CN109048214A - 一种铝合金液罐车生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铝合金液罐车生产工艺,主要工艺步骤包括：拼板自动焊接→包罐→罐体环缝焊接→沉淀槽堵头制作→钢车架与副车架装配→钢车架装配→封头、防波板制作→总装。本专利所述的包罐工艺采用拼板自动焊接，焊接速度快，焊接质量好，成型后焊缝美观，解决了罐体与封头的组对间隙及错边问题、隔板与筒体板的贴合间隙问题，使焊接完成的罐体直线度更好，外观成型更漂亮。

Description

一种铝合金液罐车生产工艺

技术领域

本发明涉及液罐车生产技术领域，具体涉及一种铝合金液罐车生产工艺。

背景技术

传统的液罐车采用卷板工艺来完成筒体的成型，然而采用卷板工艺进行生产时，辊轮的辗压容易产生划伤及材质结构的破坏。而且由于罐体封头及隔板大小很难做到尺寸大小一样，封头很难实现与筒体完善对接，容易产生较大缝隙及错边，致使环缝焊接不美观。另外，隔板与筒体的间隙很难掌握，需要锤击来解决这一缺陷，导致罐体表面成型不美观。采用卷板工艺时，筒体与隔板采用卷板工艺需先卷筒，再装隔板，最后对封头，工艺繁琐，工作效率低。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明公开了一种铝合金液罐车生产工艺，本发明的技术方案如下：

一种铝合金液罐车生产工艺,包括以下工艺步骤：

（1）拼板自动焊接；

（2）罐体包罐；

（3）罐体环缝焊接；

（4）沉淀槽堵头制作；

（5）钢车架与副车架装配；

（6）钢车架装配；

（7）封头、防波板制作；

（8）总装。

所述步骤1拼板自动焊接的具体工艺为：

（1）按图纸要求领用原材料板，检查材料板的材质、厚度、长度和宽度是否与图纸要求一致，确认后清理板边毛刺、污物，按罐体拼板图依次拼接；

（2）用自动焊压块压实，TIG焊进行焊前准备，调整焊接电流380-420A、电压19.5-21.0V、焊接速度180-220 mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，根据焊缝成形情况随时调整焊接电流、电压；焊接完成一道焊缝后检验焊缝外观情况，焊缝宽度保持在14-15mm，高度大于板材1-2mm，焊缝直线度纵向偏差不大于2mm；

（3）依次完成拼板图拼板焊接顺序，焊接完成后用翻板机把整张板翻过来，检测焊缝背面焊接质量情况，如存在缺陷的，用记号笔画下来，然后用气动角磨机清出缺陷位置到根部，用MIG焊修补缺陷，检测焊后情况，合格后根据排板图进行人孔划线切割；经检验人员检验合格后，转下道工序。

所述步骤2罐体包罐的具体工艺为：

（1）根据图纸要求领用合格的筒体板，确认筒体板的材质、规格、人孔位置与图纸是否相符，找出横向位置的中心线，用墨斗打出中心线，从罐前封头处依次划出防波板的位置线；

（2）领用封头、防波板，按划好的位置线放置防波板，防波板中心线应垂直对齐罐壳底板的中心线，将防波板与筒体接触部分点焊牢固，并用支撑杆点焊固定，按顺序将防波板固定牢固，测量两侧防波板直线度，防波板凹凸偏差控制在2mm以内，注意把误差均匀调整在两边，不要偏向一边；

（3）封头底部中心线和罐底部中心线对齐，不能有偏移，点焊牢固，用包罐机顶部液压缸压紧，在罐壳两侧用液压托臂对罐体板施加载荷，使之有18°角度变形，使罐壳局部收拢，按从下往上的顺序，在防波板、封头与罐体贴合处点焊牢固，并将未贴合于罐壳的防波板锤击敲打直至贴合，防波板与罐壳缝隙≤1mm；封头边与罐体板对接处点焊，未贴合处用液压杆顶紧贴合，对接处缝隙≤1mm，对接缝处要平整、不能有错边、变形现象；重复上述步骤，逐步完成对罐体板的包罐收拢过程；

（4）移出顶部油缸，并利用油压臂对顶板部分继续施压弯曲，并点焊牢固，直至罐体板对接重叠；将余量部分切除，把对接缝点焊牢固，罐体板的错边≤1mm ，合拢缝间隙偏差≤2mm，校正罐体变形部分，同时校正防波板位置是否与中心线一致；罐壳两端对齐，从两端封头对接缝处拉一条直线，测量罐体直线度，凹凸部分≤±3mm；自检合格后，报检验人员验收转焊接工序。

所述步骤3罐体环缝焊接的具体工艺为：

（1）接收罐体时严格验收合拢缝错边量、成形平整度和封头与罐体组对的间隙、错边量，确认后用吊装带把罐体吊在变位机上固定好，注意罐体磕碰现象、板面划伤现象，注意保护好罐体板面；

（2）罐内环缝焊接：首先把焊缝上的辅助焊口清理干净，焊缝边缘毛刺、污物清理干净，罐内焊接采用MIG焊，电流150-180A，电压22.3-24 V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压、组对间隙，根据焊缝质量随时调整电流电压；

（3）罐外环缝焊接：焊前先用气动角磨机对外焊缝清根，深度2mm左右，宽度5mm左右；外部保温的，用MIG焊，电流150-160A，电压22.3-24 V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于18mm，余高不大于3mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致；外部不保温的，采用TIG焊，电流330-370A，电压18-20V，焊接速度控制在180-220 mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于15mm，余高不大于2mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致，焊接完成后进行焊缝检验，自检合格后，报质检人员验收，验收合格转下道工序。

所述步骤4沉淀槽堵头制作的具体工艺为：按图纸划出下料切割图形，画出与罐体连接弧，依据图纸尺寸，用数控等离子切割下料，根据图纸折边尺寸划线，折边时按划线中心进行折边，折边后保证与图纸要求折边度数一致；折边后把折边连接缝用TIG焊焊接，组对时沉淀槽与罐体弧面相吻合后点固，组对间隙控制在2mm，与加热槽一块焊接。

所述步骤5钢车架与副车架装配的具体工艺为：

（1）根据图纸要求钢车架纵梁所有螺栓孔下料时全部采用激光切割机割上，组对时应严格控制好各组对尺寸，注意焊接变形；

（2）副车架由于焊接收缩量大，要求焊接完成后与钢车架进行配钻Φ17mm螺栓孔，罐体与副车架焊接完成后，利用变位机翻转副车架角铝底面朝上，把钢车架带有螺栓孔的一面与副车架角铝配合，根据图纸尺寸与牵引销定位尺寸调整钢车架定位尺寸，确保中心距离、牵引销与悬挂距离尺寸与图纸相符，用画针把所有孔划准，并打上样冲眼，做好标记；

（3）把钢车架吊下来，在副车架上放一块碳钢板（t12mm），做个简易卡子，固定在副车架上，利用磁力钻钻孔，钻头Φ17mm，从一头开始按样冲眼中心进行钻孔，依次完成牵引座板和钢车架螺栓孔的钻孔工作，用变位机把罐体翻正，吊下来与装配车桥、悬挂完成的钢车架进行组装。

所述步骤6钢车架装配的具体工艺为：

（1）左右纵梁定位：将车架左右纵梁放到工装左右两侧，贴紧左右定位梁，纵梁后端紧靠在工装后端定位角钢上；

（2）后横梁定位：将后横梁按照工装定位摆放到工装横向定位座上，贴紧横向定位座；

（3）夹紧：推动横向夹钳压紧纵梁，推动纵向夹钳压紧横梁；

（4）测量：测量左右纵梁两对角线长度是否在要求误差范围内，超出公差范围时松掉夹钳，调整纵、横梁位置，符合后夹紧；

（5）点焊：将各横梁与左右纵梁进行点焊牢固；

（6）焊接：焊接每条横梁时将其中一端点焊的焊点去除，进行全焊，再将另一端点焊的焊点去除，进行全焊，焊接时，横梁间隔焊接，防止焊接变形过大；

（7）打磨：清除飞溅、焊瘤，并校正车架的变形部分；

（8）自检、报检，转至罐体附件装配工序。

所述步骤7封头、防波板制作的具体工艺为：

（1）取所需封头相对应的胀形模安装于油压机平台上，用油缸上螺杆套住胀形模上的螺杆，调试各油缸到相应位置，油缸触头必须放置于胀形模中心线；

（2）将材料去毛刺、画出中心线安装于胀形机平台，要求材料中心线必须对准胀形模上各边的中心；

（3）冲压：冲压高度为175-185mm；

（4）卸压：先将封头内的水排放完毕，将封头吊至工作平台；

（5）画出中心线；

（6）切割余料：等离子弧切割机切除封头周边余料；

（7）剪切：将模板安装于旋边机上，再将封头半成品装于真空吸盘上，确认其中心线与模板中心线对齐后紧固吸盘，先在机头上空走一圈，调节压痕宽度至一致，第二圈进行剪切；

（8）旋边：分5圈逐渐调节旋边角度完成旋边，成型后角度为90-95°，旋边高度20mm，半径30mm，封头高度为200mm，外周长应与罐体周长一致，同一台罐车的封头、防波板尽量用同一台设备制作成型，做好标记，成型后的成品尺寸控制在±2以内；

（9）中心线样冲定位：对正模板中心，在封头头顶部和底部划中心线并打样冲眼；

（10）自检合格后标识好生产序号转入装配车间。

所述步骤8的具体工艺为：

（1）检查：检验核对车辆生产编号及车轴品牌、气囊个数，车架横梁、悬挂支架加强横梁、加强角撑板、气囊固定座、悬挂支架固定座尺寸是否符合图纸要求；

（2）划线：按图纸要求划气囊固定座、悬挂支架固定座定位线，保证轴距；

（3）安装：按图纸要求安装气囊固定座、悬挂支架固定座；

（4）空气悬挂支架吊运安装：空气悬挂车轴与车架大梁的连接采用倒置安装，用轮毂的凸缘定位，根据设计的轴中心距FH值，用V型块支撑，车架大梁倒置，大梁底面朝上，确定牵引销位置，做好工艺标记，牵引销定位应符合图纸要求；BPW车轴端盖中央的等腰三角形（△）即为中心位置，测量以等腰三角形（△）的中心为准，不得拆卸车轴端盖取轴梁中心孔进行测量，确定空气悬挂中轴的安装位置，以牵引销为基准，按图示测量到车轴端盖中心的等腰三角形距离，确定中轴的安装位置，检查、调整支承架与大梁下翼面垂直度，合格后点焊初步固定支架；确定后轴、前轴的安装位置，测量等腰和等边尺寸，确定车轴安装位置，检查支承架与大梁下翼面垂直度，合格后点焊初步固定；复测三轴的支承架安装位置使之符合图纸要求，悬挂支架全焊，焊脚高度8mm，装焊支架横梁，支架加强筋，装配保险带固定座；

（5）安装：安装气囊，安装气囊垫板与大梁下翼面，焊接位置精确，保证气囊与底座的同心度≤3mm，否则，气囊容易因为受力不均匀而缩短使用寿命；

（6）安装空气悬挂气路和控制阀体。

步骤6中所述安装控制阀体包括：

（1）安装压力调节阀：该阀水平安装，压力调节螺丝朝上，1口连接供气源，2口连接储气罐，压力调节阀的压力调节出厂已调好，安装时一般不再调节；

（2）安装管路滤清器：该阀门水平安装，盖口朝下，1口进气，2口出气，正常情况下，管路滤清器和压力调节阀分别安装在储气罐两端；

（3）安装储气罐：空气悬挂系统需要60升空气的储气罐，前轴提升需要另外安装小储气罐（10升），整体升降需要40升空气，储气罐需经常排污；

（4）安装整体升降阀：按BPW空气悬挂气路图纸安装；

（5）安装车轴提升控制阀：按BPW 空气悬挂气路图纸安装；

（6）安装空气悬挂气路系统：该系统与车辆制动控制系统分别独立供气给各自系统使用，制动控制系统不能共用空气悬挂的储气罐，两系统气路无干涉、无折皱，无漏气现象，空气悬挂气路安装符合BPW图纸要求，系统调试正常；

（7）安装高度控制阀（调平阀）：FH值得调节工作在车辆着地时进行确认阀杆、导向杆、连接杆转向自如，阀杆距离L≥200mm,检测时，按下阀杆，确认空气从调平阀下口（3口）排出，若气囊充气则安装错误，阀杆应该旋转180°安装，导向杆距离A≥167mm，且L/A≤1.2，根据设计的FH值，确认导向杆长度截去多余长度，再验FH值。

附图说明

图1为本发明铝合金液罐车生产工艺流程图。

有益效果

本专利所述的包罐工艺采用拼板自动焊接，焊接速度快，焊接质量好，成型后焊缝美观。包罐时包罐机采用包胶轮使罐体自然成形，即不会造成材质外表的划伤，又不会破坏材质结构。本专利所述包罐工艺可将预先做好的封头及隔板按照图纸要求预先放好，使罐体一次成型，较传统的工艺可提高效率两倍以上。而且本专利所述包罐工艺解决了罐体与封头的组对间隙及错边问题、隔板与筒体板的贴合间隙问题，使焊接完成的罐体直线度更好，外观成型更漂亮。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

实施例一

一种铝合金液罐车生产工艺,包括以下工艺步骤：

（1）拼板自动焊接；

（2）罐体包罐；

（3）罐体环缝焊接；

（4）沉淀槽堵头制作；

（5）钢车架与副车架装配；

（6）钢车架装配；

（7）封头、防波板制作；

（8）总装。

所述步骤1拼板自动焊接的具体工艺为：

（1）按图纸要求领用原材料板，检查材料板的材质、厚度、长度和宽度是否与图纸要求一致，确认后清理板边毛刺、污物，按罐体拼板图依次拼接；

（2）用自动焊压块压实，TIG焊进行焊前准备，调整焊接电流380-420A、电压19.5-21.0V、焊接速度180-220 mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，根据焊缝成形情况随时调整焊接电流、电压；焊接完成一道焊缝后检验焊缝外观情况，焊缝宽度保持在14-15mm，高度大于板材1-2mm，焊缝直线度纵向偏差不大于2mm；

（3）依次完成拼板图拼板焊接顺序，焊接完成后用翻板机把整张板翻过来，检测焊缝背面焊接质量情况，如存在缺陷的，用记号笔画下来，然后用气动角磨机清出缺陷位置到根部，用MIG焊修补缺陷，检测焊后情况，合格后根据排板图进行人孔划线切割；经检验人员检验合格后，转下道工序。

所述步骤2罐体包罐的具体工艺为：

（1）根据图纸要求领用合格的筒体板，确认筒体板的材质、规格、人孔位置与图纸是否相符，找出横向位置的中心线，用墨斗打出中心线，从罐前封头处依次划出防波板的位置线；

（2）领用封头、防波板，按划好的位置线放置防波板，防波板中心线应垂直对齐罐壳底板的中心线，将防波板与筒体接触部分点焊牢固，并用支撑杆点焊固定，按顺序将防波板固定牢固，测量两侧防波板直线度，防波板凹凸偏差控制在2mm以内，注意把误差均匀调整在两边，不要偏向一边；

（3）封头底部中心线和罐底部中心线对齐，不能有偏移，点焊牢固，用包罐机顶部液压缸压紧，在罐壳两侧用液压托臂对罐体板施加载荷，使之有18°角度变形，使罐壳局部收拢，按从下往上的顺序，在防波板、封头与罐体贴合处点焊牢固，并将未贴合于罐壳的防波板锤击敲打直至贴合，防波板与罐壳缝隙≤1mm；封头边与罐体板对接处点焊，未贴合处用液压杆顶紧贴合，对接处缝隙≤1mm，对接缝处要平整、不能有错边、变形现象；重复上述步骤，逐步完成对罐体板的包罐收拢过程；

（4）移出顶部油缸，并利用油压臂对顶板部分继续施压弯曲，并点焊牢固，直至罐体板对接重叠；将余量部分切除，把对接缝点焊牢固，罐体板的错边≤1mm ，合拢缝间隙偏差≤2mm，校正罐体变形部分，同时校正防波板位置是否与中心线一致；罐壳两端对齐，从两端封头对接缝处拉一条直线，测量罐体直线度，凹凸部分≤±3mm；自检合格后，报检验人员验收转焊接工序。

实施例二

一种铝合金液罐车生产工艺,包括以下工艺步骤：

（1）拼板自动焊接；

（2）罐体包罐；

（3）罐体环缝焊接；

（4）沉淀槽堵头制作；

（5）钢车架与副车架装配；

（6）钢车架装配；

（7）封头、防波板制作；

（8）总装。

所述步骤3罐体环缝焊接的具体工艺为：

（1）接收罐体时严格验收合拢缝错边量、成形平整度和封头与罐体组对的间隙、错边量，确认后用吊装带把罐体吊在变位机上固定好，注意罐体磕碰现象、板面划伤现象，注意保护好罐体板面；

（2）罐内环缝焊接：首先把焊缝上的辅助焊口清理干净，焊缝边缘毛刺、污物清理干净，罐内焊接采用MIG焊，电流150-180A，电压22.3-24 V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压、组对间隙，根据焊缝质量随时调整电流电压；

（3）罐外环缝焊接：焊前先用气动角磨机对外焊缝清根，深度2mm左右，宽度5mm左右；外部保温的，用MIG焊，电流150-160A，电压22.3-24 V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于18mm，余高不大于3mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致；外部不保温的，采用TIG焊，电流330-370A，电压18-20V，焊接速度控制在180-220 mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于15mm，余高不大于2mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致，焊接完成后进行焊缝检验，自检合格后，报质检人员验收，验收合格转下道工序。

所述步骤4沉淀槽堵头制作的具体工艺为：按图纸划出下料切割图形，画出与罐体连接弧，依据图纸尺寸，用数控等离子切割下料，根据图纸折边尺寸划线，折边时按划线中心进行折边，折边后保证与图纸要求折边度数一致；折边后把折边连接缝用TIG焊焊接，组对时沉淀槽与罐体弧面相吻合后点固，组对间隙控制在2mm，与加热槽一块焊接。

所述步骤5钢车架与副车架装配的具体工艺为：

（1）根据图纸要求钢车架纵梁所有螺栓孔下料时全部采用激光切割机割上，组对时应严格控制好各组对尺寸，注意焊接变形；

（2）副车架由于焊接收缩量大，要求焊接完成后与钢车架进行配钻Φ17mm螺栓孔，罐体与副车架焊接完成后，利用变位机翻转副车架角铝底面朝上，把钢车架带有螺栓孔的一面与副车架角铝配合，根据图纸尺寸与牵引销定位尺寸调整钢车架定位尺寸，确保中心距离、牵引销与悬挂距离尺寸与图纸相符，用画针把所有孔划准，并打上样冲眼，做好标记；

（3）把钢车架吊下来，在副车架上放一块碳钢板（t12mm），做个简易卡子，固定在副车架上，利用磁力钻钻孔，钻头Φ17mm，从一头开始按样冲眼中心进行钻孔，依次完成牵引座板和钢车架螺栓孔的钻孔工作，用变位机把罐体翻正，吊下来与装配车桥、悬挂完成的钢车架进行组装。

实施例三

一种铝合金液罐车生产工艺,包括以下工艺步骤：

（1）拼板自动焊接；

（2）罐体包罐；

（3）罐体环缝焊接；

（4）沉淀槽堵头制作；

（5）钢车架与副车架装配；

（6）钢车架装配；

（7）封头、防波板制作；

（8）总装。

所述步骤6钢车架装配的具体工艺为：

（1）左右纵梁定位：将车架左右纵梁放到工装左右两侧，贴紧左右定位梁，纵梁后端紧靠在工装后端定位角钢上；

（2）后横梁定位：将后横梁按照工装定位摆放到工装横向定位座上，贴紧横向定位座；

（3）夹紧：推动横向夹钳压紧纵梁，推动纵向夹钳压紧横梁；

（4）测量：测量左右纵梁两对角线长度是否在要求误差范围内，超出公差范围时松掉夹钳，调整纵、横梁位置，符合后夹紧；

（5）点焊：将各横梁与左右纵梁进行点焊牢固；

（6）焊接：焊接每条横梁时将其中一端点焊的焊点去除，进行全焊，再将另一端点焊的焊点去除，进行全焊，焊接时，横梁间隔焊接，防止焊接变形过大；

（7）打磨：清除飞溅、焊瘤，并校正车架的变形部分；

（8）自检、报检，转至罐体附件装配工序。

所述步骤7封头、防波板制作的具体工艺为：

（1）取所需封头相对应的胀形模安装于油压机平台上，用油缸上螺杆套住胀形模上的螺杆，调试各油缸到相应位置，油缸触头必须放置于胀形模中心线；

（2）将材料去毛刺、画出中心线安装于胀形机平台，要求材料中心线必须对准胀形模上各边的中心；

（3）冲压：冲压高度为175-185mm；

（4）卸压：先将封头内的水排放完毕，将封头吊至工作平台；

（5）画出中心线；

（6）切割余料：等离子弧切割机切除封头周边余料；

（7）剪切：将模板安装于旋边机上，再将封头半成品装于真空吸盘上，确认其中心线与模板中心线对齐后紧固吸盘，先在机头上空走一圈，调节压痕宽度至一致，第二圈进行剪切；

（8）旋边：分5圈逐渐调节旋边角度完成旋边，成型后角度为90-95°，旋边高度20mm，半径30mm，封头高度为200mm，外周长应与罐体周长一致，同一台罐车的封头、防波板尽量用同一台设备制作成型，做好标记，成型后的成品尺寸控制在±2以内；

（9）中心线样冲定位：对正模板中心，在封头头顶部和底部划中心线并打样冲眼；

（10）自检合格后标识好生产序号转入装配车间。

所述步骤8的具体工艺为：

（1）检查：检验核对车辆生产编号及车轴品牌、气囊个数，车架横梁、悬挂支架加强横梁、加强角撑板、气囊固定座、悬挂支架固定座尺寸是否符合图纸要求；

（2）划线：按图纸要求划气囊固定座、悬挂支架固定座定位线，保证轴距；

（3）安装：按图纸要求安装气囊固定座、悬挂支架固定座；

（4）空气悬挂支架吊运安装：空气悬挂车轴与车架大梁的连接采用倒置安装，用轮毂的凸缘定位，根据设计的轴中心距FH值，用V型块支撑，车架大梁倒置，大梁底面朝上，确定牵引销位置，做好工艺标记，牵引销定位应符合图纸要求；BPW车轴端盖中央的等腰三角形（△）即为中心位置，测量以等腰三角形（△）的中心为准，不得拆卸车轴端盖取轴梁中心孔进行测量，确定空气悬挂中轴的安装位置，以牵引销为基准，按图示测量到车轴端盖中心的等腰三角形距离，确定中轴的安装位置，检查、调整支承架与大梁下翼面垂直度，合格后点焊初步固定支架；确定后轴、前轴的安装位置，测量等腰和等边尺寸，确定车轴安装位置，检查支承架与大梁下翼面垂直度，合格后点焊初步固定；复测三轴的支承架安装位置使之符合图纸要求，悬挂支架全焊，焊脚高度8mm，装焊支架横梁，支架加强筋，装配保险带固定座；

（5）安装：安装气囊，安装气囊垫板与大梁下翼面，焊接位置精确，保证气囊与底座的同心度≤3mm，否则，气囊容易因为受力不均匀而缩短使用寿命；

（6）安装空气悬挂气路和控制阀体。

所述安装控制阀体包括：

（1）安装压力调节阀：该阀水平安装，压力调节螺丝朝上，1口连接供气源，2口连接储气罐，压力调节阀的压力调节出厂已调好，安装时一般不再调节；

（2）安装管路滤清器：该阀门水平安装，盖口朝下，1口进气，2口出气，正常情况下，管路滤清器和压力调节阀分别安装在储气罐两端；

（3）安装储气罐：空气悬挂系统需要60升空气的储气罐，前轴提升需要另外安装小储气罐（10升），整体升降需要40升空气，储气罐需经常排污；

（4）安装整体升降阀：按BPW空气悬挂气路图纸安装；

（5）安装车轴提升控制阀：按BPW 空气悬挂气路图纸安装；

（6）安装空气悬挂气路系统：该系统与车辆制动控制系统分别独立供气给各自系统使用，制动控制系统不能共用空气悬挂的储气罐，两系统气路无干涉、无折皱，无漏气现象，空气悬挂气路安装符合BPW图纸要求，系统调试正常；

（7）安装高度控制阀（调平阀）：FH值得调节工作在车辆着地时进行确认阀杆、导向杆、连接杆转向自如，阀杆距离L≥200mm,检测时，按下阀杆，确认空气从调平阀下口（3口）排出，若气囊充气则安装错误，阀杆应该旋转180°安装，导向杆距离A≥167mm，且L/A≤1.2，根据设计的FH值，确认导向杆长度截去多余长度，再验FH值。

Claims (10)

1.一种铝合金液罐车生产工艺,其特征在于，包括以下工艺步骤：

（1）拼板自动焊接；

（2）罐体包罐；

（3）罐体环缝焊接；

（4）沉淀槽堵头制作；

（5）钢车架与副车架装配；

（6）钢车架装配；

（7）封头、防波板制作；

（8）总装。

2.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤1拼板自动焊接的具体工艺为：

（1）按图纸要求领用原材料板，检查材料板的材质、厚度、长度和宽度是否与图纸要求一致，确认后清理板边毛刺、污物，按罐体拼板图依次拼接；

（2）用自动焊压块压实，TIG焊进行焊前准备，调整焊接电流380-420A、电压19.5-21.0V、焊接速度180-220mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，根据焊缝成形情况随时调整焊接电流、电压；焊接完成一道焊缝后检验焊缝外观情况，焊缝宽度保持在14-15mm，高度大于板材1-2mm，焊缝直线度纵向偏差不大于2mm；

（3）依次完成拼板图拼板焊接顺序，焊接完成后用翻板机把整张板翻过来，检测焊缝背面焊接质量情况，如存在缺陷的，用记号笔画下来，然后用气动角磨机清出缺陷位置到根部，用MIG焊修补缺陷，检测焊后情况，合格后根据排板图进行人孔划线切割；经检验人员检验合格后，转下道工序。

3.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤2罐体包罐的具体工艺为：

（1）根据图纸要求领用合格的筒体板，确认筒体板的材质、规格、人孔位置与图纸是否相符，找出横向位置的中心线，用墨斗打出中心线，从罐前封头处依次划出防波板的位置线；

（2）领用封头、防波板，按划好的位置线放置防波板，防波板中心线应垂直对齐罐壳底板的中心线，将防波板与筒体接触部分点焊牢固，并用支撑杆点焊固定，按顺序将防波板固定牢固，测量两侧防波板直线度，防波板凹凸偏差控制在2mm以内，注意把误差均匀调整在两边，不要偏向一边；

（3）封头底部中心线和罐底部中心线对齐，不能有偏移，点焊牢固，用包罐机顶部液压缸压紧，在罐壳两侧用液压托臂对罐体板施加载荷，使之有18°角度变形，使罐壳局部收拢，按从下往上的顺序，在防波板、封头与罐体贴合处点焊牢固，并将未贴合于罐壳的防波板锤击敲打直至贴合，防波板与罐壳缝隙≤1mm；封头边与罐体板对接处点焊，未贴合处用液压杆顶紧贴合，对接处缝隙≤1mm，对接缝处要平整、不能有错边、变形现象；重复上述步骤，逐步完成对罐体板的包罐收拢过程；

（4）移出顶部油缸，并利用油压臂对顶板部分继续施压弯曲，并点焊牢固，直至罐体板对接重叠；将余量部分切除，把对接缝点焊牢固，罐体板的错边≤1mm ，合拢缝间隙偏差≤2mm，校正罐体变形部分，同时校正防波板位置是否与中心线一致；罐壳两端对齐，从两端封头对接缝处拉一条直线，测量罐体直线度，凹凸部分≤±3mm；自检合格后，报检验人员验收转焊接工序。

4.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤3罐体环缝焊接的具体工艺为：

（1）接收罐体时严格验收合拢缝错边量、成形平整度和封头与罐体组对的间隙、错边量，确认后用吊装带把罐体吊在变位机上固定好，注意罐体磕碰现象、板面划伤现象，注意保护好罐体板面；

（2）罐内环缝焊接：首先把焊缝上的辅助焊口清理干净，焊缝边缘毛刺、污物清理干净，罐内焊接采用MIG焊，电流150-180A，电压22.3-24 V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压、组对间隙，根据焊缝质量随时调整电流电压；

（3）罐外环缝焊接：焊前先用气动角磨机对外焊缝清根，深度2mm左右，宽度5mm左右；外部保温的，用MIG焊，电流150-160A，电压22.3-24 V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于18mm，余高不大于3mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致；外部不保温的，采用TIG焊，电流330-370A，电压18-20V，焊接速度控制在180-220 mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于15mm，余高不大于2mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致，焊接完成后进行焊缝检验，自检合格后，报质检人员验收，验收合格转下道工序。

5.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤4沉淀槽堵头制作的具体工艺为：按图纸划出下料切割图形，画出与罐体连接弧，依据图纸尺寸，用数控等离子切割下料，根据图纸折边尺寸划线，折边时按划线中心进行折边，折边后保证与图纸要求折边度数一致；折边后把折边连接缝用TIG焊焊接，组对时沉淀槽与罐体弧面相吻合后点固，组对间隙控制在2mm，与加热槽一块焊接。

6.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤5钢车架与副车架装配的具体工艺为：

（1）根据图纸要求钢车架纵梁所有螺栓孔下料时全部采用激光切割机割上，组对时应严格控制好各组对尺寸，注意焊接变形；

（2）副车架由于焊接收缩量大，要求焊接完成后与钢车架进行配钻Φ17mm螺栓孔，罐体与副车架焊接完成后，利用变位机翻转副车架角铝底面朝上，把钢车架带有螺栓孔的一面与副车架角铝配合，根据图纸尺寸与牵引销定位尺寸调整钢车架定位尺寸，确保中心距离、牵引销与悬挂距离尺寸与图纸相符，用画针把所有孔划准，并打上样冲眼，做好标记；

（3）把钢车架吊下来，固定在副车架上，利用磁力钻钻孔，钻头Φ17mm，从一头开始按样冲眼中心进行钻孔，依次完成牵引座板和钢车架螺栓孔的钻孔工作，用变位机把罐体翻正，吊下来与装配车桥、悬挂完成的钢车架进行组装。

7.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤6钢车架装配的具体工艺为：

（1）左右纵梁定位：将车架左右纵梁放到工装左右两侧，贴紧左右定位梁，纵梁后端紧靠在工装后端定位角钢上；

（2）后横梁定位：将后横梁按照工装定位摆放到工装横向定位座上，贴紧横向定位座；

（3）夹紧：推动横向夹钳压紧纵梁，推动纵向夹钳压紧横梁；

（4）测量：测量左右纵梁两对角线长度是否在要求误差范围内，超出公差范围时松掉夹钳，调整纵、横梁位置，符合后夹紧；

（5）点焊：将各横梁与左右纵梁进行点焊牢固；

（6）焊接：焊接每条横梁时将其中一端点焊的焊点去除，进行全焊，再将另一端点焊的焊点去除，进行全焊，焊接时，横梁间隔焊接，防止焊接变形过大；

（7）打磨：清除飞溅、焊瘤，并校正车架的变形部分；

（8）自检、报检，转至罐体附件装配工序。

8.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤7封头、防波板制作的具体工艺为：

（1）取所需封头相对应的胀形模安装于油压机平台上，用油缸上螺杆套住胀形模上的螺杆，调试各油缸到相应位置，油缸触头必须放置于胀形模中心线；

（2）将材料去毛刺、画出中心线安装于胀形机平台，要求材料中心线必须对准胀形模上各边的中心；

（3）冲压：冲压高度为175-185mm；

（4）卸压：先将封头内的水排放完毕，将封头吊至工作平台；

（5）画出中心线；

（6）切割余料：等离子弧切割机切除封头周边余料；

（7）剪切：将模板安装于旋边机上，再将封头半成品装于真空吸盘上，确认其中心线与模板中心线对齐后紧固吸盘，先在机头上空走一圈，调节压痕宽度至一致，第二圈进行剪切；

（8）旋边：分5圈逐渐调节旋边角度完成旋边，成型后角度为90-95°，旋边高度20mm，半径30mm，封头高度为200mm，外周长应与罐体周长一致，同一台罐车的封头、防波板尽量用同一台设备制作成型，做好标记，成型后的成品尺寸控制在±2以内；

（9）中心线样冲定位：对正模板中心，在封头头顶部和底部划中心线并打样冲眼；

（10）自检合格后标识好生产序号转入装配车间。

9.如权利要求8所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤8的具体工艺为：

（1）检查：检验核对车辆生产编号及车轴品牌、气囊个数，车架横梁、悬挂支架加强横梁、加强角撑板、气囊固定座、悬挂支架固定座尺寸是否符合图纸要求；

（2）划线：按图纸要求划气囊固定座、悬挂支架固定座定位线，保证轴距；

（3）安装：按图纸要求安装气囊固定座、悬挂支架固定座；

（4）空气悬挂支架吊运安装：空气悬挂车轴与车架大梁的连接采用倒置安装，用轮毂的凸缘定位，根据设计的轴中心距FH值，用V型块支撑，车架大梁倒置，大梁底面朝上，确定牵引销位置，做好工艺标记，牵引销定位应符合图纸要求；BPW车轴端盖中央的等腰三角形即为中心位置，测量以等腰三角形的中心为准，不得拆卸车轴端盖取轴梁中心孔进行测量，确定空气悬挂中轴的安装位置，以牵引销为基准，按图示测量到车轴端盖中心的等腰三角形距离，确定中轴的安装位置，检查、调整支承架与大梁下翼面垂直度，合格后点焊初步固定支架；确定后轴、前轴的安装位置，测量等腰和等边尺寸，确定车轴安装位置，检查支承架与大梁下翼面垂直度，合格后点焊初步固定；复测三轴的支承架安装位置使之符合图纸要求，悬挂支架全焊，焊脚高度8mm，装焊支架横梁，支架加强筋，装配保险带固定座；

（5）安装：安装气囊，安装气囊垫板与大梁下翼面，焊接位置精确，保证气囊与底座的同心度≤3mm；

（6）安装空气悬挂气路和控制阀体。

10.根据权利要求9所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，步骤6中所述安装控制阀体包括：

（1）安装压力调节阀：该阀水平安装，压力调节螺丝朝上，1口连接供气源，2口连接储气罐；

（2）安装管路滤清器：该阀门水平安装，盖口朝下，1口进气，2口出气，正常情况下，管路滤清器和压力调节阀分别安装在储气罐两端；

（3）安装储气罐：空气悬挂系统需要60升空气的储气罐，前轴提升需要另外安装小储气罐，整体升降需要40升空气，储气罐需经常排污；

安装整体升降阀：按BPW空气悬挂气路图纸安装；

安装车轴提升控制阀：按BPW 空气悬挂气路图纸安装；

（6）安装空气悬挂气路系统：该系统与车辆制动控制系统分别独立供气给各自系统使用，制动控制系统不能共用空气悬挂的储气罐，两系统气路无干涉、无折皱，无漏气现象，空气悬挂气路安装符合BPW图纸要求，系统调试正常；

（7）安装高度控制阀：FH值得调节工作在车辆着地时进行确认阀杆、导向杆、连接杆转向自如，阀杆距离L≥200mm,检测时，按下阀杆，确认空气从调平阀下口排出，若气囊充气则安装错误，阀杆应该旋转180°安装，导向杆距离A≥167mm，且L/A≤1.2，根据设计的FH值，确认导向杆长度截去多余长度，再验FH值。