CN108911602A - 高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，具体包括以下步骤：步骤S1：原材料准备；步骤S2：将原材料混合搅拌成混凝土；步骤S3：将搅拌好的混凝土分料入模，通过输送装置输送到振动台；步骤S4：对振动台上的装有混凝土的模具进行振动，直至振动成型；步骤S5：对步骤S4中振动成型的构件养护。采用本工法制作的产品相比普通的高性能混凝土，具有更高强度、更高韧性、更高耐久性和体积稳定性的特点；有效的减少土地的占用面积，降低施工成本；更好的规范施工现场；采用蒸汽养护相比现有的洒水覆盖自然养护，能够快速温度的提高混凝土的强度，缩短产品的生产周期，提高生产效率。

Description

高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法
技术领域
本发明涉及混凝土盖板施工技术领域，具体的说，是高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法。
背景技术
现有进行混凝土盖板均采用多点开花，施工现场哪里有空位就在哪里进行制作，施工人员较多，养护随意，从而造成盖板的强度不符合施工要求；极其缺少一种能够进行工厂化制作盖板的施工工法。
发明内容
本发明的目的在于提供高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，采用工厂化、专业化、集中化的生产模式、生产线流水作业的施工方式，把混凝土的集中搅拌生产、批量振动成型、自动温控养护、批量出厂检验打包有机的结合，形成一套完整的产品制作工艺，达到规模化批量生产的目的。
本发明通过下述技术方案实现：
高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，具体包括以下步骤：
步骤S1：原材料准备；
步骤S2：将原材料混合搅拌成混凝土；
步骤S3：将搅拌好的混凝土分料入模，通过输送装置输送到振动台；
步骤S4：对振动台上的装有混凝土的模具进行振动，直至振动成型；
步骤S5：对步骤S4中振动成型的构件养护。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤1中的原材料包括级配为0.1pm~11mm的水泥、RPC专用掺合料、最大粒径为0.63mm的石英砂、钢纤维、减水剂和水。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S2中的搅拌机为FSB-750型强制式搅拌机进行搅拌；具体包括以下步骤
步骤S21：向FSB-750型强制式搅拌机内依次加入石英砂、钢纤维、水泥、RPC专用掺合料，以不低于45r/min的搅拌速度搅拌4min；
步骤S22：搅拌4min后，依次加入水、减水剂，以不低于45r/min的搅拌速度搅拌6min，形成混凝土。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S3具体包括以下步骤：
步骤S31：搅拌完成后的混凝土通过设置在FSB-750型强制式搅拌机下方的分料机进行分料入模；
步骤S32：入模后的混凝土采用平板运输器传输至振动台旁，通过人工将装有混凝土的模具搬运至振动台上。
进一步地，为了更好的实现本发明，步骤S4具体是指：开启振动台，人工配合使用墨子拍打抹平混凝土面；
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S5具体包括以下步骤：
步骤S51：静停；具体是指：将振动成型后的构件带模具放置在存放架上运输至静停区域；上下模具之间采用木板隔离；静停的环境温度为18℃以上、相对湿度60%以上，静停时间不得短于6小时；
步骤S52：初养；具体是指：静停完毕后，关闭养护室门，操作人员打开养护室的自动温度系统，升温速度控制在12℃/h以内，升温至45℃保持恒温24h，再以降温速度15℃/h以内降至构件表面温度与室外环境温度相差不超过20℃，初养完毕；
步骤S53：人工拆模；具体是指：初养完毕后，技术人员对模具中的构件表面的温度与室外环境温度对比，符合要求时，将存放架运输至拆模区，进行人工拆模；
步骤S54：模具清洗；
步骤S55：终养；具体是指：将拆模后的构件运输至终养室，码垛覆盖塑料播磨进行蒸汽养护；构件之间预留30~50mm的间隙；所述终养包括升温、恒温、降温三个阶段；升温速度不得大于12℃/h，降温速度不得大于15℃/h，恒温温度控制在75℃±5℃；恒温时间不得小于48h；
步骤S56：检验及打包存放、自然养护。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S54包括以下步骤：
步骤S541：将拆模完毕后的模具放置在浓度为20%的稀盐酸池中浸泡2~3h；
步骤S542：浸泡后的模具转运至清水池，采用软毛刷刷洗；
步骤S543：将清洗完毕后的模具堆垛放置在通风处，风干后放置备用区。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S56具体是指：终养完毕出库后，对构件进行出厂检验；所述检验的内容包括混凝土力学性能、混凝土氯离子渗透参数、抗冻融性能以及外观质量。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明制作的产品相比普通的高性能混凝土，具有更高强度、更高韧性、更高耐久性和体积稳定性的特点；
（2）本发明有效的减少土地的占用面积，降低施工成本；更好的规范施工现场；
（3）本发明采用蒸汽养护相比现有的洒水覆盖自然养护，能够快速温度的提高混凝土的强度，缩短产品的生产周期，提高生产效率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本发明通过下述技术方案实现，高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，具体包括以下步骤：
步骤S1：原材料准备；
步骤S2：将原材料混合搅拌成混凝土；
步骤S3：将搅拌好的混凝土分料入模，通过输送装置输送到振动台；
步骤S4：对振动台上的装有混凝土的模具进行振动，直至振动成型；
步骤S5：对步骤S4中振动成型的构件养护。
需要说明的是，通过上述改进，采用工厂化、专业化、集中化的生产模式、生产线流水作业的施工方式，把混凝土的集中搅拌生产、批量振动成型、自动温控养护、批量出厂检验打包有机的结合，形成一套完整的产品制作工艺，达到规模化批量生产的目的。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例2：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，所述步骤1中的原材料包括级配为0.1pm~11mm的水泥、RPC专用掺合料、最大粒径为0.63mm的石英砂、钢纤维、减水剂和水。
需要说明的是，通过上述改进，水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A的含量不应大于8%。
石英砂采用二氧化硅含量大于97%的石英砂，含泥量不应大于0.5%。有效的减小过渡区的范围，在整体上提高了体系的匀质性，从而有效的改善混凝土的性能。
钢纤维采用直径0.15~0.23mm，长度12-14mm，抗拉强度不得低于2850MPa。有效的提高混凝土的抗弯折强度，提高韧性。
外加剂严禁掺入氯盐类外加剂，且减水率不得低于29%，硫酸钠含量不得大于2%。
RPC专用掺合料二氧化硅含量大于85%，活性指数应大于120%，流动度比大于90%。
通过采用0.1pm~11mm的水泥、RPC专用掺合料有效的提高组份的细度，使得混凝土内部达到最大的填充密实度，将材料的初始缺陷降至最低。
配合比为现有技术，对此不在进行详述。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤S3具体包括以下步骤：
步骤S31：搅拌完成后的混凝土通过设置在FSB-750型强制式搅拌机下方的分料机进行分料入模；
步骤S32：入模后的混凝土采用平板运输器传输至振动台旁，通过人工将装有混凝土的模具搬运至振动台上。
需要说明的是，通过上述改进，还包括随机对入模的混凝土进行抽样，制作试块；试块随入模后的构件或同条件下成型，并与入模后的构件的同条件养护，养护到位后进行试验。
试块的试验项目包括抗压强度、抗拉强度、弹性模量、氯离子渗透系数、抗冻融性能。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例4：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，所述步骤S5具体是指：成型后的构件养护包括静停、初养、终养及自然养护四个阶段；蒸汽养护时温度采用自动温度系统；养护过程中进行升温和恒温养护应按要求进行，升降温度要均衡，不得超过要求温度；恒温养护时间要求保证时间，出库时构件表面文件与外界环境温度温差不得超过20℃；养护过程中不得随意打开养护室门，以防温度骤变。
具体包括以下步骤：
步骤S51：静停；具体是指：将振动成型后的构件带模具放置在存放架上运输至静停区域；上下模具之间采用木板隔离；静停的环境温度为18℃以上、相对湿度60%以上，静停时间不得短于6小时；
步骤S52：初养；具体是指：静停完毕后，关闭养护室门，操作人员打开养护室的自动温度系统，升温速度控制在12℃/h以内，升温至45℃保持恒温24h，再以降温速度15℃/h以内降至构件表面温度与室外环境温度相差不超过20℃，初养完毕；在进行同条件养护时以前面试块抗压强度达到30MPa的时间为准。
步骤S53：人工拆模；具体是指：初养完毕后，技术人员对模具中的构件表面的温度与室外环境温度对比，符合要求时，将存放架运输至拆模区，进行人工拆模；
步骤S54：模具清洗；
步骤S55：终养；具体是指：将拆模后的构件运输至终养室，码垛覆盖塑料播磨进行蒸汽养护；构件之间预留30~50mm的间隙；所述终养包括升温、恒温、降温三个阶段；升温速度不得大于12℃/h，降温速度不得大于15℃/h，恒温温度控制在75℃±5℃；恒温时间不得小于48h；
步骤S56：检验及打包存放、自然养护。
需要说明的是，通过上述改进，
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例5：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，具体包括以下步骤：
步骤S1：原材料准备；所述步骤1中的原材料包括级配为0.1pm~11mm的水泥、RPC专用掺合料、最大粒径为0.63mm的石英砂、钢纤维、减水剂和水。
步骤S2：将原材料混合搅拌成混凝土；所述步骤S2中的搅拌机为FSB-750型强制式搅拌机进行搅拌；具体包括以下步骤：
步骤S21：向FSB-750型强制式搅拌机内依次加入石英砂、钢纤维、水泥、RPC专用掺合料，以不低于45r/min的搅拌速度搅拌4min；
步骤S22：搅拌4min后，依次加入水、减水剂，以不低于45r/min的搅拌速度搅拌6min，形成混凝土。
步骤S3：将搅拌好的混凝土分料入模，通过输送装置输送到振动台；具体包括以下步骤：
步骤S31：搅拌完成后的混凝土通过设置在FSB-750型强制式搅拌机下方的分料机进行分料入模；
步骤S32：入模后的混凝土采用平板运输器传输至振动台旁，通过人工将装有混凝土的模具搬运至振动台上。
步骤S4：对振动台上的装有混凝土的模具进行振动，直至振动成型；具体是指：开启振动台，人工配合使用墨子拍打抹平混凝土面；
步骤S5：对步骤S4中振动成型的构件养护。具体包括以下步骤：
步骤S51：静停；具体是指：将振动成型后的构件带模具放置在存放架上运输至静停区域；上下模具之间采用木板隔离；静停的环境温度为18℃以上、相对湿度60%以上，静停时间不得短于6小时；
步骤S52：初养；具体是指：静停完毕后，关闭养护室门，操作人员打开养护室的自动温度系统，升温速度控制在12℃/h以内，升温至45℃保持恒温24h，再以降温速度15℃/h以内降至构件表面温度与室外环境温度相差不超过20℃，初养完毕；
步骤S53：人工拆模；具体是指：初养完毕后，技术人员对模具中的构件表面的温度与室外环境温度对比，符合要求时，将存放架运输至拆模区，进行人工拆模；
步骤S54：模具清洗；包括以下步骤：
步骤S541：将拆模完毕后的模具放置在浓度为20%的稀盐酸池中浸泡2~3h；
步骤S542：浸泡后的模具转运至清水池，采用软毛刷刷洗；
步骤S543：将清洗完毕后的模具堆垛放置在通风处，风干后放置备用区。
步骤S55：终养；具体是指：将拆模后的构件运输至终养室，码垛覆盖塑料播磨进行蒸汽养护；构件之间预留30~50mm的间隙；所述终养包括升温、恒温、降温三个阶段；升温速度不得大于12℃/h，降温速度不得大于15℃/h，恒温温度控制在75℃±5℃；恒温时间不得小于48h；
步骤S56：检验及打包存放、自然养护；具体是指：终养完毕出库后，对构件进行出厂检验；所述检验的内容包括混凝土力学性能、混凝土氯离子渗透参数、抗冻融性能以及外观质量。
需要说明的是，通过上述改进，采用本工法制作的产品相比普通的高性能混凝土，具有更高强度、更高韧性、更高耐久性和体积稳定性的特点。
有效的减少土地的占用面积，降低施工成本；更好的规范施工现场；
采用蒸汽养护相比现有的洒水覆盖自然养护，能够快速温度的提高混凝土的强度，缩短产品的生产周期，提高生产效率。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤S1：原材料准备；
步骤S2：将原材料混合搅拌成混凝土；
步骤S3：将搅拌好的混凝土分料入模，通过输送装置输送到振动台；
步骤S4：对振动台上的装有混凝土的模具进行振动，直至振动成型；
步骤S5：对步骤S4中振动成型的构件养护。
2.根据权利要求1所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：所述步骤1中的原材料包括级配为0.1pm~11mm的水泥、RPC专用掺合料、最大粒径为0.63mm的石英砂、钢纤维、减水剂和水。
3.根据权利要求2所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：所述步骤S2中的搅拌机为FSB-750型强制式搅拌机进行搅拌；具体包括以下步骤
步骤S21：向FSB-750型强制式搅拌机内依次加入石英砂、钢纤维、水泥、RPC专用掺合料，以不低于45r/min的搅拌速度搅拌4min；
步骤S22：搅拌4min后，依次加入水、减水剂，以不低于45r/min的搅拌速度搅拌6min，形成混凝土。
4.根据权利要求3所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：所述步骤S3具体包括以下步骤：
步骤S31：搅拌完成后的混凝土通过设置在FSB-750型强制式搅拌机下方的分料机进行分料入模；
步骤S32：入模后的混凝土采用平板运输器传输至振动台旁，通过人工将装有混凝土的模具搬运至振动台上。
5.根据权利要求4所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：步骤S4具体是指：开启振动台，人工配合使用墨子拍打抹平混凝土面。
6.根据权利要求5所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：所述步骤S5具体包括以下步骤：
步骤S51：静停；具体是指：将振动成型后的构件带模具放置在存放架上运输至静停区域；上下模具之间采用木板隔离；静停的环境温度为18℃以上、相对湿度60%以上，静停时间不得短于6小时；
步骤S52：初养；具体是指：静停完毕后，关闭养护室门，操作人员打开养护室的自动温度系统，升温速度控制在12℃/h以内，升温至45℃保持恒温24h，再以降温速度15℃/h以内降至构件表面温度与室外环境温度相差不超过20℃，初养完毕；
步骤S53：人工拆模；具体是指：初养完毕后，技术人员对模具中的构件表面的温度与室外环境温度对比，符合要求时，将存放架运输至拆模区，进行人工拆模；
步骤S54：模具清洗；
步骤S55：终养；具体是指：将拆模后的构件运输至终养室，码垛覆盖塑料播磨进行蒸汽养护；构件之间预留30~50mm的间隙；所述终养包括升温、恒温、降温三个阶段；升温速度不得大于12℃/h，降温速度不得大于15℃/h，恒温温度控制在75℃±5℃；恒温时间不得小于48h；
步骤S56：检验及打包存放、自然养护。
7.根据权利要求6所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：所述步骤S54包括以下步骤：
步骤S541：将拆模完毕后的模具放置在浓度为20%的稀盐酸池中浸泡2~3h；
步骤S542：浸泡后的模具转运至清水池，采用软毛刷刷洗；
步骤S543：将清洗完毕后的模具堆垛放置在通风处，风干后放置备用区。
8.根据权利要求7所述的高速铁路活性粉末混凝土盖板工厂化施工工法，其特征在于：所述步骤S56具体是指：终养完毕出库后，对构件进行出厂检验；所述检验的内容包括混凝土力学性能、混凝土氯离子渗透参数、抗冻融性能以及外观质量。
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