CN109016764A - 一种超高分子量聚乙烯膜复合面料及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超高分子量聚乙烯膜复合面料及其制备工艺，所述面料为复合结构层，包括织物层和复合在织物层上的作为复合层的超高分子量聚乙烯膜层，所述超高分子量聚乙烯膜层的一面与布料层的一面通过热粘合定型。制备工艺：(1)、备料；(2)、膜双向张力控制；(3)、织物拉伸；(4)、热粘合定型；(5)、将超高分子量聚乙烯微孔膜复合面料送进布辊上进行出布。本发明的超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺制得的复合面料，防水透气、抗高温，不易变型，复合粘度大；原料中不含氟，绿色环保；采用膜层和织物层的两层热粘合定型，降低了生产成本，可批量化生产。

Description

一种超高分子量聚乙烯膜复合面料及其制备工艺
技术领域
本发明涉及复合面料技术领域，特别是涉及一种超高分子量聚乙烯膜复合面料及其制备工艺。
背景技术
超高分子量聚乙烯微孔膜具有防水透气、断裂伸长低、断裂功大、吸收冲击能力强的优点。同时，具有抗紫外线辐射，耐化学腐蚀，耐磨性等优点，借助超高分子量聚乙烯微孔膜的特性，将超高分子量聚乙烯微孔膜与面料复合可应用于服装、家居装饰等领域。
就户外服装领域而言，人们都希望自己穿的衣服能晴雨两用，雨天不但能防水还能透气，将身上的汗水气扩张到衣服外面，不论晴天、阴天、雨天等各种天气环境下，都穿着舒适，这就要求有一种高透气量、高防水性能、并且抗冲击、抗刮擦、抗皱的面料应用在户外服装上，满足户外活动人们的需求。
随着人们生活水平的提高，对户外服的要求水平也越来越高，目前市场上销售的以PTFE微孔膜作为功能膜的防水透湿服装，采用以PTFE为主要原料的三层复合面料，成本高，虽然初始时具有很高的防水性和透湿性，但由于PTFE膜不耐洗衣粉洗涤，如果在洗涤使用了洗衣粉，会大大降低拒水性，影响服装的使用寿命；而且PTFE不耐刮擦，以PTFE为主的复合面料，需要用一层网布来保护PTFE膜层，因此PTFE复合面料实际上是三层复合面料，导致PTFE复合面料的成本居高不下。同时，PTFE膜的粘结性能很差，使服装使用一段时间后出现分层现象；因此，防水透湿服装不仅在满足消费者对防水透湿要求以及良好穿着舒适性的同时还应具有价格适中、使用寿命长、耐洗涤等优点。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷或不足，本发明创新性地提出了一种超高分子量聚乙烯膜复合面料及其制备工艺，所制取的复合面料防水透气、抗高温，不易变型，复合粘度大；原料中不含氟，绿色环保；采用膜层和织物层的两层热粘合定型，降低了生产成本，可批量化生产。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种超高分子量聚乙烯膜复合面料，所述面料为复合结构层，包括织物层和复合在织物层上的作为复合层的超高分子量聚乙烯膜层，所述超高分子量聚乙烯膜层的一面与布料层的一面通过热粘合定型。
优选的，所述超高分子量聚乙烯膜层为微孔膜层，所述超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过点胶的方式进行热粘合，所述点胶胶点的直径为0.1-500μm，所述点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为1S-35S。
优选的，所述超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过热熔胶网膜进行热压复合，所述热熔胶网膜为聚酰胺热熔胶网膜。
优选的，超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过热熔胶网膜进行热压复合，热压温度为100-130℃，热压时间为2S-30S。
优选的，作为复合层的超高分子量聚乙烯微孔膜层的厚度为4-30μm，所述微孔孔径为20-950mm，所述超高分子量聚乙烯微孔膜在复合面料中的重量含量为3-40％。
本发明还公开了一种超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)、备料：根据生产需求，按量准备织物和超高分子量聚乙烯微孔膜；
(2)、膜双向张力控制：将超高分子量聚乙烯微孔膜进行双向张力控制，双向张力导致的应变为1-10％，形成超高分子量聚乙烯微孔膜层，确保平整，控制回缩率不超过3％；
(3)、织物拉伸：将织物进行双向拉伸处理，拉伸至低张力或无张力状态，形成稳定平整低回缩的织物层，控制回缩率不超过3％；
(4)、热粘合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层进行热粘合定型处理，用胶辊将超高分子量聚乙烯微孔膜层的表面与布料层的表面辊至胶水，并将两面热压粘合；点胶胶点的直径为0.1-500μm，点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为1S-35S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料；
(5)、将超高分子量聚乙烯膜复合面料送进布辊上进行出布。
优选的，一种超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)、备料：根据生产需求，按量准备织物和超高分子量聚乙烯微孔膜；
(2)、膜双向张力控制：将超高分子量聚乙烯微孔膜进行双向张力控制，双向张力导致的应变为1-10％，形成超高分子量聚乙烯微孔膜层，确保平整，控制回缩率不超过3％；
(3)、织物拉伸：将织物进行双向拉伸处理，拉伸至低张力或无张力状态，形成稳定平整低回缩的织物层，控制回缩率不超过3％；
(4)、热压复合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层通过热熔胶网膜进行热压复合，热压温度为100-130℃，热压时间为2S-30S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料；
(5)、将超高分子量聚乙烯膜复合面料送进布辊上进行出布。
与现有技术方案相比，本发明的有益效果在于：
本发明公开了一种超高分子量聚乙烯膜复合面料及其制备工艺，所制取的复合面料，防水透气、抗高温，不易变型，复合粘度大；原料中不含氟，绿色环保；采用膜层和织物层的两层热粘合定型，降低了生产成本，可批量化生产。
应用在户外服装领域，可使户外服装能晴雨两用，雨天不但能防水还能透气，将身上的汗水气扩张到衣服外面，而且能达到高透气量、高防水性能、并且抗折、抗皱等效果，满足户外活动人们的需求。
以超高分子量聚乙烯微孔膜作为功能膜的复合面料，采用膜层和织物层两层复合面料，成本低，具有很高的防水性和透湿性，洗涤方式可采用水洗和干洗，在洗涤和使用过程中不会降低面料的拒水性，及面料的使用寿命；以超高分子量聚乙烯微孔膜为主的复合面料，耐热度低，但不易变型，同时，超高分子量聚乙烯微孔膜复合粘度大，长时间使用不会出现分层现象；因此，超高分子量聚乙烯微孔膜复合面料不仅在满足对防水透气性的要求，而且具备面料舒适性高、价格适中、使用寿命长、耐洗涤、环保等优点。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种超高分子量聚乙烯膜复合面料，包括织物层和复合在织物层上的作为复合层的超高分子量聚乙烯膜层，所述超高分子量聚乙烯膜层的一面与布料层的一面通过热粘合定型；所述超高分子量聚乙烯膜层为微孔膜层，超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过点胶的方式进行热粘合，所述点胶胶点的直径为0.1-500μm，所述点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为1S-35S；超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过热熔胶网膜进行热压复合，所述热熔胶网膜为聚酰胺热熔胶网膜，超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过热熔胶网膜进行热压复合，热压温度为100-130℃，热压时间为2S-30S；作为复合层的超高分子量聚乙烯微孔膜层的厚度为4-30μm，所述微孔孔径为20-950mm，所述超高分子量聚乙烯微孔膜在复合面料中的重量含量为3-40％。
实施例1：
一种超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)、备料：根据生产需求，按量准备织物和超高分子量聚乙烯微孔膜；
(2)、膜双向张力控制：将超高分子量聚乙烯微孔膜进行双向张力控制，双向张力导致的应变为1-10％，形成超高分子量聚乙烯微孔膜层，确保平整，控制回缩率不超过3％；
(3)、织物拉伸：将织物进行双向拉伸处理，拉伸至低张力或无张力状态，形成稳定平整低回缩的织物层，控制回缩率不超过3％；
(4)、热粘合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层进行热粘合定型处理，用胶辊将超高分子量聚乙烯微孔膜层的表面与布料层的表面辊至胶水，并将两面热压粘合；点胶胶点的直径为300μm，点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为25S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料；
(5)、将超高分子量聚乙烯膜复合面料送进布辊上进行出布。
实施例2：
一种超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)、备料：根据生产需求，按量准备织物和超高分子量聚乙烯微孔膜；
(2)、膜双向张力控制：将超高分子量聚乙烯微孔膜进行双向张力控制，双向张力导致的应变为1-10％，形成超高分子量聚乙烯微孔膜层，确保平整，控制回缩率不超过3％；
(3)、织物拉伸：将织物进行双向拉伸处理，拉伸至低张力或无张力状态，形成稳定平整低回缩的织物层，控制回缩率不超过3％；
(4)、热粘合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层进行热粘合定型处理，用胶辊将超高分子量聚乙烯微孔膜层的表面与布料层的表面辊至胶水，并将两面热压粘合；点胶胶点的直径为500μm，点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为35S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料；
(5)、将超高分子量聚乙烯膜复合面料送进布辊上进行出布。
实施例3：
一种超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，包括如下步骤：
(1)、备料：根据生产需求，按量准备织物和超高分子量聚乙烯微孔膜；
(2)、膜双向张力控制：将超高分子量聚乙烯微孔膜进行双向张力控制，双向张力导致的应变为1-10％，形成超高分子量聚乙烯微孔膜层，确保平整，控制回缩率不超过3％；
(3)、织物拉伸：将织物进行双向拉伸处理，拉伸至低张力或无张力状态，形成稳定平整低回缩的织物层，控制回缩率不超过3％；
(4)、热压复合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层通过热熔胶网膜进行热压复合，热压温度为115℃，热压时间为25S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料；
(5)、将超高分子量聚乙烯膜复合面料送进布辊上进行出布。
以上所述仅为发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种超高分子量聚乙烯膜复合面料，其特征在于，所述面料为复合结构层，包括织物层和复合在织物层上的作为复合层的超高分子量聚乙烯膜层，所述超高分子量聚乙烯膜层的一面与布料层的一面通过热粘合定型。
2.根据权利要求1所述的超高分子量聚乙烯膜复合面料，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯膜层为微孔膜层，所述超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过点胶的方式进行热粘合，所述点胶胶点的直径为0.1-500μm，所述点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为1S-35S。
3.根据权利要求1所述的超高分子量聚乙烯膜复合面料，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过热熔胶网膜进行热压复合，所述热熔胶网膜为聚酰胺热熔胶网膜。
4.根据权利要求3所述的超高分子量聚乙烯膜复合面料，其特征在于，超高分子量聚乙烯微孔膜层的一面与布料层的一面通过热熔胶网膜进行热压复合，热压温度为100-130℃，热压时间为2S-30S。
5.根据权利要求1所述的超高分子量聚乙烯膜复合面料，其特征在于，作为复合层的超高分子量聚乙烯微孔膜层的厚度为4-30μm，所述微孔孔径为20-950mm，所述超高分子量聚乙烯微孔膜在复合面料中的重量含量为3-40％。
6.据权利要求1-5任一项所述的超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、备料：根据生产需求，按量准备织物和超高分子量聚乙烯微孔膜；
(2)、膜双向张力控制：将超高分子量聚乙烯微孔膜进行双向张力控制，双向张力导致的应变为1-10％，形成超高分子量聚乙烯微孔膜层，确保平整，控制回缩率不超过3％；
(3)、织物拉伸：将织物进行双向拉伸处理，拉伸至低张力或无张力状态，形成稳定平整低回缩的织物层，控制回缩率不超过3％；
(4)、热粘合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层进行热粘合定型处理，用胶辊将超高分子量聚乙烯微孔膜层的表面与布料层的表面辊至胶水，并将两面热压粘合；点胶胶点的直径为0.1-500μm，点胶胶水的熔融温度低于125℃，热粘合时间为1S-35S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料；
(5)、将超高分子量聚乙烯膜复合面料送进布辊上进行出布。
7.据权利要求6所述的超高分子量聚乙烯膜复合面料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(4)、热压复合定型：将步骤(2)制得的超高分子量聚乙烯微孔膜层和步骤(3)制得的织物层通过热熔胶网膜进行热压复合，热压温度为100-130℃，热压时间为2S-30S，制取始终为拉伸状态的超高分子量聚乙烯膜复合面料。
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