CN107020442A - 拉弧式螺柱焊接工艺在焊接扎线杆方面的应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及焊接技术领域，公开了拉弧式螺柱焊接工艺在焊接扎线杆方面的应用。本发明解决的技术问题针对传统焊接工艺的缺陷，创造性地将拉弧式螺柱焊接引用到焊接扎线杆上，提供拉弧式螺柱焊接在扎线杆上的应用。本发明对拉弧式螺柱焊接工艺和设备进行科学的改进，成功实现将拉弧式螺柱焊接工艺应用在扎线杆上，获得焊接变形小，调校工序大幅度减少、甚至不需要调校，表面无焊接飞溅物，减少清渣工序，避免了人的因素造成焊接缺陷等显著的有益效果，保障产品质量的提升，客户处扎线杆断裂现象明显降低；而且焊接过种中无需填丝，生产效能提升，制作成本降低。

Description

拉弧式螺柱焊接工艺在焊接扎线杆方面的应用
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，更具体地，涉及拉弧式螺柱焊接工艺在焊接扎线杆方面的应用。
背景技术
牵引变流柜体内部结构涉及到电气设备布线，合适的布线(如电线选择与布敷)可以有效地减少外部环境对信号的干扰以及各种线缆之间的相互干扰，提高车载设备运行的可靠性，城轨不锈钢柜体经常采购焊接不锈圆钢（一般是ф 6或者ф 8）扎线杆作为线路布置时扎线用，线缆走线需要固定，一般用扎带固定，扎带就是把线缆绑在扎线杆上的。扎线杆设计通常采用金属材质如：不锈圆钢或冷拉圆钢，以保证缆线在捆绑时有足够的电气强度和机械强度。
传统的扎线杆焊接采用的是MAG焊（熔化极气体保护电弧焊）或TIG焊(CO2气体保护焊)焊接在骨架仓体内，两都相比MAG焊焊接效率高，应用更广范，MAG焊保护气体为80%Ar+20%二氧化碳的混合气体，但焊接过程中会产生大量的飞溅物，焊接过程变形大及焊接质量受工人操作因素影响较大，而且焊接参数WPS编制不合理扎线杆焊接根部容易出现咬边，焊接不牢固等缺陷。所以，扎线杆用传统MAG焊焊接工艺，还要增加清渣，调校等工序，不仅影响生产效率，增加制作成本，产品的外观大打折扣。特别是扎线杆在组装现场断裂和脱落不仅影响客户生产交付，动焊返工过程给电气元件带来具大的安全隐患和风险。产品在装配现场组装时容易出现由于焊接不良导致扎线杆断裂，脱落等现象。由于扎线杆脱落要重新焊接，严重影响了产品质量和生产进度，组装了电气的柜体动焊返工过程对柜体内组装好的电气件也存在很大的安全隐患。如：焊接过程产品的火花容易烧坏电线，焊接过程的电流电压容易烧坏价格昂贵的电气元件，而采用TIG焊焊接虽然没有飞贱物产生但效率低，成本高。
此外，现有技术中往往采用人工焊接扎线杆，受操作人员技术限制，无法保证焊接质量；对扎线杆下料的时候往往采用剪板机下料，导致扎线杆端面不平有毛料，影响焊接效果；拉弧式焊机的焊枪的夹具为封闭式，无法固定扎线杆。
因此，要解决传统焊接工艺的缺陷，需要从焊接工艺和焊接设备等方面进行改善和创新。引进一种既能保证焊接质量稳定可靠又能提高工作效率的焊接设备或焊接方式势在必行。
发明内容
本发明解决的技术问题针对扎线杆传统焊接工艺的缺陷，创造性地对拉弧式螺柱焊接工艺进行改进，实现将拉弧式螺柱焊接工艺应用于焊接扎线杆，解决本领域长期忽视的新技术应用和现有扎线杆焊接存在的技术缺陷。为了保证拉弧式螺柱焊接在扎线杆上的最佳效果，本发明通过对焊接工艺的改进提供扎线杆焊接工艺。
为了保证焊接工艺的最佳效果，本发明通过对现有拉弧式焊接机的改进还提供采用拉弧式螺柱焊焊接扎线杆的系统。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
提供一种应用拉弧式螺柱焊接的扎线杆焊接工艺，采用拉弧式焊机，包括以下步骤：
S1.启动拉弧式焊机，调节设备的焊接参数，开启保护气体；
S2.夹地线钳，两夹钳与工件二点成线夹，减少大小头；
S3.对扎线杆进行下料，然后将下料后的扎线杆装夹在焊枪上，调整拉弧距离，支架底面与扎线杆端面距离为5～6mm；
S4.焊接：扎线杆端面平整且下杆垂直周边无毛刺，与板面贴合，保证扎线杆的90度成型，“+”指示扎线杆端部焊接位置，半圆指示扎线杆方向，焊枪与工件表面垂直，扎线杆端面圆心与“+”中心重合，焊枪枪头及支架只能与工件平面接触，不能与板面其他金属件有触碰现象，用力向下压平支架端面稳住枪不动，用食指扣动焊枪上焊接按纽，完成焊接；
优选地，还包括步骤S5.焊接强度检查。
本发明创造性地提供拉弧式螺柱焊接在扎线杆焊接方面的应用。拉弧式焊机主要用于螺柱圆柱头（无头）焊钉和异型钉的焊接，焊接直径一般为Φ8-25mm，而扎线杆型号一般是Φ5-10之间，并且是不锈圆钢材质，因此为了将拉弧式焊接应用在扎线杆上，需要通过对于工艺进行上述改进。本工艺中步骤S1焊接参数根据扎线杆的型号、直径、焊接工件的材料、高度进行设定的；保护气体采用混合气体，良好地防止焊接点氧化。其中短周期焊接也可以不需要保护气体。
具体原理如下：
1.焊接时扎线杆被夹持在焊枪的夹持器内，操作者将焊枪移至焊接位置，扎线杆与工件接触。
2.焊枪中的磁力提升机构使扎线杆上升与工件脱离接触，控制机构同时在扎线杆与工件间施加一引弧电压，在扎线杆端面与工件间引出电弧，电弧使扎线杆端面与工件熔化。
3.随着扎线杆被提升到设定的高度，工件间的电压被加到焊接电压，焊接时间达到预设时间，焊接电压被切断并同时提升机构的电磁铁被断电，扎线杆在焊枪的弹簧机构的弹力作用下浸入工件熔化形成的熔池，扎线杆将部分液态金属挤出，熔池金属冷却结晶形成扎线杆与工件的共同连接接头。
进一步地，步骤S1还包括S11焊前准备：清理焊接处周边25mm范围,在焊接试板做工件试件和破坏式锤击试验，工件试件合格以及周边无缺陷再进行后续步骤，然后工件试件标好日期，保存15个工作日。
优选地，步骤S1中所述保护气体为Ar和O2，所述保护气体的输出气压为15L/min。
优选地，所述Ar与O2的体积比为98:2。
进一步地，步骤S3中所述下料还包括对需要焊接轧线杆的位置进行激光打标定位，对有焊接方向的标注其焊接方向，焊接时只需按照打标位置和方向进行焊接即可，从而实现批量生产。
优选地，步骤S3中所述下料采用冲压下料模具，相比现有技术采用剪板机下料，下料断面不平有毛刺，影响焊接效果，改用模具冲压下料可以解决上述问题。
优选地，步骤S5所述焊接强度检查采用以下方法：
S51.外观检查：目视检查焊接接头。接头处应无气孔、未熔合和裂纹缺陷；
S52.锤击检查：在生产过程中可用手锤敲击焊接扎线杆进行非破坏性检查，经锤击检查的扎线杆要用MIG或CO2保护焊进行补焊。
优选地，步骤S1中所述焊接参数如下：
扎线杆型号 扎线杆材质 焊接电流（A） 焊接时间（ms）
Ф5 SUS 730±10 20～25
Ф6 SUS 830 ±10 25～30
Ф8 SUS 900±10 50～60
Ф10 SUS 1000±10 60～100
提供一种采用拉弧式螺柱焊焊接扎线杆的系统，包括设备电源、设备气源、拉弧式焊机、保护气体输送装置、扎线杆、焊接工件、锤击试验装置、下料切割装置和激光打标定位装置，所述设备电源与拉弧式焊机连接，所述设备气源与保护气体输送装置连接，所述拉弧式焊机包括焊枪，所述焊枪上装有扎线杆，所述焊枪与焊接工件表面垂直，所述扎线杆端面圆心与扎线杆端部焊接位置的中心重合，所述保护气体输送装置用于在待焊接工件的焊接处输送保护气体，所述锤击试验装置用于焊接前后做破坏式锤击实验，所述下料切割装置用于切割扎线杆，所述激光打标定位装置用于对需要焊接轧线杆的位置进行激光打标定位，对有焊接方向的标注其焊接方向。
优选地，所述锤击试验装置包括扭力扳手、套筒和双螺母，所述套筒设在扎线杆上，一端通过双螺母固定，另一端设有扭力扳手，所述扭力扳手设在扎线杆端口处。
优选地，所述下料切割装置采用冲压下料模具，所述冲压下料模具包括机床，所述机床上设有冲压平台，所述冲压平台上方设有冲压头，所述冲压平台包括底座和固定底座的限位块，所述底座上设有开槽用于固定扎线杆，还设有凹槽用于冲压头切割扎线杆。
优选地，所述焊枪还包括支架，所述支架固定在焊接工件上，所述支架底面与扎线杆端面距离为5～6mm。
优选地，所述拉弧式焊机还包括地线钳，所述地线钳与工件两点成线夹。
优选地，所述扎线杆尺寸为Ф5、Ф6、Ф8和Ф10，材料为不锈钢。
优选地，所述拉弧式焊机的参数为扎线杆提升高度为50mm、焊接电流为720A、焊接时间为20ms。
优选地，所述保护气体输送装置提供体积比为98:2的Ar与O2，控制输出气压为15L/min.
优选地，所述保护气体输送装置为气瓶或保护气体供应设施，所述激光打标定位装置为激光切割机。
优选地，所述焊枪还包括夹具，所述夹具包括上夹板、下夹板和调节手柄，所述上夹板与下夹板铰连，并配合调节手柄控制夹具开合度。
与现有技术相比，本发明有以下有益效果：
本发明对拉弧式螺柱焊接工艺进行改进，创造性地将其应用在扎线杆上，与现有技术相比，产生以下显著的有益效果：1）焊接变形小，调校工序大幅度减少，甚至不需要调校；2）表面无焊接飞溅物，减少了清渣工序，3）避免了人的因素造成焊接缺陷，4）产品质量提升，处轧线杆断裂现象明显降低；5）焊接过种中无需填丝，生产效能提升，制作成本降低；本发明克服了本领域对扎线杆长期使用MAG焊和TIG焊的固定模式，具有开拓式的壮举。
本发明为了拉弧式螺柱焊接扎线杆能达到最佳效果，不是简单、生硬的将拉弧式螺柱焊接用在焊接扎线杆上，而是通过大量的实验，对工艺作出了改进，比如增加了保护气体，并优选了保护气体的组分和比值；将传统的剪板机下料改成模具冲压下料来保证焊接效果；通过激光打标定位来实现批量化的生产；最重要的是，本发明扎线杆焊接工艺根据扎线杆的型号、材质和高度对焊接工艺参数进行了大量研究从而得出了适用于本技术领域扎线杆的工艺参数。
本发明对配套扎线杆的工艺的焊接系统作出了改进，实现了机械化自动焊接，避免了焊接质量受工人操作因素影响较大，通过规范焊接操作规程，设置好焊接参数，提高了焊接质量，从而将扎线杆焊接标准化；将传统的封闭式夹具改成开放式夹具，更利于将扎线杆装夹在焊枪上，并且还增加了保护气体装置来配合工艺实现保护气体的输出；采用冲压下料模具相比传统的剪板机，效率更高，而且端面不会产生不平和毛刺。
附图说明
图1试件的宏观晶像正视图。
图2试件的宏观晶像后视图。
图3 破坏性试验示意图。
图4 短周期拉弧式螺柱焊机焊接示意图
图5-1 拉弧式螺柱焊接的工件试件示意图。
图5-2 拉弧式螺柱焊接的实物示意图。
图6-1 MAG焊接的工件试件示意图。
图6-2 MAG焊接的实物示意图。
图7-1 TIG焊接的工件试件示意图。
图7-2 TIG焊接的实物示意图。
图8 激光打标定位示意图。
图9 MAG焊接扎线杆后的牵引变流柜。
图10 拉弧式螺柱焊接后的牵引变流柜。
图11 采用拉弧式螺柱焊焊接扎线杆的系统示意图。
图12 夹具结构示意图。
图13 冲压下料模具正视图。
图14 冲压下料模具俯视图。
图15 锤击试验装置示意图。
其中，拉弧式焊机1、焊枪11、夹具12、上夹板121、下夹板122、调节手柄123、摇紧螺栓124、支架13、保护气体输送装置2、扎线杆3、焊接工件4、锤击试验装置5、扭力扳手51、套筒52、双螺母53、下料切割装置6、机床61、冲压平台62、底座622、开槽6221、凹槽6222、限位块623、冲压头63、激光打标定位装置7、地线钳8。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
实施例1
本实施例提供一种应用拉弧式螺柱焊接的扎线杆焊接工艺，采用拉弧式焊机，包括以下步骤：
S11.焊前准备：清理焊接处周边25mm范围,在焊接试板做工件试件和破坏式锤击试验，工件试件合格以及周边无缺陷再进行后续步骤，然后工件试件标好日期，保存15个工作日；
S1.启动拉弧式焊机，具体的接通设备气源，气压为0.6～0.8MPA，开启设备电源，根据扎线杆型号和材质调节设备的焊接参数，具体地，采用Ф5不锈钢的扎线杆，螺柱提升高度为50mm，焊接电流为720A，焊接时间为20ms，并且开启保护气体，保护气体采用体积比为98:2的Ar与O2，控制输出气压为15L/min；
S2.夹地线钳，两夹钳与工件二点成线夹，减少大小头；
S3.对扎线杆进行下料，具体采用冲压下料模具，对需要焊接轧线杆的位置进行激光打标定位，对有焊接方向的标注其焊接方向，焊接时只需按照打标位置和方向进行焊接即可，从而实现批量生产，然后将下料后的扎线杆装夹在焊枪上，具体的装夹扎线杆时用拇指按下气动按纽不要松，装正后松开按纽夹紧工件谨防夹手，调整拉弧距离，旋转蝶形螺栓，支架底面与扎线杆端面距离为5～6mm；
S4.焊接：扎线杆端面平整且下杆垂直周边无毛刺，与板面贴合，保证扎线杆的90度成型，“+”指示扎线杆端部焊接位置，半圆指示扎线杆方向，焊枪与工件表面垂直，扎线杆端面圆心与“+”中心重合，焊枪枪头及支架只能与工件平面接触，不能与板面其他金属件有触碰现象，用力向下压平支架端面稳住枪不动，用食指扣动焊枪上焊接按纽，完成焊接；
S5.焊接强度检查：
S51.外观检查：目视检查焊接接头。接头处应无气孔、未熔合和裂纹缺陷；
S52.锤击检查：在生产过程中可用手锤敲击焊接扎线杆进行非破坏性检查，经锤击检查的扎线杆要用MIG或CO2保护焊进行补焊。
本实施例中步骤S1焊接参数是根据扎线杆的型号、直径，焊接工件的材料、高度来设定的；保存工件试件一方面焊接验证设备的参数，另一方面可以作为后期观察留用；保护气体是为了防止焊接点氧化，其中短周期焊接也可以不需要保护气体，
本实施例具体原理如下：
1.焊接时扎线杆被夹持在焊枪的夹持器内，操作者将焊枪移至焊接位置，扎线杆与工件接触。
2.焊枪中的磁力提升机构使扎线杆上升与工件脱离接触，控制机构同时在扎线杆与工件间施加一引弧电压，在扎线杆端面与工件间引出电弧，电弧使扎线杆端面与工件熔化。
3.随着扎线杆被提升到设定的高度，工件间的电压被加到焊接电压，焊接时间达到预设时间，焊接电压被切断并同时提升机构的电磁铁被断电，扎线杆在焊枪的弹簧机构的弹力作用下浸入工件熔化形成的熔池，扎线杆将部分液态金属挤出，熔池金属冷却结晶形成扎线杆与工件的共同连接接头。
其中，拉弧式焊机用了德国KOCO拉弧式螺柱焊机，该设备主要有以下两个优势：
1）KOCO螺柱焊机与螺柱符合世界最高的质量标准要求；
2）KOCO螺柱焊机经德国官方认证：Z-21.5-280。
焊接操作及注意事项：
4.接通焊机电源，检查焊接电缆是否可靠连接，扎线杆端面平整且与杆垂直周边无毛刺，规格是否正确、数量合适，夹杆正常。
5.焊接时保证产品表面清洁，焊枪与工件表面垂直，如不垂直要及时调整焊枪的焊接角度。
6.进行焊接。焊前清理焊接处周边25mm范围，焊接产品前必须先做工作试件合格（按焊接前准备序号4中图二做破坏性锤击检查，周边无缺陷）后方能焊接.焊接过程中要定期检查螺柱夹持器的烧损情况，及时清理，每焊完一颗后不要连续作业，待焊机电流指示数据恢复后方可进行下一个焊接。定期清理夹头外壁上的焊接飞溅。
7.焊后检查扎线杆周围熔池是否保满，发现缺陷用氩弧焊修补。
拉弧式螺柱焊接的验证
为了验证设备焊接性能，首先我们对设备的焊接试件进行验证。我们采用材质为不锈圆钢(1Cr18NiTi\\6)通过拉弧式储能螺柱焊机焊接在不锈钢板(SUS304-2B/OCr18Ni9\\3.0)材料上。根据EN15085-4第4.2.1.1关于对工作试件的目的要求，制作工作试件目的，验证和确保产品符合EN15085-3规定的要求。通过对试件的宏观晶像（如图1～3所示）和力学性能分析，判断新设备，新工艺焊接的可靠性和稳定性。通过相关试验我们验证了新设备和新工艺的有效性。
如图4所示，拉弧式储能焊机按其焊接过程所需要的时间长短，可分为短周期拉弧和长周期拉弧两种。短周期拉弧即焊接的时间较短，一般在200毫秒以内，适用于薄板(5mm以下)和直径较小(10mm以下)的焊钉之间的焊接;长周期拉弧的焊接周期较长，最长可达2000毫秒，适用于板厚(2mm以上)和直径较大(10mm以上)的焊钉之间的焊接。我们这里应用的是短周期拉弧式储能焊机，因此工艺参数中设置焊接时间不能太长。
实施例2～8
实施例2～8与实施例基本相同，不同之处在于，扎线杆型号不同，相应的焊接参数不同，此处不一一赘述，具体如表1所示：
表1
实施例 扎线杆型号 扎线杆材质 焊接电流（A） 焊接时间（ms）
2 Ф5 SUS 740 25
3 Ф6 SUS 820 25
4 Ф6 SUS 840 30
5 Ф8 SUS 890 50
6 Ф8 SUS 910 60
7 Ф10 SUS 990 60
8 Ф10 SUS 1010 100
实施例9
如图11～15所示，本实施例提供一种采用拉弧式螺柱焊焊接扎线杆的系统，包括设备电源、设备气源、拉弧式焊机1、保护气体输送装置2、扎线杆3、焊接工件4、锤击试验装置5、下料切割装置6和激光打标定位装置7，
所述设备电源与拉弧式焊机连接，所述拉弧式焊机包括焊枪11，所述焊枪11上通过夹具12装扎线杆3，夹具12包括上夹板121、下夹板122和调节手柄123，上夹板121与下夹板122铰连，并配合调节手柄123控制夹具开合度，具体地两个摇紧螺栓124可单独操作逐步夹持扎线杆，扎线杆3尺寸为Ф5、Ф6、Ф8和Ф10，材料为不锈钢，焊枪11与焊接工件4表面垂直，扎线杆3端面圆心与扎线杆3端部焊接位置的中心重合，拉弧式焊机1还包括地线钳8，地线钳8与焊接工件4两点成线夹，焊枪11还包括支架13，支架13固定在焊接工件4上，支架13底面与扎线杆3端面距离为5～6mm，拉弧式焊机1的参数为扎线杆3提升高度为50mm、焊接电流为720A、焊接时间为20ms；
设备气源与保护气体输送装置2连接，保护气体输送装置2用于在待焊接工件的焊接处输送保护气体，保护气体输送装置2为气瓶，保护气体输送装置2提供体积比为98:2的Ar与O2，控制输出气压为15L/min；
锤击试验装置5用于焊接前后做破坏式锤击实验，括扭力扳手51、套筒52和双螺母53，套筒52设在扎线杆3上，一端通过双螺母53固定，另一端设有扭力扳手51，扭力扳手51设在扎线杆3端口处；
下料切割装置6用于切割扎线杆，采用冲压下料模具，冲压下料模具包括机床61，所述机床上设有冲压平台62，冲压平台62上方设有冲压头63，冲压平台62包括底座622和固定底座622的限位块623，底座622上设有开槽6221用于固定扎线杆，还设有凹槽6222用于冲压头63切割扎线杆，限位块623一端通过螺栓固定在冲压平台62上，另一端通过螺栓固定在底座622上，由于不同尺寸的扎线杆匹配的开槽也不一样，因此底座622的尺寸也不一样，此时限位块623通过中间螺栓的移动，可以固定不同尺寸的底座622。
激光打标定位装置7为激光切割机用于对需要焊接轧线杆的位置进行激光打标定位，对有焊接方向的标注其焊接方向，具体参照图8。
本实施例全程采用机械化自动焊接，作业人员只需要在拉弧式焊机上输入焊接参数，然后按照实施例1的焊接工艺使用本实施例的系统即可完成整个焊接过程。
对比例1
采用与实施例1中相同的工件和扎线杆，然后采用MAG焊，具体步骤如下：
S1.焊前准备：
S1.1扎线杆坡口加工：
扎线杆坡口的形状和尺寸与实施例1相同，采用传统的剪板机切割。
S1.2.焊前清理
焊接部位在焊接前要去除残渣、水分、油污、碳化物、氧化物等，焊缝两侧25mm左右需要打磨去氧化皮。采用机械清理，具体可采用钢丝刷。
S2.工件定位
按照焊缝相应WPS规定的焊接间隙固定工件，保证间隙均匀，控制错边量。
工件的固定应采用刚性固定，定位焊应根据焊缝的尺寸做最小限度的焊接为宜，焊接完成后磨除。
S3工艺参数的调整
焊接电流、电压焊接电流、电压依据母材的厚度及图纸要求进行选择。具体数值可依照具体项目焊缝清单查找相应的WPS文件。焊丝干伸长度焊丝干伸长度与焊丝直径有关，等于焊丝直径的10倍。具体数值按照相应的WPS执行。
S4.完成焊接。
对比例2
采用与实施例1中相同的工件和扎线杆，然后采用TIG焊，具体如下：
1.焊前准备：
S1.1扎线杆坡口加工：
扎线杆坡口的形状和尺寸与实施例1相同，采用传统的剪板机切割。
S1.2.焊前清理
焊接部位在焊接前要去除残渣、水分、油污、碳化物、氧化物等，焊缝两侧25mm左右需要打磨去氧化皮。采用机械清理，具体可采用钢丝刷。
S2.工件定位
按照焊缝相应WPS规定的焊接间隙固定工件，保证间隙均匀，控制错边量。
工件的固定应采用刚性固定，具体采用专用夹具。
S3.工艺参数的调整
焊接电流依据母材的厚度及图纸要求进行选择，具体数值参考相应的WPS。
钨极直径及端部形状，钨极直径依据焊接电流值和极性来选择，具体依照WPS执行。焊接之前先检查钨极端部形状，确定是否需要打磨。直流正接和小电流薄板焊接可选用小直径钨极并将末端磨成尖锥角；大电流焊接，应将钨极前端磨成带有平台的锥形或纯钝角，气体流量气体流量应与喷嘴内径大小配合。
S4.完成焊接。
性能表征
如图5-1～7-2所示，根据实施例1、对比例1和对比例2的焊后效果对比，可知MAG焊和TIG焊焊接电流相对拉弧式储能螺柱焊偏小，但焊接时间长，发热量大，焊接变形严重而且焊接人员的技能因素造成的焊接缺陷（如咬边）对焊缝质量影响较大。其中，MAG焊接过程会产品大量飞溅物，TIG焊焊接效率偏低。拉弧式储能螺柱焊焊接电流大，焊接时间极短，发热量小，变形小，无焊接飞溅物，焊接过程也无需填丝。
如图8所示，采用激光打标定位和开放式的夹具，极大的提高了焊接扎线杆在城轨不锈钢柜体上的工作效率，实现了批量的生产。
如图9～10所示，拉弧式螺柱焊接具有明显的优势，在生产效率和实物质量上与传统焊接工艺上有很大改善。
如表2所示，为实施例1采用拉弧式螺柱焊接与对比例1采用MAG焊的工艺对比。
表2
类型 MAG焊焊接 拉弧式储能焊焊接 节余 价格 经济效益
打磨片 5块 1块 4块 2元/片 8
焊接防飞溅剂 2 0 2瓶 21元/瓶 42
焊接质量 每1月将近1起扎线杆断裂 一个季度断一起 10000元/起质量罚单
焊丝 0.1盘 无需焊丝 64元/KG 15kg／盘 96
清渣工时 8H 无需清渣 8H 18元/H 144
焊接工时 8H 6H 2H 35元/H 70
调校工时 12H 2H 10H 18元/H 180

Claims (10)

1.拉弧式螺柱焊接工艺在焊接扎线杆方面的应用。
2.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，采用拉弧式焊机，包括以下步骤：
S1.启动拉弧式焊机，调节设备的焊接参数，开启保护气体；
S2.夹地线钳，两夹钳与工件二点成线夹，减少大小头；
S3.对扎线杆进行下料，然后将下料后的扎线杆装夹在焊枪上，调整拉弧距离，支架底面与扎线杆端面距离为5～6mm；
S4.焊接：扎线杆端面平整且下杆垂直周边无毛刺，与板面贴合，保证扎线杆的90度成型，“+”指示扎线杆端部焊接位置，半圆指示扎线杆方向，焊枪与工件表面垂直，扎线杆端面圆心与“+”中心重合，焊枪枪头及支架只能与工件平面接触，不能与板面其他金属件有触碰现象，用力向下压平支架端面稳住枪不动，用食指扣动焊枪上焊接按纽，完成焊接；
S5焊接强度检查。
3.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，步骤S1还包括：
S11.焊前准备：清理焊接处，在焊接试板做工件试件和破坏式锤击试验，工件试件合格以及周边无缺陷再进行后续步骤，然后工件试件标好日期，保存15个工作日。
4.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，步骤S1中所述保护气体为Ar和O2，所述保护气体的输出气压为15L/min。
5.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，步骤S1中所述焊接参数如下：
。
6.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，步骤S3中所述下料还包括对需要焊接轧线杆的位置进行激光打标定位，对有焊接方向的标注其焊接方向，焊接时只需按照打标位置和方向进行焊接。
7.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，步骤S3中所述下料采用冲压模具下料。
8.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，步骤S5所述焊接强度检查采用以下方法：
S51.外观检查：目视检查焊接接头，接头处应无气孔、未熔合和裂纹缺陷；
S52.锤击检查：在生产过程中可用手锤敲击焊接扎线杆进行非破坏性检查，经锤击检查的扎线杆要用MIG或CO2保护焊进行补焊。
9.根据权利要求3所述的应用，其特征在于，步骤S11所述清理焊接处是指清理焊接周边25mm范围。
10.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，所述Ar与O2的体积比为98:2。
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