CN108919783B - 一种驱动机构故障诊断装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种驱动机构故障诊断装置及方法，包括：采集模块和诊断模块；其中，采集模块分别与驱动机构的PLC以及诊断模块连接，采集模块用于采集驱动机构的关联信号，并将驱动机构的关联信号发送给诊断模块，关联信号包括若干个待检测目标信号；诊断模块用于检测驱动机构的关联信号，若任一待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型。本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断装置及方法，通过自动测量驱动机构的关联信号，并自动将关联信号在预设功能逻辑表中匹配，从而自动诊断驱动机构是否发生了故障，减少了技术人员的劳动强度并提高了诊断效率。

Description

一种驱动机构故障诊断装置及方法

技术领域

本发明实施例涉及电子技术领域，尤其涉及一种驱动机构故障诊断装置及方法。

背景技术

动车组驱动机构调试过程中，经常出现驱动机构刮臂不动作，双刮臂不同步等故障现象。现阶段通过测量驱动机构接线端子排输入电压及电源电压的方法初步判断驱动机构输入电源是否正常，然后测量驱动机构开关输入的逻辑是否正常等方式来对故障原因进行诊断。

但是现有技术提供的方案由于采取人工多点测量，劳动强度大且效率低下。并且由于测量指标的选取依赖人员经验，故障的诊断率和准确率均较低，并且无法分析造成故障的原因。

因此现在亟需一种驱动机构故障诊断装置及方法来解决上述问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明实施例提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的驱动机构故障诊断装置及方法。

第一方面本发明实施例提供一种驱动机构故障诊断装置，包括：

采集模块和诊断模块；

其中，所述采集模块分别与所述驱动机构的PLC以及所述诊断模块连接，所述采集模块用于采集所述驱动机构的关联信号，并将所述驱动机构的关联信号发送给所述诊断模块，所述关联信号包括若干个待检测目标信号；

所述诊断模块用于检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型。

第二方面本发明实施例还提供了一种驱动机构故障诊断方法，包括：

获取所述采集模块采集的所述驱动机构的关联信号，所述关联信号包括若干个待检测目标信号；

检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型。

本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断装置及方法，通过自动测量驱动机构的关联信号，并自动将关联信号在预设功能逻辑表中匹配，从而自动诊断驱动机构是否发生了故障，减少了技术人员的劳动强度并提高了诊断效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断装置结构示意图；

图2是本发明实施例提供的又一种驱动机构故障诊断装置结构示意图；

图3是本发明实施例提供的稳压单元电路示意图；

图4是本发明实施例提供的另一种驱动机构故障诊断装置结构示意图；

图5是本发明实施例提供的信号替换模块的电路示意图；

图6是本发明实施例提供的一种采集模块结构示意图；

图7是本发明实施例提供的采集模块电路示意图；

图8是本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断方法流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1是本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断装置结构示意图，如图1所示，包括：

采集模块1和诊断模块2；

其中，所述采集模块1分别与所述驱动机构的PLC以及所述诊断模块2连接，所述采集模块1用于采集所述驱动机构的关联信号，并将所述驱动机构的关联信号发送给所述诊断模块2，所述关联信号包括若干个待检测目标信号；

所述诊断模块2用于检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型。

需要说明的是，本发明实施例提供的驱动机构故障诊断装置主要应用于动车组驱动机构，但其他一些机械设备的驱动机构也可使用本发明实施例提供的驱动故障诊断装置，本发明实施例对此不作具体限定。

具体的，本发明实施例为了实现自动化的对驱动机构进行故障诊断，主要提供了两个模块共同协同处理，其中，采集模块1负责对驱动机构能够产生的关联信号进行采集，可以理解的是，驱动机构在使用过程中会产生各类型的信号，例如：电源信号、PLC输入、输出信号，电机输入信号及位置信号等等，每一种类型的信号均可作为本发明实施例的待检测目标信号，可根据实际需求进行设置。当采集模块1完成驱动机构关联信号的采集后，会将各种关联信号全部发送给诊断模块2。

可以理解的是，不同类型的信号分别具有各自的信号特性，为了能够使得诊断模块2能够统一管理并正确诊断，本发明实施例优选的会将所有关联信号均转化为二进制表示的数字信号，即“01”数字量信号。相应的，诊断模块2本发明实施例优选的选用单片机板，例如：战舰STM32F103板，通过在单片机板预先编制的诊断程序，对各个关联信号进行诊断。

可以理解的是，当驱动机构发生故障时，采集的关联信号必然与正常信号之间存在差异，那么将实时采集到的关联信号与正常信号之间进行比较，便可以定位故障发生的类型和故障位置。

针对上述正常信号，本发明实施例预设了一个功能逻辑表来进行判别，可以理解的是，功能逻辑表是通过驱动机构正常运作的情况下多次采集的总和确定的，功能逻辑表中的参数值和采集的关联信号值的表示方式相同，可以通过比较从而确定相应的故障类型。

例如：当功能逻辑表中主控电源的信号参数值为0，而实时测量的关联信号中主控电源的信号为1，那么则诊断出主控电源发生故障。类似的诊断情况本发明实施例在此不再赘述。

需要说明的是，本发明实施例提供的驱动机构故障诊断装置还设置有数据存储模块、显示模块以及WiFi模块(图中未示出)，可以理解的是，驱动机构的诊断过程是一个长期的信号获取和分析过程，那么对于数据的保存和备份至关重要，针对此情形，本发明实施例优选的提供的了一个数据存储模块来对采集模块1采集的信号进行存储，数据存储模块可以选用SD卡等常规存储设备。那么，被数据存储模块存储的数据当需要进行历史记录查询时，便可相应的从数据存储模块读取数据。

进一步的，为了给操作人员更直观的信息，本发明实施例还优选的在驱动机构故障诊断装置中设置有显示模块，通过显示模块能够实时将驱动机构的诊断信息进行显示，显示模块可以选用800*400分辨率以上的显示屏，采用电容触摸屏，最大可支持5点同时触摸，操控效果极佳。并且该显示屏自带驱动，最高刷屏速度可达86帧/秒。支持8/9/12/16位8080并口连接，连接方便。

需要说明的是，当在故障检修时，有时需要将数据实时传输到PC端，实现数据分析。针对此情形，本发明实施例提供了一个WiFi模块实现上述需求，用户可以在WiFi模块中输入现场WIFI的用户名和密码，即可实现连接。点击WiFi模块中设置的“开始传输”按钮，即可将实时数据传输到PC端。当不再需要传输数据时，点击WiFi模块中设置的“结束传输”即可停止传输数据。

本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断装置，通过自动测量驱动机构的关联信号，并自动将关联信号在预设功能逻辑表中匹配，从而自动诊断驱动机构是否发生了故障，减少了技术人员的劳动强度并提高了诊断效率。

在上述实施例的基础上，图2是本发明实施例提供的又一种驱动机构故障诊断装置结构示意图，所述驱动机构故障诊断装置还包括：

电源模块3，所述电源模块3包括稳压单元31和电路保护单元32；

所述稳压单元31中设置有开关稳压器和低压线性稳压器，用于对所述电源模块稳压；

所述电路保护单元32中设置有保险管和压敏电阻，用于对所述驱动机构故障诊断装置进行电路保护。

如图2所示，本发明实施例提供的驱动机构故障诊断装置还设置有一个电源模块3，其中电源模块3内设置有稳压单元31和电路保护单元32。由于诊断模块2(单片机板)所用电源多数为24V电压，这种电压过高会带来不必要的安全隐患，针对此问题，图3是本发明实施例提供的稳压单元电路示意图，本发明实施例提供的电源模块3能够通过稳压单元31对原电源进行降压。例如：将原24V的电压降为3.3V或5V或12V。

并且为了获得更高的安全性能，本发明实施例提供的电源模块3中还设置有电路保护单元32，电路保护单元32中设置有保险管和压敏电阻，优选的，保险管采用了二极管反接的方式进行了电路保护，那么当电压较高时，首先会击穿二极管，使得二极管短路，从而对诊断模块2起到保护作用。

在上述实施例的基础上，图4是本发明实施例提供的另一种驱动机构故障诊断装置结构示意图，如图4所示，所述驱动机构故障诊断装置还包括：

信号替换模块4，所述信号替换模块4分别与所述驱动机构的PLC和所述诊断模块2连接；

所述信号替换模块4用于生成正确信号，以替换故障信号。

由上述实施例的内容可知，本发明实施例提供的驱动机构故障诊断装置能够通过采集驱动机构的关联信号来诊断驱动机构是否发生了故障。那么当驱动机构诊断出确实有故障发生时，本发明实施例相应的提供了一个信号替换模块4来对故障进行修复。

信号替换模块4能够使用正确的信号替换驱动机构故障信号，使驱动机构可以正常工作。具体的，信号替换模块4使用开关将驱动机构原有信号进行切断，并将正确的信号输入给驱动机构替换故障信号使其正常工作。

例如：若PLC控制器的输出信号故障，则产生相应的正确PLC控制器的输出信号进行替换纠正；若继电器开关信号故障，则产生相应的继电器开关信号进行替换纠正；若电机驱动信号故障，则产生相应正确的电机驱动信号进行替换纠正。

图5是本发明实施例提供的信号替换模块的电路示意图，如图5所示，以电机快信号(53b)为例，K1K2继电器为常闭开关，当需要替换信号时，单片机输出信号到d1，使K1、K2得电，继电器先断开53b，然后接到新的替换信号(24V)，实现信号替换。其他信号的替换电路类似。

在上述实施例的基础上，图6是本发明实施例提供的一种采集模块结构示意图，如图6所示，所述采集模块1具体包括：

模拟量采集单元11、数字量采集单元12以及信号处理单元13；

所述模拟量采集单元11用于测量所述驱动机构的模拟信号，所述数字量采集单元12用于测量所述驱动机构的数字信号，所述信号处理单元13用于对测量的所述模拟信号和/或所述数字信号进行信号处理。

可以理解的是，驱动机构的关联信号的信号形式主要可以分为模拟信号形式和数字信号的形式，那么相应的，本发明实施例提供的采集模块1也包括了模拟量采集单元11、数字量采集单元12来对模拟信号和数字信号分别采集，模拟信号例如：光电信号，电机三相供电，电机霍尔输出，数字信号例如：隔离开关信号，手动开关信号，再通过信号处理单元13对采集的模拟信号和/或所述数字信号进行信号滤波和抗干扰处理。

具体的，模拟量采集单元11主要用于采集电压信号，数字量采集单元12主要用于采集驱动机构功能旋钮通断信号。并且模拟量采集单元11能够通过电压变送器将高压直流电信号线性转换为诊断模块2可以处理的低压直流电信号，数字量采集单元12通过将模拟量电压信号通过电阻降压、电容滤波后，使用光耦将高电压模拟信号变换成高低电平输入给诊断模块2作为数字信号使用。

图7是本发明实施例提供的采集模块电路示意图，如图7所示，采集模块能够采集旋钮信号、PLC输出信号、电机输入信号、位置传感器信号，转换后为“0”、“1”数字量发送给诊断模块。

在上述实施例的基础上，图8是本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断方法流程图，如图8所示，方法包括：

801、获取所述采集模块采集的所述驱动机构的关联信号，所述关联信号包括若干个待检测目标信号；

802、检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型。

由上述实施例的内容可知，本发明实施例提供了一种驱动机构故障诊断装置来实现驱动机构的诊断。具体的诊断方法为上述步骤801和步骤802所示。

在步骤801中，通过采集模块能够获取驱动机构的各个关联信号，其中关联信号包括设置好的需要进行检测的若干个待检测目标信号。优选的，一般关联信号包括：驱动机构功能旋钮信号、驱动机构PLC输出信号、驱动机构电机输入信号、驱动机构位置传感器信号等。

进一步的，在步骤802中，通过预设的功能逻辑表对关联信号进行检测，若其中任一待检测目标信号和预设的功能逻辑表中的参数值不相等，则可以相应的判断出诊断类型。

表1是本发明实施例提供的一种驱动机构功能逻辑表示意表。

表1驱动机构正常工作功能逻辑表

可以理解的是，本发明实施例优选的采用单片机板作为诊断模块，并相应的将所有信号调整为“01”数字量，并通过多次驱动机构正常工作时的采集值，确定出如表1所示的功能逻辑表，表中的参数值即为功能逻辑表的参数值。需要说明的是，表1提供的功能逻辑表仅为示例，对具体的参数值以及表中的涵盖内容本发明实施例不作具体限定。

那么根据功能逻辑表的参数值和实时测量的关联信号进行比较，即可确定驱动机构是否有某个待检测目标信号不满足参数值，从而确定出对应的故障类型。

本发明实施例提供的一种驱动机构故障诊断方法，通过自动测量驱动机构的关联信号，并自动将关联信号在预设功能逻辑表中匹配，从而自动诊断驱动机构是否发生了故障，减少了技术人员的劳动强度并提高了诊断效率。

在上述实施例的基础上，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的主控电源信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

检测所述驱动机构的主控电源信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等；

若所述驱动机构的主控电源信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的主控电源故障。

可以理解的是，驱动机构经常会出现电源无法为元器件供电，即主控电源故障，针对此种故障，本发明实施例提供了一种诊断方法。

具体的，可参照表1，本发明实施例根据获取的驱动机构的主控电源信号，和功能逻辑表中主控电源信号设置的参数值进行比较，若驱动机构的主控电源信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的主控电源故障。例如：表1中主控电源信号U1＝1，若检测的驱动机构的主控电源信号U1＝0，那么则证明主控电源发生了故障。

在上述实施例的基础上，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的PLC电源信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

检测所述驱动机构的PLC电源信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等；

若所述驱动机构的PLC电源信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的PLC电源故障。

可以理解的是，驱动机构包括的电源还有PLC控制的电源，而该电源同样容易出现故障情况，针对此种故障，本发明实施例提供了一种诊断方法。

具体的，可参照表1，本发明实施例根据获取的驱动机构的PLC电源信号，和功能逻辑表中驱动机构的PLC电源信号设置的参数值进行比较，若驱动机构的PLC电源信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的PLC电源故障。例如：表1中PLC电源信号U2＝1，若检测的驱动机构的PLC电源信号U2＝0，那么则证明PLC电源发生了故障。

在上述实施例的基础上，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的PLC输入信号、PLC输出信号以及电机快慢驱动信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

获取所述驱动机构的当前档位；

根据所述PLC输入信号以及所述驱动机构的当前档位，检测所述PLC输出信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等，并检测所述电机快慢驱动信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等；

若所述PLC输出信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的PLC输出故障；

若所述电机快慢驱动信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的继电器故障。

可以理解的是，驱动机构经常会出现PLC控制器无法根据功能选择旋钮的输入给出正确的输出信号，以及继电器无法根据PLC控制器的输出信号闭合或者断开的情况，即PLC控制器输出故障和继电器故障，针对此种故障，本发明实施例提供了一种诊断方法。

具体的，可参照表1，根据所述PLC输入信号以及驱动机构的当前档位，需要说明的是，驱动机构由于工作状态的不同，其档位也会不同，常用的档位分别有：“OFF”停机档、“INT”间隙档、“SLOW”慢速档、“FAST”快速档。不同的档位其产生的PLC输入信号、PLC输出信号以及电机快慢驱动信号均不相同。故而本发明实施例需要先对驱动机构的当前档位进行识别。当确认了驱动机构的当前档位后，再将PLC输出信号以及电机快慢驱动信号和功能逻辑表中的参数值比较，从而确定故障类型。

如表1所示：若PLC控制器输入信号为“1000”，此时档位为“OFF”档。如果PLC控制器输出信号为“0000”，电机快慢驱动信号为“00”，说明驱动机构在“OFF”档时工作正常；如果PLC控制器输出信号不为“0000”，说明PLC控制器输出故障；如果电机快慢驱动信号不为“00”，说明驱动机构的继电器出现故障。

若PLC控制器输入信号为“0100”，此时档位为“INT”档。如果PLC控制器输出信号为“1100”到“0000”周期性转换，电机转速为“10”到“00”周期性转换，说明驱动机构在“INT”档时工作正常；如果PLC控制器输出信号不为“1100”到“0000”周期性转换，说明PLC控制器输出故障；如果PLC控制器输出正常，电机快慢驱动信号不为“10”到“00”周期性转换，说明驱动机构的继电器出现故障。

若PLC控制器输入信号为“0010”，此时档位为“SLOW”档。如果PLC控制器输出信号为“1100”，电机快慢驱动信号为“10”，说明驱动机构在“SLOW”档时工作正常；如果PLC控制器输出信号不为“1100”，说明PLC控制器输出故障；如果PLC控制器输出正常，电机快慢驱动信号不为“10”，说明驱动机构的继电器出现故障。

若PLC控制器输入信号为“0001”，此时档位为“FAST”档。如果PLC控制器输出信号为“1110”，电机快慢驱动信号为“01”，说明驱动机构在“FAST”档时工作正常；如果控制器输出信号不为“1110”，说明PLC控制器输出故障；如果PLC控制器输出正常，电机快慢驱动信号不为“01”，说明驱动机构的继电器出现故障。

在上述实施例的基础上，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的左侧传感器位置信号和右侧传感器位置信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

获取所述左侧传感器位置信号的一个周期采集时间间隔T_left，并获取所述右侧传感器位置信号的一个周期采集时间间隔T_right；

若T_left与T_right不相等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的电机不同步故障。

可以理解的是，由于机械结构老化，左右刮雨臂运行周期的差异超出PLC的控制范围，即左右驱动机构运行不同步，也可称为电机不同步故障，针对此种故障，本发明实施例提供了一种诊断方法。

具体的，位置传感器功能逻辑表如表2所示。

表2位置传感器功能逻辑表

如表2所示，本发明实施例在驱动机构的左右两边各安装一个位置传感器，来检测刮雨臂到达边界的时间，以左右两个传感器的信号间隔时间判断左右两个刮雨臂是否同步。其中，1代表对应的刮雨臂到达边界，0代表对应的刮雨臂没有达到边界。采集左右位置传感器的信号，计算时间间隔T，T＝t_k-t_k-1。t_k表示刮雨臂到达边界的时刻，t_k-1表示刮雨臂前一次到达边界的时刻，如果T_left＝T_right，则左右驱动机构运行状态同步，否则，驱动机构运行状态不同步，即驱动机构产生了电机不同步故障。

在上述实施例的基础上，所述方法还包括：

基于预设的驱动机构性能指标计算式，计算所述驱动机构的性能指标；

将所述驱动机构的性能指标与预设阈值之差作为所述驱动机构的剩余使用寿命。

由上述实施例的内容可知，本发明实施例提供了一种驱动机构故障诊断方法，能够诊断出驱动机构是否发生故障。可以理解的是，每个驱动机构都有自己的使用寿命，剩余使命寿命较低的驱动机构发生故障的概率较高，需要重点检测。针对上述情形，本发明实施例提供了一种驱动机构的寿命预测方式，对驱动机构的剩余使用寿命进行合理预测。

具体的，本发明实施例提供了一种驱动机构性能指标计算式：

其中，x_i1、x_i2代表可反映驱动机构运行状态的参数，在此i＝4，为可测变量，根据电机电压、电机转速、输出电流、刮臂摆动周期确定。x_i1代表左侧刮臂及对应执行机构参数，x_i2代表右侧刮臂及对应执行机构参数，

代表正常状态下驱动机构运行参数，α_i代表状态参数权重，J为驱动机构性能指标。

可以理解的是，本发明实施例提供的性能指标J反映了驱动机构运行状态变化趋势，通过监测性能指标实现故障检测，当驱动机构性能指标逼近或超过控制限时，说明此时驱动机构的运行状态变差或者已经出现故障，需要及时进行故障排除。其中，所述控制限即本发明实施例所述的预设阈值，是根据经验或者大量统计设置的。

进一步的，通过将测得的性能指标J和预设阈值做差能够计算出驱动机构的剩余使用寿命。

本发明实施例提供的方法能够准确监测驱动机构的使用寿命，使得操作人员能够根据驱动机构的剩余使用寿命进行相应的管理和调整措施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种驱动机构故障诊断方法，所述驱动机构故障诊断方法根据驱动机构故障诊断装置实施，所述驱动机构故障诊断装置包括：采集模块和诊断模块；其中，所述采集模块分别与所述驱动机构的PLC以及所述诊断模块连接，所述采集模块用于采集所述驱动机构的关联信号，并将所述驱动机构的关联信号发送给所述诊断模块，所述关联信号包括若干个待检测目标信号；所述诊断模块用于检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型；其特征在于，所述驱动机构故障诊断方法包括：

获取所述采集模块采集的所述驱动机构的关联信号，所述关联信号包括若干个待检测目标信号；

检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型；

基于预设的驱动机构性能指标计算式，计算所述驱动机构的性能指标；其中，所述驱动机构性能指标计算式为：

其中，x_i1、x_i2代表反映驱动机构运行状态的参数，i＝4，为可测变量，根据电机电压、电机转速、输出电流、刮臂摆动周期确定；x_i1代表左侧刮臂及对应执行机构参数，x_i2代表右侧刮臂及对应执行机构参数，

代表正常状态下驱动机构运行参数，α_i代表状态参数权重，J为驱动机构性能指标；

将所述驱动机构的性能指标与预设阈值之差作为所述驱动机构的剩余使用寿命。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的主控电源信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

检测所述驱动机构的主控电源信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等；

若所述驱动机构的主控电源信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的主控电源故障。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的PLC电源信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

检测所述驱动机构的PLC电源信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等；

若所述驱动机构的PLC电源信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的PLC电源故障。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的PLC输入信号、PLC输出信号以及电机快慢驱动信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

获取所述驱动机构的当前档位；

根据所述PLC输入信号以及所述驱动机构的当前档位，检测所述PLC输出信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等，并检测所述电机快慢驱动信号与所述功能逻辑表中的参数值是否相等；

若所述PLC输出信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的PLC输出故障；

若所述电机快慢驱动信号与所述功能逻辑表中的参数值不等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的继电器故障。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待检测目标信号包括所述驱动机构的左侧传感器位置信号和右侧传感器位置信号；相应的，所述检测所述驱动机构的关联信号，若任一所述待检测目标信号不满足预设功能逻辑表参数值，则诊断出相应功能逻辑表对应的故障类型，包括：

获取所述左侧传感器位置信号的一个周期采集时间间隔T_left，并获取所述右侧传感器位置信号的一个周期采集时间间隔T_right；

若T_left与T_right不相等，则诊断出所述故障类型为所述驱动机构的电机不同步故障。

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