CN108999055B - 一种用于人防工程主出入口的车道板 - Google Patents

一种用于人防工程主出入口的车道板 Download PDF

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Abstract

一种用于人防工程主出入口的车道板，车道板包括多组相互拼接的模块以及多块连接模块的扣板；所述模块是由多组方管焊接而成的框架且设置在主出入口的预留空间内，每个所述模块的四条高所在的方管上均设置有上下并列的无缝管连接销孔；所述扣板安装在所述模块与模块相互拼接的连接处，所述扣板上设置有多根无缝管销子，所述无缝管销子插入所述无缝管连接销孔中将多组所述模块固定在一起。本发明提出一种用于人防工程主出入口的车道板，通过采用模块化的设计，使得车道板可快速且容易拆卸安装，而且消除了车辆在行驶过车道板时，车道板所产生的噪音。

Description

一种用于人防工程主出入口的车道板
技术领域
本发明涉及车道板技术领域，尤其涉及一种用于人防工程主出入口的车道板。
背景技术
在人防工程的主出入口中，为了在战时能使防护密闭门快速顺利关闭，在出入口的防护密闭门前留有让防护密闭门关闭的预留空间，但在平时，为了不影响且方便出入，通常会在防护密闭门前的预留空间里设置车道板。但是在现有技术中的车道板设计，不仅无法满足战时使用的要求，即达到可快速拆卸组装的效果，而且在使用过程中，容易在车辆行驶过车道板时，因为车道板之间的晃动相互碰撞产生巨大的噪音。
发明内容
本发明的目的在于针对背景技术中的缺陷，提出一种用于人防工程主出入口的车道板，通过采用模块化的设计，使得车道板可快速且容易拆卸安装，而且消除了车辆在行驶过车道板时，车道板所产生的噪音。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种用于人防工程主出入口的车道板，车道板包括多组相互拼接的模块以及多块连接模块的扣板；所述模块是由多组方管和面板焊接而成的框架且设置在主出入口的预留空间内，每个所述模块的四条高所在的方管上均设置有上下并列的无缝管连接销孔；
所述扣板安装在所述模块与模块相互拼接的连接处，所述扣板上设置有多根无缝管销子，所述无缝管销子插入所述无缝管连接销孔中将多组所述模块固定在一起。
优选的，所述扣板包括上下联接扣板，所述上下联接扣板包括上联接扣板和下联接扣板，所述上联接扣板包括上联接方板，所述上联接方板的中心设置有螺栓安装孔，所述上联接方板的边缘位置设置有四根所述无缝管销子，四根所述无缝管销子与所述螺栓安装孔呈十字排列；
所述下联接扣板包括下联接十字板，所述下联接十字板上设置有与所述上联接方板相互对称的四根所述无缝管销子，所述下联接十字板的中心设置有螺栓固定孔与所述上联接方板的所述螺栓安装孔相互对应；
所述上联接扣板和所述下联接扣板上的螺栓安装孔设置有紧固螺栓，所述紧固螺栓将所述上联接扣板和所述下联接扣板相互固定。
优选的，所述扣板还包括模块锁边的上下扣板，所述上下扣板包括上扣板和下扣板，所述上扣板和下扣板均包括三角方板，所述上扣板的所述三角方板的中心设置有所述螺栓安装孔，所述下扣板的所述三角方板的中心设置有所述螺栓固定孔与所述上扣板的螺栓安装孔相互对应，在所述螺栓安装孔和所述螺栓固定孔的两侧设置有两根所述无缝管销子，两根无缝管销子与所述螺栓安装孔呈三角排列，所述上扣板和下扣板通过将所述紧固螺栓栓进所述螺栓安装孔中实现相互固定。
优选的，所述模块与模块之间拼接处存在一定的间隙。
优选的，所述模块的框架的长度和宽度不变，前后高度随所述预留空间的坡度的改变而改变。
优选的，所述模块的框架根据受力程度的大小选择不同规格的方管进行焊接安装。
优选的，每个所述模块的重量不超过50kg。
优选的，所述模块的四条高所在的方管与所述无缝管连接销孔之间焊接有焊接垫板。
优选的，所述无缝管销子的前端为圆台状且长度小于所述无缝管连接销孔的深度。
优选的，所述模块与模块之间拼接处的间隙的宽度大于1厘米，且所述无缝管销子和螺栓固定孔均为不锈钢材质。
附图说明
图1是本发明的多模块连接组成的车道板网状结构图；
图2是本发明的单模块的框架结构示意图；
图3是本发明的上下联接扣板与模块连接的结构示意图；
图4是本发明的上联接扣板的正视图和俯视图；
图5是本发明的下联接扣板的正视图和俯视图；
图6是本发明的上扣板的正视图和俯视图；
图7是本发明的下扣板的正视图和俯视图。
其中：模块1、扣板2、上联接扣板21、上联接方板211、下联接扣板22、下联接十字板221、紧固螺栓23、上扣板24、下扣板25、三角方板26、无缝管连接销孔3、无缝管销子4、焊接垫板5、螺栓安装孔6、螺栓固定孔7。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例的一种用于人防工程主出入口的车道板，车道板包括多组相互拼接的模块1以及多块连接模块1的扣板2；所述模块1是由多组方管和面板焊接而成的框架且设置在主出入口的预留空间内，每个所述模块1的四条高所在的方管上均设置有上下并列的无缝管连接销孔3；
所述扣板2安装在所述模块1与模块1相互拼接的连接处，所述扣板2上设置有多根无缝管销子4，所述无缝管销子4插入所述无缝管连接销孔3中将多组所述模块1固定在一起。
如图1所示，多组模块1相互拼接在一起形成一整块车道板，模块1与模块1之间采用扣板2的方式进行固定连接，在进行拆卸时，只需要将扣板2拆掉，即可单独将每一个模块1拿出，满足了在战时，为了防护门能够快速关闭需要快速拆卸车道板的要求。
再如图2所示，所述模块1为多组方管焊接而成的框架，在本实施例中，为长方体状，在实际运用中，可根据预留空间进行改变形状。框架由方管构成非密封非实心的形状，可以大大的减少的重量，方便了拆卸与安装，减少搬运时的负担。
如图1和图2所示，扣板2包括两种，一种为上下联接扣板，主要用于连接固定车道板中间的模块1，另一种为上下扣板，主要用于连接固定车道板边缘的模块1，且在每一个模块1的框架的高，即模块1与模块1相互壤接的地方，设置有无缝管连接销孔3，无缝管连接销孔3的主要是用于插入扣板2上的无缝管销子4，起到固定两个模块1的作用，另一个是起到隔开两个模块1的作用，防止车辆在行驶时，导致两个模块1相互碰撞发出噪音。
优选的，所述扣板2包括上下联接扣板，所述上下联接扣板包括上联接扣板21和下联接扣板22，所述上联接扣板21包括上联接方板211，所述上联接方板211的中心设置有螺栓安装孔6，所述上联接方板211的边缘位置设置有四根所述无缝管销子4，四根所述无缝管销子4与所述螺栓安装孔6呈十字排列；
如图4所示，上联接扣板21包括上联接方板211和设置在上联接方板211上的四个无缝管销子4，无缝管销子4与螺栓安装孔6呈十字排列，主要是因为上联接扣板21是用于连接车道板中间的模块1，所以扣板2需要连接固定到四个模块1的边角，因此需要设计成十字排列的形状。
所述下联接扣板22包括下联接十字板221，所述下联接十字板221上设置有与所述上联接方板211相互对称的四根所述无缝管销子4，所述下联接十字板221的中心设置有螺栓固定孔7与所述上联接方板211的所述螺栓安装孔6相互对应；
所述上联接扣板21和所述下联接扣板22上的螺栓安装孔6设置有紧固螺栓23，所述紧固螺栓23将所述上联接扣板21和所述下联接扣板22相互固定。
如图5所示，下联接扣板22包括下联接十字板221和设置在下联接十字板221上的四个无缝管销子4，由于无缝管连接销孔3是上下并列的两个，因此下联接十字板221上的无缝管销子4需要与上联接方板211上的相互对应，而下联接十字板221的形状如十字形状，因为下联接十字板221是用于固定连接四个模块1，且因为下联接十字板221所固定的位置刚好是四个所述模块1的高所在的方管，该方管上设置有无缝管连接销孔3，若下联接扣板22如果设计成像上联接扣板21那样，则无法将其置于底部而与上联接扣板21进行联接，只有将其设计成十字形状，利用其空出的四个直角将其穿过所述无缝管连接销孔3到底部，转动90°后，将其无缝管销子4刚好与所述无缝管连接销孔3对应进行固定。
如图5和图7所示，在下联接十字板221的中心设置有螺栓固定孔7，一方面是为了与设置在上联接方板211中心的螺栓安装孔相对应，进而方便紧固螺栓23的固定，将上联接方板211和下联接十字板221相互固定，防止车辆驶过时，因上联接方板211和下联接十字板221固定不严导致模块与模块之间离散；
另一个方面是因为紧固螺栓23在紧固好各模块后，所述紧固螺栓23的头部凸出于上联接方板211的表面5毫米，这样设计的原因在于车辆驶过车道板时，会带有一定的泥沙透过缝隙落在上联接方板211的表面，若上联接方板211的螺栓孔采用沉头的结构方式，则会导致泥沙落入凹陷的沉头内，导致螺栓安装孔6被堵住，在进行拆卸时，需要先进行泥沙的清理才可进行拆卸，达不到快速方便拆卸的目的。
如3所示，上下联接扣板固定模块1的方式如下，上下联接扣板的无缝管销子4分别插入四个模块1的高所在的无缝管连接销孔3里，然后用紧固螺栓23将上联接扣板21和下联接扣板22进行固定，防止脱落，确保模块1与模块1之间的稳定。
优选的，所述扣板2还包括模块1的锁边的上下扣板，所述上下扣板包括上扣板24和下扣板25，所述上扣板24和下扣板25均包括三角方板26，所述上扣板24的所述三角方板26的中心设置有所述螺栓安装孔6，所述下扣板25的所述三角方板26的中心设置有所述螺栓固定孔7与所述上扣板24的螺栓安装孔6相互对应，在所述螺栓安装孔6和所述螺栓固定孔7的两侧设置有两根所述无缝管销子4，两根无缝管销子4与所述螺栓安装孔6呈三角排列，所述上扣板24和下扣板25通过将所述紧固螺栓23栓进所述螺栓安装孔6中实现相互固定。
同理的，如图6和图7所示，上扣板24和下扣板25如同上联接扣板21和下联接扣板22一样，不过不同的是上下扣板的形状为三角状，因为上下扣板用于连接固定在车道板边缘的模块1，与上下联接扣板需要扣合的四个模块1不同，上下扣板只需扣合边缘地带的两个模块1即可。
优选的，所述模块1与模块1之间拼接处存在一定的间隙。
所述模块1与模块1之间的拼接处存在一定的间隙是为了防止车辆在行驶过车道板时，模块与模块之间产生碰撞，发出噪音，同时间隙的存在也为了消除加工误差。
优选的，所述模块1的框架的长度和宽度不变，前后高度随所述预留空间的坡度的改变而改变。
由于防护密闭门前的预留空间地面存在一定的不平整度，为了适应该类地形，且确保车道板的强度，车道板在安装完成后会形成一个网状结构，高度随坡度进行改变。
优选的，所述模块1的框架根据受力程度的大小选择不同规格的方管进行焊接安装。
车道板在车辆行驶的过程中，有些地方承重多，有些地方承重少，因此承重多的地方，为了防止不在车辆行驶的过程中损坏，使用了不同规格的方管进行焊接，在本实施例中，框架的长宽高的规格分别是60X30X3、30X30X3和80X40X3。
优选的，每个所述模块1的重量不超过50kg。
为了确保在战时，可以快速的搬运车道板，每块模块1的重量不超过50kg，方便一个成年人搬运的重量。
优选的，所述模块1的四条高所在的方管与所述无缝管连接销孔3之间焊接有焊接垫板5。
焊接垫板5用于将无缝管连接销孔3固定在框架的每条高上，同时隔开每个模块1之间的间隙距离，防止模块1与模块1之间碰撞发出噪音。
优选的，所述无缝管销子4的前端为圆台状且长度小于所述无缝管连接销孔3的深度。无缝管销子4的前端为圆台状，方便插入无缝管连接销孔3中。
优选的，所述模块1与模块1之间拼接处的间隙的宽度大于1厘米，且所述无缝管销子4和螺栓固定孔7均为不锈钢材质。
间隙大于1厘米为了车辆在行驶过车道板时，保证模块1之间不会相互碰撞，产生噪音，同时消除了制造及安装时的误差。不锈钢材质是为了防止受潮时出现生锈的情况，导致无法快速拆卸安装。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：车道板包括多组相互拼接的模块以及多块连接模块的扣板；所述模块是由多组方管和面板焊接而成的框架且设置在主出入口的预留空间内，每个所述模块的四条高所在的方管上均设置有上下并列的无缝管连接销孔；
所述扣板安装在所述模块与模块相互拼接的连接处，所述扣板上设置有多根无缝管销子，所述无缝管销子插入所述无缝管连接销孔中将多组所述模块固定在一起；
所述扣板包括上下联接扣板，所述上下联接扣板包括上联接扣板和下联接扣板，所述上联接扣板包括上联接方板，所述上联接方板的中心设置有螺栓安装孔，所述上联接方板的边缘位置设置有四根所述无缝管销子，四根所述无缝管销子与所述螺栓安装孔呈十字排列；
所述下联接扣板包括下联接十字板，所述下联接十字板上设置有与所述上联接方板相互对称的四根所述无缝管销子，所述下联接十字板的中心设置有螺栓固定孔与所述上联接方板的所述螺栓安装孔相互对应；
所述上联接扣板和所述下联接扣板上的螺栓安装孔设置有紧固螺栓，所述紧固螺栓将所述上联接扣板和所述下联接扣板相互固定；
所述模块与模块之间拼接处存在一定的间隙；
所述模块的四条高所在的方管与所述无缝管连接销孔之间焊接有焊接垫板。
2.根据权利要求1所述一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：
所述扣板还包括上下扣板，所述上下扣板包括上扣板和下扣板，所述上扣板和下扣板均包括三角方板，所述上扣板的所述三角方板的中心设置有所述螺栓安装孔，所述下扣板的所述三角方板的中心设置有所述螺栓固定孔与所述上扣板的螺栓安装孔相互对应，在所述螺栓安装孔和所述螺栓固定孔的两侧设置有两根所述无缝管销子，两根无缝管销子与所述螺栓安装孔呈三角排列，所述上扣板和下扣板通过将所述紧固螺栓栓进所述螺栓安装孔中实现相互固定。
3.根据权利要求1所述一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：
所述模块的框架的长度和宽度不变，前后高度随所述预留空间的坡度的改变而改变。
4.根据权利要求1所述一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：
所述模块的框架根据受力程度的大小选择不同规格的方管进行焊接安装。
5.根据权利要求1所述一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：
每个所述模块的重量不超过50kg。
6.根据权利要求1所述一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：
所述无缝管销子的前端为圆台状且长度小于所述无缝管连接销孔的深度。
7.根据权利要求1所述一种用于人防工程主出入口的车道板，其特征在于：
所述模块与模块之间拼接处的间隙的宽度大于1厘米，且所述无缝管销子和螺栓固定孔均为不锈钢材质。
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