CN109023974B - 一种耐磨护色刺绣布料及其制作方法 - Google Patents

一种耐磨护色刺绣布料及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种耐磨护色刺绣布料及其制作方法，属于刺绣领域。该制作方法包括以下步骤：于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，得具有第一耐磨层的初料，将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，然后对刺有刺绣的初料表面第二次涂抹耐磨剂，得具有第二耐磨层的刺绣布料。耐磨剂是将2‑3重量份的六钛酸钾、2‑3重量份的聚四氟乙烯、4‑5重量份的二硫化钼、0.2‑0.3重量份的碳化硼、6‑8重量份的碳化硅微粉、10‑12重量份的环氧树脂与30‑35重量份的水混合而得。该制作方法简单、易操作，能够较长时间维持刺绣布料的耐磨性，降低刺绣布料摩擦后的质量损失。制作而得的耐磨护色刺绣布料的耐磨性强，长时间使用后质量损失小。

Description

一种耐磨护色刺绣布料及其制作方法
技术领域
本发明涉及刺绣领域，且特别涉及一种耐磨护色刺绣布料及其制作方法。
背景技术
刺绣是一种古老的艺术，其用针和线把人的设计和制作添加在任何存在的织物上的一种艺术。中国的刺绣源远流长，在世界服饰文化宝库中占有重要的位置，在中国传统工艺美术行业中颇有影响，是中华名族智慧的结晶，在刺绣行业中，苏绣、湘绣、蜀绣和粤绣是中国四大名绣，享誉国内外。
现有的刺绣服饰耐磨性较差，长时间穿洗后磨损严重，质量损失大。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种耐磨护色刺绣布料的制作方法，该制作方法简单、易操作，能够较长时间维持刺绣布料的耐磨性，降低刺绣布料摩擦后的质量损失。
本发明的另一目的在于提供一种耐磨护色刺绣布料，由上述耐磨护色刺绣布料的制作方法制作而得，该耐磨护色刺绣布料耐磨性强，长时间使用后质量损失小。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：
本发明提出一种耐磨护色刺绣布料的制作方法，其包括以下步骤：
于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，得具有第一耐磨层的初料，将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，然后对刺有刺绣的初料表面第二次涂抹耐磨剂，得具有第二耐磨层的刺绣布料。
耐磨剂是将2-3重量份的六钛酸钾、2-3重量份的聚四氟乙烯、4-5重量份的二硫化钼、0.2-0.3重量份的碳化硼、6-8重量份的碳化硅微粉、10-12重量份的环氧树脂与30-35重量份的水混合而得。
本发明还提出了一种耐磨护色刺绣布料，由上述耐磨护色刺绣布料的制作方法制作而得。
本发明较佳实施例的耐磨护色刺绣布料及其制作方法的有益效果是：
本发明较佳实施例提供的耐磨护色刺绣布料的制作方法简单、易操作，能够较长时间维持刺绣布料的耐磨性，降低刺绣布料摩擦后的质量损失。经上述制作方法制作而得的耐磨护色刺绣布料耐磨性强，长时间使用后质量损失小。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的耐磨护色刺绣布料及其制作方法进行具体说明。
本申请所提供的耐磨护色刺绣布料的制作方法主要包括：于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，得具有第一耐磨层的初料，将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，然后对刺有刺绣的初料表面第二次涂抹耐磨剂，得具有第二耐磨层的刺绣布料。
在本申请中，耐磨剂可以是将2-3重量份的六钛酸钾、2-3重量份的聚四氟乙烯、4-5重量份的二硫化钼、0.2-0.3重量份的碳化硼、6-8重量份的碳化硅微粉、10-12重量份的环氧树脂与30-35重量份的水混合而得。
在一些优选的实施方式中，耐磨剂可以是将2.2-2.8重量份的六钛酸钾、2.2-2.8重量份的聚四氟乙烯、4.4-4.6重量份的二硫化钼、0.24-0.26重量份的碳化硼、6.2-6.8重量份的碳化硅微粉、10.5-11.5重量份的环氧树脂与32-34重量份的水混合而得。
在一些更优选的实施方式中，耐磨剂可以是将2.5重量份的六钛酸钾、2.5重量份的聚四氟乙烯、4.5重量份的二硫化钼、0.25重量份的碳化硼、6.5重量份的碳化硅微粉、11重量份的环氧树脂与33重量份的水混合而得。
其中，六钛酸钾属于单斜晶系，化学性质非常活泼的K+离子被隧道状的Ti6O八面体包覆，降低了K+离子的化学活性，使六钛酸钾在几乎任何气氛下均具有稳定的性能。通过将六钛酸钾作为耐磨剂的成分之一，能够增加耐磨剂的稳定性，避免刺绣布料长时间与空气接触使耐磨剂性质发生变化导致失去耐磨性。
聚四氟乙烯能够耐高温，摩擦系数低，在耐磨剂中可起到润滑作用，在与环氧树脂交联过程中，能形成网状结构增加耐磨剂分子链间的作用力，增加界面结合力，提高耐磨损程度。
二硫化钼为钼和硫通过共价键结合在一起的六方晶系结构，每个分子层的硫原子与钼原子之间的结合力很强，而分子之间的硫原子与钼原子之间的结合力很弱，产生低剪切力的平面，当分子间受到很小的剪切力时沿分子层容易断裂，形成滑移面，从而降低与外界的摩擦系数，减小磨损。本申请中将二硫化钼作为耐磨剂的成分之一，还能避免耐磨剂中的其它成分氧化，赋予耐磨剂较佳的附着力，使耐磨层不易脱落或磨损。
碳化硼硬度较高，将其作为本申请耐磨剂中的成分之一，能够与上述成分配合进一步提高耐磨剂的耐磨性能。具体的，碳化硼分散于耐磨剂中，形成硬质颗粒，可抵御外界条件的摩擦。值得说明的是，碳化硼的耐磨性随着温度的升高而增加，在刺绣服饰使用过程中，以较高的抗磨性抵御外界摩擦。本申请中，碳化硼的用量较低，能够避免用量过大后，造成刺绣布料过于坚硬造成不舒适感。
碳化硅微粉是由石英砂、焦炭、木屑和工业盐作为基本原料在电炉中炼制而成。本申请中的碳化硅微粉的颗粒尺寸可以为30-40μm，例如30μm、35μm或40μm。碳化硅微粉与空气接触后在其表面能够形成二氧化硅膜，能够阻止内部碳化硅氧化，并与二氧化钼配合进一步避免耐磨剂中各成分氧化，提高耐磨剂的硬度和耐磨性。
较佳地，本申请中的碳化硅微粉用偶联剂(例如硅烷偶联剂KH550或硅烷偶联剂KH580等)改性而得，经偶联剂进行改性后，碳化硅微粉与耐磨剂中其余成分的亲和性能够得到较佳的改善，提高耐磨剂的分散性和抗冲击强度，并且改性后还可避免碳化硅微粉由于其表面能较大而发生团聚现象。
承上，本申请中的耐磨剂在上述各成分的相互配合作用下，能够较长时间维持刺绣布料的耐磨性，降低刺绣布料摩擦后的质量损失。
在一些优选地实施方式中，绣线涂抹蜡层前，先于绣线表面涂抹耐磨剂，形成第三耐磨层，然后于第三耐磨层表面涂抹蜡液，形成蜡层。
可参考地，本申请中，蜡液含有重量比为3-4：1-1.5：0.4-0.5的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸。含有上述成分的蜡液分散度较高，润滑度好，粘附性强，适用于多种材质的绣线。
在刺绣过程中，蜡层能够保持绣线表面的光滑，提高绣线与布料之间的润滑程度，并且摩擦首先发生在蜡层与布料之间，能够有效避免绣线在与布料接触过程中摩擦起毛或起球。在绣线与蜡层之间设置第三耐磨层，能够着重提高刺绣区域的耐磨性，避免刺绣区域表面较其余布料区域具有凸出的纹路而受到更加严重的磨损。
在本申请中，第一耐磨层、第二耐磨层和第三耐磨层均是在涂抹耐磨剂后于80-85℃的条件下干燥30-40min后形成。通过上述处理，能够使刺绣布料表面(本申请中主要指刺有刺绣的部分)附着的耐磨层更加稳固并延长耐磨时间。
值得说明的是，本申请中第一耐磨层和第二耐磨层覆盖于整个刺绣布料的表面，而第三耐磨层仅覆盖于布料的刺绣区域。
在一些优选的实施方式中，第二次涂抹耐磨剂之前，还包括将刺有刺绣的初料于浸泡液中浸泡，烘干，以在第一耐磨层与第二耐磨层之间形成护色层。
作为可选地，浸泡液可由2-3重量份的无醛固色剂、1-1.5重量份的聚乙烯吡咯烷酮和8-10重量份的水混合而得。
其中，无醛固色剂在洗涤过程中既具有固色作用又具有抗染料转移的作用。具体的，无醛固色剂能够快速溶解于洗涤液中，同染色后的刺绣布料中的阴离子染料分子形成水溶性很低的络合物，使其不容易溶入洗涤液中，从而使染料分子更好地固定在布料上。
聚乙烯吡咯烷酮与无醛固色剂配合后能够提高刺绣布料的防传色效果。
较佳的，本申请中，浸泡是于60-65℃的条件下泡制5-6h。在此条件下浸泡，一方面能够使刺有刺绣的布料具有较佳的护色效果，避免刺绣布料在使用过程中出现明显的脱色现象，另一方面有利于耐磨剂的涂抹，提高耐磨剂与布料之间的结合度。
本申请还提出了一种耐磨护色刺绣布料，其可经以上耐磨护色刺绣布料的制作方法制作而得。较佳地，第一耐磨层的厚度可以为0.5-1mm，第二耐磨层的厚度可以为1-1.5mm，护色层的厚度可以为0.2-0.3mm，第三耐磨层的厚度可以为0.2-0.3mm。在上述厚度的耐磨层以及护色层的配合下，刺绣布料不仅耐磨性强，长时间使用后质量损失小，起毛起球现象不明显，而且能够长时间保持刺绣布料不变色。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为0.5mm的第一耐磨层的初料。于绣线表面涂抹含有重量比为3：1：0.4的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸的蜡液，待蜡液凝固后，形成蜡层。将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，然后对刺有刺绣的初料表面第二次涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为1mm的第二耐磨层的刺绣布料。
耐磨剂是将2重量份的六钛酸钾、2重量份的聚四氟乙烯、4重量份的二硫化钼、0.2重量份的碳化硼、6重量份的粒径为30μm的用硅烷偶联剂KH550改性而得的碳化硅微粉、10重量份的环氧树脂与30重量份的水混合而得。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：耐磨剂是将3重量份的六钛酸钾、3重量份的聚四氟乙烯、5重量份的二硫化钼、0.3重量份的碳化硼、8重量份的碳化硅微粉、12重量份的环氧树脂与35重量份的水混合而得。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：耐磨剂是将2.2重量份的六钛酸钾、2.2重量份的聚四氟乙烯、4.4重量份的二硫化钼、0.24重量份的碳化硼、6.2重量份的碳化硅微粉、10.5重量份的环氧树脂与32重量份的水混合而得。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：耐磨剂是将2.8重量份的六钛酸钾、2.8重量份的聚四氟乙烯、4.6重量份的二硫化钼、0.26重量份的碳化硼、6.8重量份的碳化硅微粉、11.5重量份的环氧树脂与34重量份的水混合而得。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于：耐磨剂是将2.5重量份的六钛酸钾、2.5重量份的聚四氟乙烯、4.5重量份的二硫化钼、0.25重量份的碳化硼、6.5重量份的碳化硅微粉、11重量份的环氧树脂与33重量份的水混合而得。
实施例6
于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为0.5mm的第一耐磨层的初料。于绣线表面涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为0.2mm的第三耐磨层，于第三耐磨层表面涂抹含有重量比为3：1：0.4的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸的蜡液，待蜡液凝固后，形成蜡层。将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，然后对刺有刺绣的初料表面第二次涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为1mm的第二耐磨层的刺绣布料。
耐磨剂是将2重量份的六钛酸钾、2重量份的聚四氟乙烯、4重量份的二硫化钼、0.2重量份的碳化硼、6重量份的粒径为30μm的用硅烷偶联剂KH550改性而得的碳化硅微粉、10重量份的环氧树脂与30重量份的水混合而得。
实施例7
于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为0.5mm的第一耐磨层的初料。于绣线表面涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为0.2mm的第三耐磨层，于第三耐磨层表面涂抹含有重量比为3：1：0.4的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸的蜡液，待蜡液凝固后，形成蜡层。将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，将刺有刺绣的初料于60℃的浸泡液中浸泡6h，烘干，在第一耐磨层表面形成厚度为0.2mm的护色层。然后第二次涂抹耐磨剂，于80℃的条件下干燥40min，得具有厚度为1mm的第二耐磨层的刺绣布料。
耐磨剂是将2.5重量份的六钛酸钾、2.5重量份的聚四氟乙烯、4.5重量份的二硫化钼、0.25重量份的碳化硼、6.5重量份的粒径为30μm的用硅烷偶联剂KH550改性而得的碳化硅微粉、11重量份的环氧树脂与33重量份的水混合而得。
浸泡液由2重量份的无醛固色剂、1重量份的聚乙烯吡咯烷酮和8重量份的水混合而得。
实施例8
于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，于85℃的条件下干燥30min，得具有厚度为1mm的第一耐磨层的初料。于绣线表面涂抹耐磨剂，于85℃的条件下干燥30min，得具有厚度为0.3mm的第三耐磨层，于第三耐磨层表面涂抹含有重量比为4：1.5：0.5的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸，待蜡液凝固后，形成蜡层。将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，将刺有刺绣的初料于65℃的浸泡液中浸泡5h，烘干，在第一耐磨层表面形成厚度为0.3mm的护色层。然后第二次涂抹耐磨剂，于85℃的条件下干燥30min，得具有厚度为1.5mm的第二耐磨层的刺绣布料。
耐磨剂是将2.5重量份的六钛酸钾、2.5重量份的聚四氟乙烯、4.5重量份的二硫化钼、0.25重量份的碳化硼、6.5重量份的粒径为35μm的用硅烷偶联剂KH580改性而得的碳化硅微粉、11重量份的环氧树脂与33重量份的水混合而得。
浸泡液由3重量份的无醛固色剂、1.5重量份的聚乙烯吡咯烷酮和10重量份的水混合而得。
实施例9
于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，于82.5℃的条件下干燥35min，得具有厚度为0.75mm的第一耐磨层的初料。于绣线表面涂抹耐磨剂，于82.5℃的条件下干燥35min，得具有厚度为0.25mm的第三耐磨层，于第三耐磨层表面涂抹含有重量比为3.5：1.25：0.45的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸的蜡液，待蜡液凝固后，形成蜡层。将涂有蜡层的绣线对初料进行刺绣，将刺有刺绣的初料于62.5℃的浸泡液中浸泡5.5h，烘干，在第一耐磨层表面形成厚度为0.25mm的护色层。然后第二次涂抹耐磨剂，于82.5℃的条件下干燥35min，得具有厚度为1.25mm的第二耐磨层的刺绣布料。
耐磨剂是将2重量份的六钛酸钾、2重量份的聚四氟乙烯、4重量份的二硫化钼、0.2重量份的碳化硼、6重量份的粒径为40μm的用硅烷偶联剂KH550改性而得的碳化硅微粉、10重量份的环氧树脂与30重量份的水混合而得。
浸泡液由2.5重量份的无醛固色剂、1.25重量份的聚乙烯吡咯烷酮和9重量份的水混合而得。
试验例
重复上述实施例1-9，得到足够多的刺绣布料。以实施例5、6、7所得的刺绣布料作为试验组1至试验组3，设置对照组，对照组为不具有耐磨层和护色层的刺绣布料。
按照《GB/T 21196.2-2007》、《GB/T 21196.3-2007》以及《GB/T 21196.4-2007》的方法对上述试验组和对照组的耐磨性能、质量损失和外观变化进行测试，其结果如表1所示。
表1测试结果
Figure BDA0001773206890000111
Figure BDA0001773206890000121
Figure BDA0001773206890000131
由表1可以看出，试验组1-3较对照组的刺绣布料明显具有更佳的耐磨性能，相同摩擦次数的条件下试验组较对照组的质量损失也明显更小，变色更不明显，说明通过在刺绣布料表面涂抹耐磨剂能够较长时间维持刺绣布料的耐磨性，降低刺绣布料摩擦后的质量损失。对比试验组1-3可以看出，设置第三耐磨层的试验组2较未设置第三耐磨层的试验组1能够进一步提高刺绣布料的耐磨性，设置护色层的试验组3能够较未设置护色层的试验组1-2不仅能够进一步提高刺绣布料的耐磨性，同时还能提高刺绣布料的护色能力。
此外，实施例1-4对应的刺绣布料的耐磨次数分别为3200次、3500次、3800次和3850次，说明实施例5对应的耐磨剂的成分配比最佳，实施例1和2的耐磨次数较实施例3-4更低，其可能在于耐磨剂中各原料含量较低时，各原料配合后的耐磨作用相应较低，而各原料含量较高时反而会造成耐磨层硬度过大，容易在摩擦过程中出现裂纹，降低耐磨能力。
综上所述，本发明较佳实施例提供的耐磨护色刺绣布料的制作方法简单、易操作，能够较长时间维持刺绣布料的耐磨性，降低刺绣布料摩擦后的质量损失。经上述制作方法制作而得的耐磨护色刺绣布料耐磨性强，长时间使用后质量损失小。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：于染色后的布料表面第一次涂抹耐磨剂，得具有第一耐磨层的初料，将涂有蜡层的绣线对所述初料进行刺绣，然后对刺有刺绣的所述初料表面第二次涂抹耐磨剂，得具有第二耐磨层的刺绣布料；
所述耐磨剂是将2-3重量份的六钛酸钾、2-3重量份的聚四氟乙烯、4-5重量份的二硫化钼、0.2-0.3重量份的碳化硼、6-8重量份的碳化硅微粉、10-12重量份的环氧树脂与30-35重量份的水混合而得；
所述绣线涂抹所述蜡层前，先于所述绣线表面涂抹所述耐磨剂，形成第三耐磨层，然后于所述第三耐磨层表面涂抹蜡液，形成所述蜡层。
2.根据权利要求1所述的耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，所述耐磨剂是将2.2-2.8重量份的所述六钛酸钾、2.2-2.8重量份的所述聚四氟乙烯、4.4-4.6重量份的所述二硫化钼、0.24-0.26重量份的所述碳化硼、6.2-6.8重量份的所述碳化硅微粉、10.5-11.5重量份的所述环氧树脂与32-34重量份的水混合而得。
3.根据权利要求2所述的耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，所述耐磨剂是将2.5重量份的所述六钛酸钾、2.5重量份的所述聚四氟乙烯、4.5重量份的所述二硫化钼、0.25重量份的所述碳化硼、6.5重量份的所述碳化硅微粉、11重量份的所述环氧树脂与33重量份的水混合而得。
4.根据权利要求1所述的耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，所述蜡液含有重量比为3-4：1-1.5：0.4-0.5的蜂蜡、γ-棉醇和蜡酸。
5.根据权利要求1所述的耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，所述第一耐磨层、所述第二耐磨层和所述第三耐磨层均是在涂抹所述耐磨剂后于80-85℃的条件下干燥30-40min后形成。
6.根据权利要求1所述的耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，第二次涂抹所述耐磨剂之前，还包括将刺有刺绣的所述初料于浸泡液中浸泡，烘干；
所述浸泡液由2-3重量份的无醛固色剂、1-1.5重量份的聚乙烯吡咯烷酮和8-10重量份的水混合而得。
7.根据权利要求6所述的耐磨护色刺绣布料的制作方法，其特征在于，浸泡是于60-65℃的条件下泡制5-6h。
8.一种耐磨护色刺绣布料，其特征在于，所述耐磨护色刺绣布料由如权利要求1-7任一项所述的制作方法制作而得。
9.根据权利要求8所述的耐磨护色刺绣布料，其特征在于，所述第一耐磨层的厚度为0.5-1mm，所述第二耐磨层的厚度为1-1.5mm。
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