定设有一定位顶板。
优选的，所述开模装置包括：设置在所述支架上的开模轨道、设置在所述开模轨道上的定位顶板以及设置在所述定位顶板位置下的第二模具气缸上下移动机构。
优选的，所述支架上还设有一喷离膜剂装置，所述喷离膜剂装置包括：喷离膜剂轨道、定位感应器、喷离胶剂。
与现有技术相比，本发明的技术效果是：通过机械的方式模压点胶从待模压点胶材料到点胶完全固化后材料，实现全自动生产线，节省大量的人工成本，模压点胶连续稳定工作，效率非常快，自动化线过程无人工参与，杜绝了生产过程的安全事故，全自动生产线的装置之间通过轨道紧密的连接在一起，节省大量的厂地空间，系统整合整个生产流程，管理简单方便，全自动化的生产过程，所有设备连续稳定运行，大大的提升产品良率。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是本发明实施例全自动精密模压分装线整体结构示意图；
图2是本发明实施例精密模压自动合模装置结构示意图；
图3是本发明实施例模具精密模压自动合模装置结构示意图；
图4是本发明实施例第一模具气缸定位机构结构示意图；
图5是本发明实施例第一模具平移机构结构示意图
图6是本发明实施例精密模压自动脱料装置结构示意图；
图7是本发明实施例模具平移机构结构示意图；
图8是本发明实施例模具夹紧装置的结构示意图；
图9是本发明实施例模具气缸定位机构结构示意图；
图10是本发明实施例精密模压自动清模装置结构示意图；
图11是本发明实施例精密模压自动清模装置局部结构示意图；
图12是本发明实施例精密模压自动清模装置局部结构示意图；
图13是本发明实施例模具定位机构结构示意图；
图14是本发明实施例精密模压自动脱料装置结构示意图；
图15是本发明实施例模具结构示意图；
图16是本发明实施例模具定位机构的结构示意图；
图17是本发明实施例传输轨道结构示意图；
图18是本发明实施例冲料机构结构示意图；
图19是本发明实施例推板结构示意图；
图20是本发明实施例精密模压封装模具结构示意图；
图21是本发明实施例精密模压封装模具合模结构示意图；
图22是本发明实施例底座和模具下模的分解结构示意图；
图23是本发明另一实施例精密模压封装模具结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用以限定本发明。
下面参考图1至图23描述本实施例的一种全自动精密模压封装线。
如图1所示，提供一种全自动精密模压封装线，包括：支架、设置在所述支架上的放料装置1、设置在所述放料装置1上的模具9、设置在所述放料装置1末端的合模装置2、设置在所述合模装置2末端的点胶装置3、设置在所述点胶装置3末端的隧道组件、设置在所述隧道组件另一端上的开模装置5、设置在所述开模装置5末端的脱料装置6、设置在所述脱料装置6末端的清模装置7；
其中，所述隧道组件前端设有一进料轨道11，所述隧道组件另一端设有所述支架上设有进料轨道开模轨道12。
在本发明实施例中，所述隧道组件包括设置在所述支架上的隧道炉4以及设置在所述隧道炉4内的隧道炉轨道13。
在本发明实施例中，所述模具包括模具上模、模具中模以及模具下模，其中，所述模具上模设置有进胶孔，所述模具中模设置有胶水定型腔，所述模具下模设置有用于放置产品的对应结构，所述模具下模设置在所述模具中模的下部，所述放料装置包括：下模轨道8、中模轨道9以及下模轨道10。
如图2-图5所示，在本发明实施例中，所述合模装置202包括：设置在所述支架201上的合模轨道203、设置在所述合模轨道203上的第一模具气缸定位机构204、设置在所述第一模具气缸定位机构204上的多个相对设置的气缸合模机构205、固定设置在所述气缸合模机构205上的第一定位顶板206以及设置在所述第一定位顶板206下的第一模具气缸上下移动机构207；所述开模装置501包括：设置在所述支架201上的开模轨道502、设置在所述开模轨道502上的第二定位顶板515以及设置在所述第二定位顶板515位置下的第二模具气缸上下移动机构503。所述支架201用于支撑固定所述合模装置202以及所述开模装置501，所述合模装置202用于对待合模模具进行合模处理，所述开模装置501用于对待开模的模具进行开模，当待合模模具进入合模轨道203时，在所述合模轨道203的输送下将模具从上所述第一模具气缸定位机构204上进行定位，在所述第一模具气缸定位机构204挡住所述待合模模具并完成定位，在所述支架201上的所述第一定位顶板206用于对通过所述气缸合模机构205上的待合模模具进行定位，而设置在所述气缸合模机构205下的所述第一模具气缸上下移动机构207将待合模模具推送至所述第一定位顶板206的位置，在所述气缸合模机构205的挤压下把待合模模具扣压紧完成合模。在所述支架201上的开模轨道502用于传送待开模模具至所述第二定位顶板515下方位置上，由所述第二气缸215上下移动机构向上推送将待开模模具至所述第二定位顶板515位置，在待开模模具下模具底座的模扣扭簧弹开模扣来实现开模。通过合模装置202对待合模的模具自动化合模，提高了合模的效率以及安全，将待开模的模具在开模装置501上进行自动开模，实现全自动生产，无人工手动操作，节省大量人力资源，杜绝了生产过程中的安全隐患，各动作连续顺畅，合模开模效率快，安全性能高。
在本发明实施例中，所述气缸合模机构为相对设置的四个，所述气缸合模机构205包括：固定设置在所述支架201两侧上的支撑板208以及相对设置在所述支撑板208上的第一气缸209。多个所述第一气缸209在所述支撑板208的支撑固定下相对设置在所述气缸顶板下，所述第一气缸209在相对运动时可对模具进行夹紧合模，合模效率高。 所述支撑板208与所述第一定位顶板206固定连接形成一方形通槽，所述方形通槽内设置所述合模轨道203，所述方形通槽内用于限制待合模模具的位置，使得所述第一气缸209在合模时效果更佳。
在本发明实施例中，所述支架201上设有一用以输送模具的链条运输装置，所述链条212运输装置包括：固定设置在所述合模轨道203两端的上的连接部210、铰接设置在所述连接部210上的旋转杆211以及设置在所述旋转杆211两端上的链条212，所述链条212内侧设置所述第一模具气缸定位机构204。
在本发明实施例中，所述第一模具气缸定位机构204包括：设置在所述链条212之间的支撑块213、设置在所述支撑块213内的底板214、设置在所述底板214下的第二气缸215、铰接在所述底板214上的连接块224、所述连接块224另一端连接一定位部226，所述连接块224与所述定位部226通过一连接杆铰接设置，所述第二气缸215末端设置在所述连接块224一端下。所述第二气缸215用于顶出所述连接块224，在所述连接块224顶出时能使得所述定位部226伸缩并对模具进行定位，所述连接杆用于传递所述第二气缸215提供的推力来定位模具。
在本发明实施例中，所述第一模具气缸上下移动机构207包括：设置在所述第一定位顶板206下的第三气缸216以及设置在所述第三气缸216末端的圆盘217，所述圆盘217与所述第一定位顶板206相对设置。所述第三气缸216用于推动所述圆盘217，而当待合模的模具经过所述第一定位顶板206下时，在所述第三气缸216的顶出下与所述第一定位顶板206对模具上下部分进行挤压定位，在所述第一气缸209的推动下完成合模。
在本发明实施例中，所述第二模具气缸上下移动机构503包括：设置在所述支架201上的第四气缸504以及设置在所述第四气缸504末端的支撑平台505，所述支撑平台505与所述第二定位顶板515相对设置。 所述第四气缸504用于驱动所述支撑平台505升降来对待开模的模具进行开模，所述支撑平台505与所述第二定位顶板515之间用于定位所述待开模模具。
在本发明实施例中，所述气缸合模机构205前端设有第一模具平移机构218，所述第一模具平移机构218包括：固定设置在气缸合模机构205一侧的第五气缸225、设置在所述第五气缸225前端的第一固定架219、相对设置在所述第一固定架219上的第一滑动组件220以及设置在所述第一滑动组件220一端上的限位部221。 所述第五气缸225用于调节模块偏移输送至下一工位上，所述第一滑动组件220调节模块的滑动位置，所述限位部221用于限制模具，避免模具在运输时掉落。
在本发明实施例中，所述滑动组件包括：相对固定设置在所述第一固定架219上的第一滑轨222以及设置在所述第一滑轨222上的第一滑块223。所述第一滑轨222用于限制所述第一滑块223的滑动位置。
在本发明实施例中，所述开模轨道502上还设有一第二模具平移机构506，所述第二模具平移机构506包括：固定设置在所述开模轨道502上的第二固定架507、设置在所述第二固定架507上的第二滑动组件508以及设在所述第二滑动组件508下的气缸升降组件511。所述第二模具平移机构506用于将开模模具传送至下一工位上，所述第二固定架507起到支撑固定的效果，所述第二滑动组件508用于平移开模模具位置。
进一步的，所述气缸升降组件511包括：一气缸以及设置在所述气缸上的限位板512，所述限位板上设有限位槽513。
在本发明实施例中，所述第二滑动组件508包括：相对设置在所述第二固定架507上的第二滑轨509以及设置在所述第二滑轨509之间的第二滑块510，所述第二滑块510与所述第二固定架507还设有一导向杆514，所述导向杆514与所述第二滑轨509一侧相对设置。所述第二滑块510可在所述第二滑轨509上滑动来平移开模模具至下一工位上，而所述导向杆514连接在所述第二滑块510一侧上，使得所述第二滑块510在来回移动时不会发生偏移，同时所述第二滑块510将两条所述第二滑轨509连接起来，提高了所述第二滑块510滑动的稳定性。
具体的， 所述合模装置202上的所述第一模具平移机构218把待合模的模具从上一工位轨道上搬运到合模装置202轨道内，所述第一模具气缸定位机构204挡住待合模模具并完成定位，所述模具气缸上下移动机构向上推送待合模模具到所述第一定位顶板206位置，所述气缸合模机构205把模具模扣压紧并完成合模，所述第一模具气缸上下移动机构204向下推送已合模模具到合模装置202轨道上，合模装置202轨道传送已合模模具到下一工位上。
而在所述开模装置501轨道把待开模的模具传送到开模位置内，所述第二模具气缸定位机构挡住待开模模具并完成定位，所述第二模具气缸上下移动机构503向上推送待开模模具到所述第二定位顶板515位置，模具底座的模扣扭簧弹开模扣并完成开模，所述第二模具气缸上下移动机构503向下推送已开模模具到开模装置501轨道上，所述开模装置501轨道传送已开模模具到下一工位上。
如图6-图9所示，在本发明实施例中，所述点胶装置包括支架301、设置在所述支架301上的模具输送装置302、设置在所述模具输送装置302末端上的模具上下气缸机构303、设置在所述模具上下气缸机构303上方两侧的夹紧装置304以及设置在所述夹紧装置304一侧上的点胶装置305；其中，所述模具输送装置302包括：设置在所述支架301上的点胶轨道306以及设置在所述点胶轨道306上方的模具气缸平移机构307，所述模具气缸平移机构307设置在所述夹紧装置304之间，所述模具气缸平移机构307与所述支架301之间固定设有一定位顶板308；所述模具上下气缸机构303包括：设置在所述支架301下的第一气缸309以及设置在所述第一气缸309末端的支撑板310，所述支撑板310与所述模具气缸平移机构307上的通槽相对设置。所述支架301用于支撑固定所述定位顶板308以及所述点胶轨道306，所述支架301上还设有多个通槽。所述点胶轨道306用于输送待点胶的模具，而设置在所述支架301上的所述定位顶板308用于支撑固定所述模具气缸平移机构307，所述模具气缸平移机构307用于调节所述模具的位置，使得所述模具在所述点胶装置305上点胶效果好，点胶装置305对所述模具在点胶时稳定以及均匀的分散在所述模具上。而所述模具上下气缸机构303能将模具抬升至所述模具气缸平移机构307上，所述模具上下气缸机构303对所述模具的抬升效果好。所述第一气缸309用于调节所述支撑板310的升降位置，当所述支撑板310上设置所述模具时，所述第一气缸309可将所述模具升降至所述夹紧装置304上进行夹紧。
在本发明实施例中，所述模具气缸平移机构307包括：相对固定设置在所述定位顶板308上的滑动组件311、设置在所述滑动组件311上的平台312以及设置在滑动组件311之间的驱动组件。所述定位顶板308用于支撑固定所述滑动组价位置，所述滑动组件311用于调节所述平台312移动位置，使得安装设置在所述平台312上模具在所述点胶装置305点胶时效果优良，同时点胶采用自动化控制，提高了点胶效率、降低使用成本，所述驱动组件用于调节所述滑动组件311在所述定位顶板308上滑动。
进一步的，所述驱动组件为设置在所述滑动组件311之间的第三气缸313，所述第三气缸313末端连接在所述滑动组件311上，所述第三气缸313用于驱动所述滑动组件311滑动。
在本发明实施例中，所述滑动组件311包括：固定设置在所述定位顶板308上的轨道314以及设置在所述轨道314上的滑块315，所述滑块315之间通过一固定板316连接。所述轨道314用于支撑以及限制所述滑块315的滑动位置及方向，所述滑块315可与所述轨道314结构相适应，使得所述滑块315在所述轨道314上滑动稳定，而将所述滑块315固定连接的所述固定板316能提高所述滑块315的固定效果，同时所述固定板316还用于支撑固定所述平台312。
在本发明实施例中，所述固定板316上设有多个通孔317以及设置在所述固定板316中间位置的方形通槽318，所述第一气缸309可在所述方形通槽318内轴向运动。 所述多个通孔317便于安装固定其他部件，所述方形通槽318便于所述第一气缸309在所述固定板316位置上升降运动。
在本发明实施例中，所述夹紧装置304包括：相对设置在所述模具气缸平移机构307两侧的模具夹紧气缸319以及设置在所述模具夹紧气缸319末端的推板320。所述模具夹紧气缸319用于驱动所述推板320向待点胶的模具进行夹紧，使得所述点胶装置305在对所述模具点胶时不会发生偏移，点胶均匀，避免有些位置漏点而使得所述模具点胶不完全，影响了点胶效果。
在本发明实施例中，所述推板320为L形结构321。所述L形结构321下方用于设置在所述模具底板330下的方形槽内，使得所述推板320在所述模具夹紧气缸319的夹紧下效果更佳。
在本发明实施例中，所述点胶装置305包括：设置在所述模具夹紧机构一侧上的点胶真空机构322以及设置在所述点胶真空机构322上的点胶头模组323。所述点胶真空机构322用于抽真空，所述点胶头模组323用于对待点胶的模具点胶，所述点胶头模组323点胶效率高。
在本发明实施例中，所述点胶头模组323包括：一针筒324、设置在所述针筒324上的固定架325、设置在所述固定架325一侧的驱动装置326以及设置在所述驱动装置326上的支撑架327，所述支撑架327与所述点胶真空机构322固定连接。所述针筒324内用于注胶及对模具进行点胶，所述固定架325用于支撑固定所述针筒324，避免所述针筒324在点胶过程中脱落及点胶位置不准确，所述驱动装置326用于驱动所述针筒324对模具点胶，所述支撑架327用于支撑固定所述驱动装置326。
进一步的，所述驱动装置326为电机，所述电机用于调节所述针筒324的点胶量。
在本发明实施例中，所述点胶轨道306上还设有多个模具气缸定位机构328，所述模具气缸定位机构328包括：设置在所述点胶轨道306上的支撑块329、设置在所述支撑块329内的底板330、设置在所述底板330下的第二气缸331、铰接在所述底板330上的连接块335、所述连接块335另一端连接一定位部336，所述连接块335与所述定位部336通过一连接杆铰接设置，所述第二气缸331末端设置在所述连接块335一端下。
在本发明实施例中，所述点胶装置305下设有一支撑台332，所述支撑台332包括固定设置在所述定位顶板308一侧上的三脚架333以及设置在所述三脚架333上的限位板334，所述限位板334上设置所述点胶装置305下端。
具体的，所述点胶轨道306把待点胶模具传送到所述点胶装置305内，所述模具气缸定位机构328挡住待点胶模具并完成定位，所述模具上下移动气缸机构把待点胶模具从轨道向上推送到模具待点胶工位上，两侧的所述模具夹紧气缸319把待点胶模具夹紧并完成定位。所述模具上下移动气缸机构向下移动到待机位置，所述模具夹紧气缸319保持待点胶模具悬空，所述模具气缸平移机构307移动到模具下方，所述模具夹紧气缸319松开模具，模具待点胶放置在所述模具气缸平移机构307上，所述点胶头模组323根据设定值对准待点胶模具下移，直到待点胶模具完全进入所述模具点胶真空机构322内，保证点胶过程在真空状态下完成，点胶完成后，所述模具点胶真空机构322放真空并返回到待机位，所述模具夹紧气缸319把点胶后的模具夹紧并定位，所述模具气缸平移机构307返回到待机位，模具上下移动气缸机构从待机位置向上移动到点胶后的模具底部，把点胶后的模具向下推送到点胶轨道306上，点胶轨道306把点胶后的模具传送到下一工位上。
如图10-图13所示，在本发明实施例中，所述模具清扫装置包括设置在所述传输轨道两侧的多根固定柱610，设置在所述固定柱610上的清扫平台617以及设置在所述清扫平台617上的清模头605，所述清模头605通过移动组件设置在所述多根固定柱610上以在所述清扫平台617上进行移动，所述工作槽609设置在所述清扫平台617上。通过移动组件拖动清模头605对工作槽609上的模具进行移动清扫，实现对模具的整体清扫。作为一种可实施方式，清模头605可以是由刷头和刷头驱动装置构成的组件，刷头驱动装置可以驱动刷头在移动的过程中进行旋转，提高清扫效率。
在本发明实施例中，所述移动组件包括设置在所述清扫平台上端的驱动机构608及与所述驱动机构608传动连接的直线模组604，所述直线模组604与所述清模头605连接，所述直线模组604的设置方向沿着所述工作槽609设置。作为一种可实施方式，直线模组604可以是丝杆或其它可以结构的模组。
在本发明实施例中，在所述直线模组604与所述清扫平台617之间还设置有一导轨610，所述导轨610通过一滑块611与所述清模头605连接。导轨610可以提高清模头605的运动稳定性，同时降低直线模块604的承重，提高直线模块604的使用寿命。
作为一种实施方式，所述导轨610通过一导轨支架612设置在所述固定柱上。导轨支架612可以是四边形结构，分别通过4根固定柱进行固定，保证导轨610的稳定性。
结合13所示，，所述模具定位机构包括设置在所述传输轨道下方的定位气缸617以及设置在所述定位气缸617末端的定位挡块618。定位挡块618可根据模具的结构进行适应性的设置，可以是单块，也可以是多块叠加设置。
如图12所示，所述传输轨道包括设置在轨道两侧的限位台阶以及设置在轨道下方的动力传输装置。其中，所述动力传输装置为链条传输机构614，所述链条传输机构614的链条615上设置有用于承载所述模具的承载部616，所述限位台阶上还设置有多个滚轮613用于对所述模具的两端进行限位并滚动，使模具可以平滑的传输。
如图10或图11所示，所述工作槽609一侧还设置有负压废料接收机构606用以吸入清扫下来的废料。当清模头刷下废料或杂质时，负压废料接收机构606将废料或杂质吸出。
如图14-19所示，在本发明实施例中，所述精密模压自动脱料装置，包括：用于输送模具000的传输轨道801、设置在所述传输轨道801上的模具定位机构802以及设置在所述传输轨道801上的模具脱料装置；其中，所述模具脱料装置设置在所述传输轨道801的上方，所述传输轨道801上还设置有模具提升机构803用于将所述模具000提升到所述模具脱料装置的顶板804上。所述顶板804下表面设置有与所述模具000脱料孔对应的冲料机构820，所述冲料机构820设置有驱动装置805。
冲料机构820设置有与模具000上脱料孔819对应的冲头结构，冲料机构820在驱动装置805的驱动下向下运动时，将模具上的成品料冲出。作为一种可实施方式，所述驱动装置805可以是脱料气缸。
在本发明实施例中，所述提升机构803为设置在所述传输轨道下方的气缸提升机构，具体的，可以是气缸与一提升板，提升板设置在气缸的推杆上，提升板用以提升模具，将模具提升到顶板804上。
在本发明实施例中，所述模具脱料装置包括设置在所述传输轨道801两侧的多根固定柱810，顶板804的四个角分别固定在固定柱810上。在所述传输轨道801的下方与所述冲料机构820对应的位置，还设置有一成品料轨道807，当冲料机构820把模具内的成品料冲出时，成品料轨道用以收集冲出的成品料。在所述成品料轨道上还对应设置有成品料送料机构806，该成品料送料机构806包括一推料气缸821，在所述推料气缸821前端设置有推板822，用以将成品料推出成品料轨道，进入成品料收集容器中。
结合如图16所示，所述模具定位机构包括设置在所述传输轨道下方的定位气缸817以及设置在所述定位气缸817末端的定位挡块818。定位挡块818可根据模具的结构进行适应性的设置，可以是单块，也可以是多块叠加设置。
如图17所示，所述传输轨道包括设置在轨道两侧的限位台阶以及设置在轨道下方的动力传输装置。其中，所述动力传输装置为链条传输机构814，所述链条传输机构814的链条815上设置有用于承载所述模具的承载部816，所述限位台阶上还设置有多个滚轮813用于对所述模具的两端进行限位并滚动，使模具可以平滑的传输。
如图20-图23所示，在本发明实施例中，所述模具包括：模具上模901、模具中模902以及模具下模903，其中，所述模具上模901设置有进胶孔905，所述模具中模902设置有胶水定型腔（内部未示出，根据具体需求结构设置），所述模具下模903设置有用于放置产品的对应结构（例如IC），所述模具下模903设置在所述模具中模902的下部。
在本发明本实施例中，所述模具上模901与所述模具中模902之间通过接触面密封，所述模具中模902下部设置有密封件，模具上模901与模具中模902之间直接通过接触面密封，在这种情况下，接触面的加工精度达到微米级加工精度时，可实现接触面直接密封。
在本发明本实施例中，所述模具上模901设置有上模定位孔907，所述模具中模902设置有中模定位孔908，所述模具下模903设置有定位柱（图中未示出），定位柱可设置在下模定位孔912上，所述上模定位孔907、中模定位孔908与所述定位柱对应设置，所述下模定位柱通过中模定位孔908和上模定位孔907把模具中模902、模具上模901定位。
在本发明本实施例中，所述模具下模903还设置有底座904，所述底座通过多个均布的弹簧螺柱915支撑所述模具下模903。对应的，所述底座904还设置有底座模柱914，通过模柱914可以实现底座与模具下模903的定位。
在本发明本实施例中，所述底座904两侧设置有底座模扣910，所述底座模扣910铰接在所述底座904上，所述底座模扣910的扣合端设置有扣合部，所述模具上模901设置有对应的扣合面，所述底座模扣可扣合在所述模具上模901的扣合面上。所述底座模扣910还通过扭簧916铰接在所述底座904上，使得底座模扣910在不扣合状态下保持张开，而在弹簧螺柱915的弹力下，可底座模扣910紧紧的扣合住模具上模。
在本发明本实施例中，所述底座904底面为平滑的表面，这样可以方便将整个模具进行传输，实现多个模具同时工作。
在本发明本实施例中，所述底座904设置有多个底座定位孔（为示出）用于在底座传送过程中进行定位。这样便于进行多个工序的工作。
在本发明本实施例中，所述模具上模901的进胶孔905为多个，所述模具上模的进胶孔905排布在所述模具上模的两侧，所述模具上模901还设置有出胶孔906，所述出胶孔905与所述进胶孔905为同一孔结构。
基于以上实施例所述的精密模压封装模具，其工作原理如下：
1、模具上模的工作原理： 胶水通过点胶装置点胶到模具上模进胶孔，通过模具上模进胶孔905，对模具内部完成产品点胶，当胶水到达模具上模出胶孔906并溢出部分胶水时，完成点胶。
2、模具中模的工作原理：胶水经过模具中模902时，利用模具中模902定型功能和模具中模902下表面密封件，把产品要求的胶水形状稳定在产品上面。而模具中模902上表面和模具上模下表面采用微米级别加工，可以很好的保证模具密封。
3、模具下模的工作原理：根据产品外形，放置产品用，其上设置有适应于产品外形的适应型结构，并使用下模定位柱通过中模定位孔908和上模定位孔907把产品、模具中模902、模具上模901定位好。
4、模具底座：
4.1 底座904上设有6个弹簧螺柱支撑和固定住模具下模903，是模具下模903、产品、模具中模902和模具上模901的整体固定平台。
4.2 每个弹簧螺柱外圈设有强力弹簧，利用弹簧的弹性，控制模具下模903、产品、模具中模902和模具上模901的整体上下动作。
4.3 当开模装置控制模具下模903、产品、模具中模902和模具上模901的整体向下运动到强力弹簧压缩最紧时，底座模扣910可以被模扣扭簧916开启或被其它外力关闭。具体过程如下：
4.3.1、关闭底座模扣910，再松开开模装置，模具下模903、产品、模具中模902和模具上模901的整体处于压紧状态下并固定住了（模具合模状态）；
4.3.2、开启底座模扣910，再松开开模装置，模具下模903、产品、模具中模902和模具上模910的整体松开（模具开模状态）。
4.4、底座下表面采用较高的加工平面度，这样可引导整个模具在模具封装生产线设备内搬送过程中顺畅而不卡。
4.5、通过模具底座904定位孔，可完成模具在模具封装生产线设备上所有或部分工位上的定位。
本实施例中精磨模压封装模具属于高精密的轻巧型模具，材料和加工成本低。在生产过程可实现无人工操作设计，减少人工，可采用点胶机在模具上模进行上料，杜绝安全隐患。模具上模、模具中模、模具下模以及底座可以完整扣合固定，可顺畅自动化搬动或传动，实现模具传输。模具上模与模具中模之间微米级别的表面处理，可实现密封和真空状态下完成稳定的点胶。
作为另一种可实施方式，如图23所示，所述模具上模901与所述模具中模为一体结构，其它结构如上述实施例所述一样。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种全自动精密模压封装线，其特征在于，包括：支架、设置在所述支架上的放料装置、设置在所述放料装置上的模具、设置在所述放料装置末端的合模装置、设置在所述合模装置末端的点胶装置、设置在所述点胶装置末端的隧道组件、设置在所述隧道组件另一端上的开模装置、设置在所述开模装置末端的脱料装置、设置在所述脱料装置末端的清模装置；
其中，所述隧道组件前端设有一进料轨道，所述隧道组件另一端设有所述支架上设有进料轨道开模轨道。
2.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述隧道组件包括设置在所述支架上的隧道炉以及设置在所述隧道炉内的隧道炉轨道。
3.根据权利要求1所述一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述模具包括模具上模、模具中模以及模具下模，其中，所述模具上模设置有进胶孔，所述模具中模设置有胶水定型腔，所述模具下模设置有用于放置产品的对应结构，所述模具下模设置在所述模具中模的下部。
4.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述放料装置包括：下模轨道、中模轨道以及下模轨道。
5.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述脱料装置包括用于输送模具的传输轨道、设置在所述传输轨道上的模具定位机构以及设置在所述传输轨道上的模具脱料装置；所述模具脱料装置设置在所述传输轨道的上方，所述传输轨道上还设置有模具提升机构用于将所述模具提升到所述模具脱料装置的顶板上，所述顶板下表面设置有与所述模具脱料孔对应的冲料机构，所述冲料机构设置有驱动装置。
6.根据权利要求1所述一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述清模装置包括用于输送模具的传输轨道、设置在所述传输轨道上的模具定位机构以及设置在所述传输轨道上的模具清扫装置；其中，所述模具清扫装置设置在所述传输轨道的上方，所述传输轨道上还设置有模具提升机构用于将所述模具提升到所述模具清扫装置的工作槽内。
7.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述合模装置包括：设置在所述支架上的合模轨道、设置在所述合模轨道上的第一模具气缸定位机构、设置在所述第一模具气缸定位机构上的多个相对设置的气缸合模机构、固定设置在所述气缸合模机构上的第一定位顶板以及设置在所述第一定位顶板下的第一模具气缸上下移动机构。
8.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述点胶装置包括：设置在所述支架上的模具输送装置、设置在所述模具输送装置末端上的模具上下气缸机构、设置在所述模具上下气缸机构上方两侧的夹紧装置以及设置在所述夹紧装置一侧上的点胶装置；其中，所述模具输送装置包括：设置在所述支架上的点胶轨道以及设置在所述点胶轨道上方的模具气缸平移机构，所述模具气缸平移机构设置在所述夹紧装置之间，所述模具气缸平移机构与所述支架之间固定设有一定位顶板。
9.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述开模装置包括：设置在所述支架上的开模轨道、设置在所述开模轨道上的定位顶板以及设置在所述定位顶板位置下的第二模具气缸上下移动机构。
10.根据权利要求1所述的一种全自动精密模压封装线，其特征在于，所述支架上还设有一喷离膜剂装置，所述喷离膜剂装置包括：喷离膜剂轨道、定位感应器、喷离胶剂。
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| TA01 | Transfer of patent application right | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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