CN108994117A - 一种u型折弯翻转下料机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种U型折弯翻转下料机，包括基座组件、U型折弯组件、输送皮带组件、吸取翻转机械手组件、下料组件，U型折弯组件、输送皮带组件设于基座组件的上端，吸取翻转机械手组件设于U型折弯组件的前端，下料组件通过连接杆与吸取翻转机械手组件连接；U型折弯组件包括：折弯组件基座、折弯机构、侧定位机构、U型板输料机构；吸取翻转机械手组件包括：机械手底座、吸取翻转机械手，机械手底座设于吸取翻转机械手的底部。本发明能够完成板料的U型折弯、吸取、翻转、下料等功能，实现U型板料的连续下料，下料过程中不易发生偏移和褶皱，吸取翻转过程稳定，做功小，成本低，效率高。
Description
技术领域
本发明涉及折弯设备领域，具体涉及一种U型折弯翻转下料机。
背景技术
冰箱U壳由板材经冰箱U壳生产线多道工序加工而成。在将板料折弯成U型的过程中，大多需要人工辅助加工，而且加工精度低，缺乏后续的移取、翻转、下料的操作，降低了生产效率，需要对传统的U型折弯设备进行进一步改进。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种U型折弯翻转下料机,通过设置基座组件、U型折弯组件、输送皮带组件、吸取翻转机械手组件、下料组件，能够完成板料的U型折弯、吸取、翻转、下料等功能，实现U型板料的连续下料，下料过程中不易发生偏移和褶皱，吸取翻转过程稳定，做功小，成本低，效率高。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
本发明提供了一种U型折弯翻转下料机，包括基座组件、U型折弯组件、输送皮带组件、吸取翻转机械手组件、下料组件，U型折弯组件、输送皮带组件设于基座组件的上端，吸取翻转机械手组件设于U型折弯组件的前端，下料组件通过连接杆与吸取翻转机械手组件连接；
所述U型折弯组件包括：折弯组件基座、折弯机构、侧定位机构、U型板输料机构；所述折弯组件基座包括：折弯组件底板、折弯机构支撑框、丝杠调节机构、外侧板、内侧板；所述丝杠调节机构包括：第一伺服电机、第一轴承座、第一丝杠，第一丝杠与设于折弯组件底板底部的螺母座连接，第一丝杠的一端穿过第一轴承座与第一伺服电机连接，第一丝杠的螺纹方向与螺母座的螺纹方向相反；通过第一伺服电机驱动第一丝杠的转动，螺母座带动折弯组件底板在第一丝杠上移动，使得折弯机构和侧定位机构移动；
所述折弯机构包括：上压料机构、托料弯折机构、导柱导套机构，上压料机构包括上压料气缸、上支撑框架、上模板、上模安装板；上支撑框架的内侧板上设有升降安装板，升降安装板的底部两侧设有第二滑块，内侧板的表面设有与第二滑块配合的第二导轨；上压料气缸的伸缩杆连接有第二铰链座，第二铰链座与升降安装板固定连接；上压料气缸的上下伸缩带动第二铰链座的上下升降，使得第二滑块沿着第二导轨上下升降，升降安装板跟随第二铰链座升降运动；升降安装板连接有上模板，上模板通过上模安装板与升降安装板连接；上模板的底部通过上模条安装板安装有上模条；
所述托料弯折机构包括：翻转模条、托料安装板、翻转调节机构、摆动框架，摆动框架设于折弯组件底板的顶部、折弯机构支撑框的内侧，翻转调节机构设于摆动框架内，托料安装板安装于摆动框架的上端，翻转模条安装于托料安装板上；翻转调节机构包括：翻转气缸、摆动杆，翻转气缸倾斜设置在摆动框架内，摆动杆与托料安装板的底部连接；
所述侧定位机构包括：侧支撑柱、横向限位板、升降限位机构，侧支撑柱与外侧板的外侧固定连接，横向限位板设于侧支撑柱的顶部；升降限位机构包括：竖向升降限位板、横向升降限位板，竖向升降限位板的底部通过螺栓与上模安装板的顶部连接；
所述吸取翻转机械手组件包括：机械手底座、吸取翻转机械手，机械手底座设于吸取翻转机械手的底部；机械手底座包括：翻转气缸安装板、同步翻转机构安装板；吸取翻转机械手包括：吸盘安装板、吸盘、第二翻转气缸、同步翻转机构；同步翻转机构包括：翻转安装板、翻转轴、滚珠丝杠、减速器，减速器的下端设有伺服电机；翻转气缸安装板设于翻转安装板与翻转轴的端部之间；翻转气缸的伸缩杆与翻转气缸安装板通过销轴连接；翻转安装板的顶部通过托料板安装座安装有托料板，托料板通过连接柱与翻转安装板连接；翻转安装板的背面设有滑轨，托料板安装座的底部设有与滑轨配合的滑块。
作为本发明进一步的方案，所述折弯组件底板和折弯机构支撑框的数量为两个，折弯机构的数量为两个且对称设置在折弯组件基座上，侧定位机构的数量为两个且对称设置在外侧板的外侧。
作为本发明进一步的方案，所述上支撑框架的底部两侧设有第一滑块，折弯机构支撑框的顶部两侧设有与第一滑块配合的第一导轨，上支撑框架通过第一滑块在第一导轨上滑动。
作为本发明进一步的方案，所述上模板、上模安装板、折弯模安装板、折弯模均水平设置。
作为本发明进一步的方案，所述导柱导套机构包括：导柱、导套孔、导套安装座，导柱设于上模板的底部左右两侧，导套孔设于导套安装座内，导套安装座固定设置在翻转模条的宽度方向的左右两侧。
作为本发明进一步的方案，所述竖向升降限位板的顶部通过第一固定座与横向升降限位板固定连接，横向升降限位板远离上压料气缸的一端通过第二固定座固定，第二固定座与横向升降限位板之间设有弯折板。
作为本发明进一步的方案，所述U型板输料机构包括：第二变频电机、主动辊轮、从动辊轮、传输皮带，第二变频电机设于外侧板的外侧并与主动辊轮连接，主动辊轮设于传输皮带的底部，从动辊轮设于传输皮带之间。
作为本发明进一步的方案，所述翻转安装板设于同步翻转机构安装板上，翻转轴穿过翻转安装板并通过减速器设于同步翻转机构安装板上。
作为本发明进一步的方案，所述翻转模条安装座包括一水平部和一直角弯折部，吸盘安装板安装于翻转模条安装座的直角弯折部的外壁，吸盘通过吸盘板与吸盘安装板固定连接。
作为本发明进一步的方案，所述吸盘板的中轴线与吸盘安装板的中轴线垂直，相邻吸盘板的高度不一致。
本发明的有益效果：
1、本发明的U型折弯翻转下料机,通过设置基座组件、U型折弯组件、输送皮带组件、吸取翻转机械手组件、下料组件，能够完成板料的U型折弯、吸取、翻转、下料等多种功能，实现U型板料的一次性加工运输，而且折弯角度可调，折弯运输过程中不易发生偏移和褶皱，吸取翻转过程稳定做功小，提高了折弯效率。
2、丝杠调节机构中，通过第一伺服电机驱动第一丝杠的转动，由于第一丝杠的螺纹方向与螺母座的螺纹方向相反，螺母座可以带动折弯组件底板在第一丝杠上移动，进一步带动折弯机构和侧定位机构的移动，方便了对折弯机构和侧定位机构水平位置的调节。
3、折弯机构中，通过上压料气缸的上下伸缩，带动第二铰链座的上下升降，使得第二滑块沿着第二导轨上下升降，升降安装板随之上下升降运动；通过升降安装板的上下升降运动，可以带动上模板、上模安装板、折弯模安装板、折弯模上下升降运动，水平设置确保了上模板对板料的均匀压制和折弯模对板料的均匀压制和折弯。
4、托料弯折机构中，通过翻转气缸带动摆动杆的伸缩，翻转模条和托料安装板可以作出弯折，防止在对板料进行压制时出现卡死或弯折部褶皱的现象发生。
5、侧定位机构中，压制成U型的板料随着上模板的向下压制，U型弯折部分会置于横向限位板与横向升降限位板之间，避免了U型板料在压制或运输至吸取翻转机械手组件的过程中发生偏移和褶皱。
6、吸取翻转机械手组件中，通过吸盘对板料U型折弯部分的吸取，底部翻转模条对板料底部的承托，在翻转气的伸缩杆带动翻转气缸安装板、翻转安装板绕翻转轴翻转的过程中，翻转安装板会带动吸盘安装板、板料进行翻转，翻转后使板料置于下料组件上，吸取翻转过程中平稳做功少、噪音小，板料不会发生明显的晃动。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明U型折弯翻转下料机的主视图。
图2是本发明U型折弯组件的结构示意图。
图3是本发明U型折弯组件的局部结构示意图。
图4是本发明吸取翻转机械手组件与下料组件的连接结构示意图。
图5是本发明吸取翻转机械手组件的主视图。
图6是本发明吸取翻转机械手组件完成板料吸取翻转后与下料组件的连接结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本实施例提供了一种U型折弯翻转下料机，包括基座组件100、U型折弯组件200、输送皮带组件300、吸取翻转机械手组件400、下料组件500。U型折弯组件200、输送皮带组件300设于基座组件100的上端，吸取翻转机械手组件400设于U型折弯组件200的前端，下料组件500通过连接杆600与吸取翻转机械手组件400连接。输送皮带组件300用于将板料运输至U型折弯组件200上进行折弯，U型折弯组件200用于将板料弯折成U型并输送至吸取翻转机械手组件400，吸取翻转机械手组件400用于将U型板料吸取并翻转到下料组件500上，下料组件500用于将U型板料运输至下一生产线。
参阅图2-3所示，U型折弯组件200包括折弯组件基座、折弯机构、侧定位机构、U型板输料机构。折弯组件基座包括：折弯组件底板210、折弯机构支撑框220、丝杠调节机构、外侧板230、内侧板240。折弯组件底板210和折弯机构支撑框220的数量为两个，折弯机构的数量为两个且对称设置在折弯组件基座上，侧定位机构的数量为两个且对称设置在外侧板230的外侧。丝杠调节机构包括：第一伺服电机250、第一轴承座251、第一丝杠252，第一丝杠252与设于折弯组件底板底部210的螺母座211连接，第一丝杠252的一端穿过第一轴承座251与第一伺服电机250连接。通过第一伺服电机250驱动第一丝杠252的转动，螺母座211带动折弯组件底板210在第一丝杠252上移动，进一步带动折弯机构和侧定位机构的移动。
折弯机构包括：上压料机构、托料弯折机构、导柱导套机构，上压料机构包括上压料气缸260、上支撑框架261、上模板262、上模安装板263，上支撑框架261的底部两侧设有第一滑块，折弯机构支撑框220的顶部两侧设有与第一滑块配合的第一导轨221，上支撑框架261通过第一滑块在第一导轨221上滑动。上支撑框架261的内侧板2611上设有升降安装板264，升降安装板264的底部两侧设有第二滑块2641，内侧板2611的表面设有与第二滑块2641配合的第二导轨2612。上压料气缸260的伸缩杆连接有第二铰链座265，第二铰链座265与升降安装板264固定连接。通过上压料气缸260的上下伸缩，带动第二铰链座265的上下升降，使得第二滑块2641沿着第二导轨2612上下升降，升降安装板264随之上下升降运动。升降安装板264连接有上模板262，上模板262通过上模安装板263与升降安装板264连接。上模板262的底部通过上模条安装板270安装有上模条271。上模板262、上模安装板263、上模条安装板270、上模条271均水平设置。通过升降安装板264的上下升降运动，可以带动上模板262、上模安装板263、上模条安装板270、上模条271上下升降运动，水平设置确保了上模板262对板料的均匀压制和上模条271对板料的均匀压制和折弯。
托料弯折机构包括：翻转模条280、托料安装板281、翻转调节机构、摆动框架283，摆动框架283设于折弯组件底板210的顶部、折弯机构支撑框220的内侧，翻转调节机构设于摆动框架283内，托料安装板281安装于摆动框架283的上端，翻转模条280安装于托料安装板281上。翻转调节机构包括：翻转气缸284、摆动杆285，翻转气缸284倾斜设置在摆动框架283内，摆动杆285与翻转模条280的底部连接。通过翻转气缸284带动摆动杆285的伸缩，翻转模条280可以对板料进行弯折，防止在对板料进行压制时出现卡死或弯折部褶皱的现象发生。
导柱导套机构包括：导柱290、导套孔291、导套安装座292，导柱290设于上模板262的底部左右两侧，导套孔291设于导套安装座292内，导套安装座292固定设置在翻转模条280的宽度方向的左右两侧。在上模板262带动导柱290向下压制和向上移动的过程中，导柱290会插入和脱离导套孔291，保证压制过程中的竖直向下压制，防止板料的偏移。
侧定位机构包括：侧支撑柱293、横向限位板294、升降限位机构，侧支撑柱293与外侧板230的外侧固定连接，横向限位板294设于侧支撑柱293的顶部。升降限位机构包括：竖向升降限位板295、横向升降限位板296，竖向升降限位板295的底部通过螺栓与上模安装板263的顶部连接，竖向升降限位板295的顶部通过第一固定座297与横向升降限位板295固定连接，横向升降限位板296远离上压料气缸260的一端通过第二固定座298固定，第二固定座298与横向升降限位板296之间设有弯折板299。压制成U型的板料随着上模板262的向下压制，U型弯折部分会置于横向限位板294与横向升降限位板296之间，避免了U型板料在压制或运输至吸取翻转机械手组件400的过程中发生偏移和褶皱。
U型板输料机构包括：第二变频电机272、主动辊轮273、从动辊轮274、传输皮带275，第二变频电机272设于外侧板230的外侧并与主动辊轮273连接，主动辊轮273设于传输皮带275的底部，从动辊轮274设于传输皮带275之间。通过第二变频电机272驱动主动辊轮273的转动，主动辊轮273带动传输皮带275绕着从动辊轮274传输，带动U型折弯后的板料运输至吸取翻转机械手组件400。
参阅图4-6所示，吸取翻转机械手组件400包括：机械手底座410、吸取翻转机械手，机械手底座410设于吸取翻转机械手的底部。机械手底座410包括：翻转气缸安装板411、同步翻转机构安装板412。吸取翻转机械手包括：吸盘安装板420、吸盘421、第二翻转气缸430、同步翻转机构。同步翻转机构包括：翻转安装板423、翻转轴424、滚珠丝杠425、减速器426。翻转安装板423设于同步翻转机构安装板412上，翻转轴424穿过翻转安装板423并通过减速器426设于同步翻转机构安装板412上。减速器426的下端设有伺服电机。翻转气缸安装板411设于翻转安装板423与翻转轴424的端部之间。第二翻转气缸430的伸缩杆与翻转气缸安装板411通过销轴连接。翻转安装板423的顶部通过托料板安装座427安装有托料板428，托料板428通过连接柱429与翻转安装板423连接。翻转安装板423的背面设有滑轨，托料板安装座427的底部设有滑块。通过伺服电机驱动滚珠丝杠的传动，可以带动托料板安装座427在翻转安装板423背面的滑轨上滑动，以带动托料板428的同步伸缩，可以适应不同宽度尺寸的U壳板料。托料板安装座427包括一水平部和一直角弯折部，吸盘安装板420安装于托料板安装座427的直角弯折部的外壁，吸盘421通过吸盘板422与吸盘安装板420固定连接。吸盘板422的中轴线与吸盘安装板420的中轴线垂直，吸盘板422的高度设置不一致，方便了对板料的U型折弯部分不同位置处的吸取，分散吸力，在吸盘的吸取过程中不会由于板料的翻转发生较大幅度的晃动。通过吸盘对板料U型折弯部分吸取、托料板428对板料底部承托，第二翻转气缸430的伸缩杆带动翻转气缸安装板411、翻转安装板423绕翻转轴424翻转的过程中，翻转安装板423会带动吸盘安装板420、板料进行翻转，翻转后使板料置于下料组件500上。
本实施例的U型折弯翻转下料机的具体工作过程如下：
1)将板料700由输送皮带组件300上的输送皮带运输至U型折弯组件200，启动第一伺服电机250，第一伺服电机250驱动第一丝杠252的转动，螺母座211带动折弯组件底板210在第一丝杠252上移动，进一步带动折弯机构和侧定位机构的移动；
2)上压料气缸260上下伸缩，带动第二铰链座265的上下升降，使得第二滑块2641沿着第二导轨2612上下升降，升降安装板264随之上下升降运动；升降安装板264的上下升降运动带动上模板262、上模安装板263、上模条安装板270、上模条271上下升降运动，使得上模板262对板料进行压制；同时翻转气缸284带动摆动杆285伸缩，翻转模条280和托料安装板281可以作出规则的弯折，还可以防止在对板料进行压制时出现卡死或弯折部褶皱的现象发生；
3)压制过程中，U型弯折部分会置于横向限位板294与横向升降限位板296之间，避免了U型板料在压制或运输至吸取翻转机械手组件400的过程中发生偏移和褶皱；
4)第二变频电机272驱动主动辊轮273的转动，主动辊轮273带动传输皮带275绕着从动辊轮274传输，带动U型折弯后的板料运输至吸取翻转机械手组件400；
5)吸盘421对板料U型折弯部分进行吸取，托料板428对板料底部承托，第二翻转气缸430伸缩杆的收缩带动翻转气缸安装板411、翻转安装板423绕翻转轴424翻转，翻转安装板423带动吸盘安装板420、板料进行翻转，翻转后使板料置于下料组件500上，下料组件500上的运输皮带将板料运输至下一加工线。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种U型折弯翻转下料机，其特征在于，包括基座组件(100)、U型折弯组件(200)、输送皮带组件(300)、吸取翻转机械手组件(400)、下料组件(500)，U型折弯组件(200)、输送皮带组件(300)设于基座组件(100)的上端，吸取翻转机械手组件(400)设于U型折弯组件(200)的前端，下料组件(500)通过连接杆(600)与吸取翻转机械手组件(400)连接；
所述U型折弯组件(200)包括：折弯组件基座、折弯机构、侧定位机构、U型板输料机构；所述折弯组件基座包括：折弯组件底板(210)、折弯机构支撑框(220)、丝杠调节机构、外侧板(230)、内侧板(240)；所述丝杠调节机构包括：第一伺服电机(250)、第一轴承座(251)、第一丝杠(252)，第一丝杠(252)与设于折弯组件底板底部(210)的螺母座(211)连接，第一丝杠(252)的一端穿过第一轴承座(251)与第一伺服电机(250)连接，第一丝杠(252)的螺纹方向与螺母座(211)的螺纹方向相反；通过第一伺服电机(250)驱动第一丝杠(252)的转动，螺母座(211)带动折弯组件底板(210)在第一丝杠(252)上移动，使得折弯机构和侧定位机构移动；
所述折弯机构包括：上压料机构、托料弯折机构、导柱导套机构，上压料机构包括上压料气缸(260)、上支撑框架(261)、上模板(262)、上模安装板(263)；上支撑框架(261)的内侧板(2611)上设有升降安装板(264)，升降安装板(264)的底部两侧设有第二滑块(2641)，内侧板(2611)的表面设有与第二滑块(2641)配合的第二导轨(2612)；上压料气缸(260)的伸缩杆连接有第二铰链座(265)，第二铰链座(265)与升降安装板(264)固定连接；上压料气缸(260)的上下伸缩带动第二铰链座(265)的上下升降，使得第二滑块(2641)沿着第二导轨(2612)上下升降，升降安装板(264)跟随第二铰链座(265)升降运动；升降安装板(264)连接有上模板(262)，上模板(262)通过上模安装板(263)与升降安装板(264)连接；上模板(262)的底部通过上模条安装板(270)安装有上模条(271)；
所述托料弯折机构包括：翻转模条(280)、托料安装板(281)、翻转调节机构、摆动框架(283)，摆动框架(283)设于折弯组件底板(210)的顶部、折弯机构支撑框(220)的内侧，翻转调节机构设于摆动框架(283)内，托料安装板(281)安装于摆动框架(283)的上端，翻转模条(280)安装于托料安装板(281)上；翻转调节机构包括：翻转气缸(284)、摆动杆(285)，翻转气缸(284)倾斜设置在摆动框架(283)内，摆动杆(285)与托料安装板(281)的底部连接；
所述侧定位机构包括：侧支撑柱(293)、横向限位板(294)、升降限位机构，侧支撑柱(293)与外侧板(230)的外侧固定连接，横向限位板(294)设于侧支撑柱(293)的顶部；升降限位机构包括：竖向升降限位板(295)、横向升降限位板(296)，竖向升降限位板(295)的底部通过螺栓与上模安装板(263)的顶部连接；
所述吸取翻转机械手组件(400)包括：机械手底座(410)、吸取翻转机械手，机械手底座(410)设于吸取翻转机械手的底部；机械手底座(410)包括：翻转气缸安装板(411)、同步翻转机构安装板(412)；吸取翻转机械手包括：吸盘安装板(420)、吸盘(421)、第二翻转气缸(430)、同步翻转机构；同步翻转机构包括：翻转安装板(423)、翻转轴(424)、滚珠丝杠(425)、减速器(426)，减速器(426)的下端设有伺服电机；翻转气缸安装板(411)设于翻转安装板(423)与翻转轴(424)的端部之间；翻转气缸(430)的伸缩杆与翻转气缸安装板(411)通过销轴连接；翻转安装板(423)的顶部通过托料板安装座(427)安装有托料板(428)，托料板(428)通过连接柱(429)与翻转安装板(423)连接；翻转安装板(423)的背面设有滑轨，托料板安装座(427)的底部设有与滑轨配合的滑块。
2.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述折弯组件底板(210)和折弯机构支撑框(220)的数量为两个，折弯机构的数量为两个且对称设置在折弯组件基座上，侧定位机构的数量为两个且对称设置在外侧板(230)的外侧。
3.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述上支撑框架(261)的底部两侧设有第一滑块，折弯机构支撑框(220)的顶部两侧设有与第一滑块配合的第一导轨(221)，上支撑框架(261)通过第一滑块在第一导轨(221)上滑动。
4.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述上模板(262)、上模安装板(263)、折弯模安装板(270)、折弯模(271)均水平设置。
5.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述导柱导套机构包括：导柱(290)、导套孔(291)、导套安装座(292)，导柱(290)设于上模板(262)的底部左右两侧，导套孔(291)设于导套安装座(292)内，导套安装座(292)固定设置在翻转模条(280)的宽度方向的左右两侧。
6.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述竖向升降限位板(295)的顶部通过第一固定座(297)与横向升降限位板(295)固定连接，横向升降限位板(296)远离上压料气缸(260)的一端通过第二固定座(298)固定，第二固定座(298)与横向升降限位板(296)之间设有弯折板(299)。
7.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述U型板输料机构包括：第二变频电机(272)、主动辊轮(273)、从动辊轮(274)、传输皮带(275)，第二变频电机(272)设于外侧板(230)的外侧并与主动辊轮(273)连接，主动辊轮设于传输皮带(275)的底部，从动辊轮(274)设于传输皮带(275)之间。
8.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述翻转安装板(423)设于同步翻转机构安装板(412)上，翻转轴(424)穿过翻转安装板(423)并通过减速器(426)设于同步翻转机构安装板(412)上。
9.根据权利要求1所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述翻转模条安装座(427)包括一水平部和一直角弯折部，吸盘安装板(420)安装于翻转模条安装座(427)的直角弯折部的外壁，吸盘(421)通过吸盘板(422)与吸盘安装板(420)固定连接。
10.根据权利要求9所述的U型折弯翻转下料机，其特征在于，所述吸盘板(422)的中轴线与吸盘安装板(420)的中轴线垂直，相邻吸盘板(422)的高度不一致。
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