CN108996264B - 一种清仓装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于平底圆筒仓清仓设备技术领域，具体涉及一种清仓装置；其包括机架和旋转定心装置，旋转定心装置设置在机架的端部，机架上还设置有用于输送物料的输送装置以及用于控制机架移动的驱动装置；输送装置包括第一绞龙和第二绞龙，第一绞龙和第二绞龙分别设置在机架的前后两侧。该清仓装置在清仓过程中，如果板结物料坍塌掩埋该装置，导致第一绞龙不能正常工作、或无法负载启动时，工作人员便可以启动第二绞龙，使第二绞龙能够清理该清仓装置后方的物料，从而使该清仓装置可以通过后退的方式卸掉第一绞龙上的载荷，使第一绞龙恢复工作状态，进而提高该装置的清仓效率。

Description

一种清仓装置

技术领域

本发明属于平底圆筒仓清仓设备技术领域，具体涉及一种清仓装置。

背景技术

现有的圆筒仓是用于存储物料的，在圆筒仓的仓底设置有出料口，使圆筒仓内出料口上方附近的物料可以由出料口排出，但是，远离出料口的物料无法通过出料口排出，因此，需要借助螺旋清仓机清理圆筒仓底部的物料；而现有的螺旋清仓机只有设备公转运行的前端设置一根螺旋轴，结合清仓机裸露清理物料的特性，当圆筒仓内物料主流后的余粮板结时，螺旋清仓机清仓作业过程中，板结的物料经常出现塌落掩埋设备的情况，设备掩埋后，螺旋轴的负荷会增加，导致带动螺旋轴转动的主电机会憋停保护，并且无法在重载的情况下启动；同时，坍塌的物料越过料槽塌落在料槽后方，使得设备无法通过后退来卸除螺旋轴载荷再次启动，往往需要人为去清理后方塌落的物料，在将设备后退卸除螺旋轴载荷后，再次尝试启动设备继续清仓作业，从而导致清仓机的清仓效率低，且存在一定的人身安全隐患。因此，提供一种清仓效率高的清仓装置，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供一种清仓装置，以解决圆筒仓内中度及以下板结程度余料的清仓效率低的技术问题。

本发明通过以下技术方案具体实现：

一种清仓装置，包括机架和旋转定心装置，所述旋转定心装置设置在所述机架的端部，所述机架上还设置有用于输送物料的输送装置以及用于控制机架移动的驱动装置；所述输送装置包括第一绞龙和第二绞龙，所述第一绞龙和所述第二绞龙分别设置在所述机架的前后两侧。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述输送装置还包括第一驱动电机和第二驱动电机，所述第一驱动电机的动力输出端与所述第一绞龙的动力输入端传动连接，所述第二驱动电机的动力输出端与所述第二绞龙的动力输入端传动连接。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述输送装置还包括第一减速器和第二减速器，所述第一驱动电机通过所述第一减速器与所述第一绞龙传动连接，所述第二驱动电机通过所述第二减速器与所述第二绞龙传动连接。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述驱动装置包括第三驱动电机以及驱动轮，所述驱动轮通过所述第三驱动电机转动设置在所述机架上。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述驱动装置还包括第三减速器，所述第三驱动电机通过所述第三减速器与所述驱动轮传动连接。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述驱动装置还包括便于所述驱动轮移动的轨道。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述轨道的横截面为“工”字形，所述轨道的侧壁上设置有卡齿，所述驱动轮为链轮，所述驱动轮的圆周表面滚动的设置在所述轨道的侧壁上，所述机架通过所述驱动轮与所述轨道配合沿所述轨道的长度方向移动。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述机架上还设置有高度自动调节装置以及用于支撑所述机架的支撑轮，所述机架通过所述高度自动调节装置与所述支撑轮连接。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，该清仓装置还包括控制系统，所述控制系统包括控制器和用于检测第一驱动电机工作情况的传感器，所述传感器与所述控制器连接，所述控制器分别与所述第二驱动电机的电气控制器件和所述第三驱动电机的电气控制器件连接。

为了更好的实现本发明，在上述结构中作进一步的优化，所述控制器为PLC控制器。

综上所述，本发明具有以下技术效果：

该清仓装置上设置有第一绞龙和第二绞龙，且第一绞龙和第二绞龙分别设置在机架的前后两侧，该清仓装置在清仓过程中，如果板结物料坍塌掩埋该装置，导致第一绞龙不能正常工作、或无法负载启动时，工作人员便可以启动第二绞龙，使第二绞龙能够清理该清仓装置后方的物料，从而使该清仓装置可以通过后退的方式卸掉第一绞龙上的载荷，使第一绞龙恢复工作状态，进而提高该装置的清仓效率。

此外，本发明的优化方案还具有以下技术效果：

该清仓装置中的驱动装置包括驱动轮和轨道，且轨道上设置有卡齿，驱动轮为链轮，通过链轮与轨道上的卡齿配合，使架体在绕着旋转定心装置转动的过程更加的方便。

该机架上还设置有支撑轮，该支撑轮可以有效的调整机架以及输送装置与圆筒仓仓底的间距，从而更好的适应圆筒仓底面不平度差的工况，有效避免机架以及输送装置刮擦底面的情况发生。

该清仓装置还包括控制系统，通过该控制系统可以检测第一驱动电机的运行情况，进而自动判断第一驱动电机当前的工况，并自动控制第二驱动电机启动和关闭以及第三电机的转动方向，从而使该清仓装置的使用更加智能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种清仓装置的正视图；

图2是图1中A的局部放大图；

图3是本发明一种清仓装置的俯视图；

图4是图3中B的局部放大图；

图5是本发明一种清仓装置的截面图。

附图标记：

1、机架；2、旋转定心装置；31、第一绞龙；32、第二绞龙；41、第一驱动电机；42、第二驱动电机；43、第三驱动电机；5、驱动轮；6、轨道；7、支撑轮；8、高度自动调节装置。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例一：

一种清仓装置，如图1-5所示，其包括机架1和旋转定心装置2，旋转定心装置2设置在机架1的端部，机架1上还设置有用于输送物料的输送装置以及用于控制机架1移动的驱动装置；输送装置包括第一绞龙31和第二绞龙32，第一绞龙31和第二绞龙32分别设置在机架1的前后两侧。

通过上述结构的一种清仓装置，在清仓过程中，如果板结物料坍塌掩埋该装置，导致第一绞龙31不能正常工作、或无法负载启动时，工作人员便可以启动第二绞龙32，使第二绞龙32能够清理该清仓装置后方的物料，从而使该清仓装置可以通过后退的方式卸掉第一绞龙31上的载荷，使第一绞龙31恢复工作状态，进而提高该装置的清仓效率。

该清仓装置的具体工作方式如下：

将该清仓装置安放在圆筒仓内，且将旋转定心装置2安装在圆筒仓的圆心处，使该清仓装置中的机架1可以绕这旋转定心装置2转动的设置在圆筒舱内；在清理圆筒仓内的板结的物料时，工作人员可以启动第一绞龙31以及驱动装置，使该清仓装置可以绕着圆筒仓的圆心转动，且第一绞龙31在转动时，第一绞龙31可以将清仓装置前方的物料输送至圆筒仓的出料口，从而完成板结物料的清理；当物料较多使第一绞龙31的负荷增加，使第一绞龙31无法正常工作时，工作人员可以通过启动第二绞龙32，使第二绞龙32可以清理该清仓装置后方的板结物料，从而使该清仓装置可以向后方移动，卸去第一绞龙31上的负荷，使该第一绞龙31可以重新启动，继续清理该清仓装置前方的物料，从而提高该清仓装置的清理物料的效率。

优化的，上述的输送装置包括第一驱动电机41和第二驱动电机42。

其中，第一驱动电机41的动力输出端与第一绞龙31的动力输入端传动连接，第二驱动电机42的动力输入端与第二绞龙32的动力输入端连接，也即使第一驱动电机41可以带动第一绞龙31转动，第二电机可以带动第二绞龙32转动，第一绞龙31和第二绞龙32分别通过第一驱动电机41与第二驱动电机42的控制独立动作，互不干涉，从而使该清仓装置的操作更加的简单、方便。

优化的，上述的输送装置还包括第一减速器和第二减速器，第一驱动电机41通过第一减速器与第一绞龙31传动连接，第二驱动电机42通过第二减速器与第二绞龙32传动连接；通过第一减速器与第二减速器可以有效的降低第一绞龙31和第二绞龙32的转速，从而提高第一绞龙31与第二绞龙32的扭矩，进而提高该清仓装置的清仓效率。

优化的，上述的驱动装置包括有第三驱动电机43以及驱动轮5，第三驱动电机43的动力输出端与驱动轮5传动连接，使驱动轮5能够在第三驱动电机43的带动下转动，从而使该清仓装置可以在驱动轮5的驱动下在圆筒仓内绕着圆筒仓的底部转动，使该清仓装置在清理圆筒仓内的物料时更加的方便。

优选的，该驱动装置还包括轨道6，该轨道6设置在圆筒仓的底部；当工作人员将该清仓装置放置在圆筒仓内时，将架体上的驱动轮5对应轨道6的位置放置，使驱动轮5能够在轨道6上滚动，从而使该清仓装置在圆筒仓内移动的更加的方便。

更优选的，该轨道6的横截面的形状为“工”字形，且在轨道6的侧壁上设置有卡齿，驱动轮5为圆周表面带齿的链轮，将该链轮水平的设置在机架1上，使链轮轴线垂直于圆筒仓的底部，从而使该驱动轮5上的齿可以咬合在轨道6上的卡齿上，使该机架1绕着旋转定心装置2转动的更加的方便。

优化的，上述的机架1上还设置有高度自动调节装置8和支撑轮7，该机架1通过高度自动调节装置8与支撑轮7连接；该支撑轮7可以有效的调整机架1及运输装置与圆筒仓仓底的间距，从而避免因圆筒仓仓底不平整而导致机架1或者输送装置与仓底发生刮擦的情况。

优选的，该高度自动调节装置8中的弹性件为蝶形弹簧。

实施例二：

如图1-5所示，作为上述实施例的进一步优化，该清仓装置还包括控制系统，控制系统包括控制器和传感器，控制器与传感器连接，且控制器分别与第二驱动电机42的电气控制器件和第三驱动电机43的电气控制器件连接；其中，传感器的作用是用于检测第一驱动电机41的工作情况，即当工作人员启动该清仓装置时，第一绞龙31会正常转动，传感器会将第一绞龙31在转动的信号发送至控制器中；当第一绞龙31上的负荷增大，导致第一绞龙31无法正常工作时，也即第一绞龙31在工作过程中无法转动时，传感器会将第一绞龙31无法正常工作的信号发送至控制器中，此时，控制器接收到第一绞龙31无法正常工作的信号时，控制器便会通过第二驱动电机42的电气控制器件控制第二驱动电机42转动，使第二驱动电机42带动第二绞龙32转动，从而使第二绞龙32能够有效的清理该清仓装置后方的物料，使该清仓装置能够向后移动，卸去第一绞龙31上的负荷，进而使第一绞龙31又能够正常的工作，同时，控制器还能够通过操控第三驱动电机43的电气控制器件来控制第三驱动电机43的转动方向，或者使第三驱动电机43停止转动，使第三驱动电机43能够带动驱动轮5向后转动或者停止，从而使清仓装置能够向后移动或者停止前进，使该清仓装置能够快速的卸去第一绞龙31上的负荷，进而使第一绞龙31又能够正常的工作，提高该清仓装置的清仓效率。

优选的，该传感器为电流传感器，该电流传感器通过检测第一驱动电机41的电流的变化来检测第一驱动电机41是否处于正常的工作状态，从而使控制系统能够精确的控制该清仓装置的工作状态。

此外，该传感器还可以使用转速传感器，通过转速传感器来检测第一驱动电机41的工作状态，以便于实现该清仓装置的自动控制。

优选的，上述的控制器为PLC控制器。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种清仓装置，其特征在于：包括机架(1)和旋转定心装置(2)，所述旋转定心装置(2)设置在所述机架(1)的端部，所述机架(1)上还设置有用于输送物料的输送装置以及用于控制机架(1)移动的驱动装置；所述输送装置包括第一绞龙(31)和第二绞龙(32)，所述第一绞龙(31)和所述第二绞龙(32)分别设置在所述机架(1)的前后两侧；且所述第一绞龙(31)和所述第二绞龙(32)的边缘分别凸出所述机架(1)的前后两侧；

所述驱动装置还包括便于驱动轮(5)移动的轨道(6)；

所述轨道(6)设置在圆筒仓的底部，所述轨道(6)的横截面为“工”字形，所述轨道(6)的侧壁上设置有卡齿，所述驱动轮(5)为链轮，所述驱动轮(5)的圆周表面滚动的设置在所述轨道(6)的侧壁上，所述机架(1)通过所述驱动轮(5)与所述轨道(6)配合沿所述轨道(6)的长度方向移动。

2.根据权利要求1所述的清仓装置，其特征在于：所述输送装置还包括第一驱动电机(41)和第二驱动电机(42)，所述第一驱动电机(41)的动力输出端与所述第一绞龙(31)的动力输入端传动连接，所述第二驱动电机(42)的动力输出端与所述第二绞龙(32)的动力输入端传动连接。

3.根据权利要求2所述的清仓装置，其特征在于：所述输送装置还包括第一减速器和第二减速器，所述第一驱动电机(41)通过所述第一减速器与所述第一绞龙(31)传动连接，所述第二驱动电机(42)通过所述第二减速器与所述第二绞龙(32)传动连接。

4.根据权利要求3所述的清仓装置，其特征在于：所述驱动装置包括第三驱动电机(43)以及驱动轮(5)，所述驱动轮(5)通过所述第三驱动电机(43)转动设置在所述机架(1)上。

5.根据权利要求4所述的清仓装置，其特征在于：所述驱动装置还包括第三减速器，所述第三驱动电机(43)通过所述第三减速器与所述驱动轮(5)传动连接。

6.根据权利要求1所述的清仓装置，其特征在于：所述机架(1)上还设置有高度自动调节装置(8)以及用于支撑所述机架(1)的支撑轮(7)，所述机架(1)通过所述高度自动调节装置(8)与所述支撑轮(7)连接。

7.根据权利要求4或5所述的清仓装置，其特征在于：还包括控制系统，所述控制系统包括控制器和用于检测第一驱动电机(41)工作情况的传感器，所述传感器与所述控制器连接，所述控制器分别与所述第二驱动电机(42)的电气控制器件和所述第三驱动电机(43)的电气控制器件连接。

8.根据权利要求7所述的清仓装置，其特征在于：所述控制器为PLC控制器。