CN108908866B - 一种排气顶针生产工艺及排气顶针 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种排气顶针的生产工艺，包括以下步骤：提供排气顶针管制作主排气管，先通过深孔放电机打穿线孔，再通过线切割开设出沿轴线的主排气孔和侧面的出气口，将主排气管放在金属3D打印设备，在主排气管头部通过金属3D打印设备打印副排气管，通过金属3D打印设备的喷嘴一层层将材料堆叠在主排气管头部，副排气管内的副排气孔直接通过3D打印出来且副排气孔的上下孔径保持一致，线切割副排气管的端面。本发明公开了一种排气顶针，包括主排气管和副排气管，所述副排气管固定于主排气管头部。本发明提供的排气顶针的生产工艺和排气顶针，节约生产成本且使端面可做成不同形状。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体地说，涉及一种排气顶针生产工艺及排气顶针。
背景技术
注塑过程中，固态塑胶原料熔化为液体时，产生大量高温瓦斯气体进入模具型腔内，会出现局部烧焦和气纹等不良现象，需通过排气的方式来解决。排气顶针就是将模具型腔内局部范围内的气体，将模具型腔内的气体排出。现有的排气顶针的头部副排气孔一般通过电火花加工，因副排气孔孔位尺寸较小，为了防止电火花电极断裂，电火花电极一般做成锥形，导致副排气孔形成内大外小的锥形孔道。为了控制外表面的孔位直径，避免孔位过大而产生漏料问题，所以排气顶针头部的外形只能做成平端面，无法根据产品外形进行调整。且使用一段时间，如果产生堵塞后不能进行切割，切割后副排气孔会变大而产生漏料，只能进行整根替换。
发明内容
本发明的目的在于提供一种排气顶针的生产工艺及排气顶针，节约生产成本且使端面可做成不同形状。
本发明公开的所采用的技术方案是:
一种排气顶针的生产工艺，包括以下步骤：提供排气顶针管制作主排气管，先通过深孔放电机打穿线孔，再通过线切割开设出沿轴线的主排气孔和侧面的出气口，将主排气管放在金属3D打印设备，在主排气管头部通过金属3D打印设备打印副排气管，通过金属3D打印设备的喷嘴一层层将材料堆叠在主排气管头部，副排气管内的副排气孔直接通过3D打印出来且副排气孔的上下孔径保持一致，线切割副排气管的端面。
作为优选方案，3D打印后将副排气管进行淬火处理。
作为优选方案，淬火后通过磨床磨副排气管外圆。
作为优选方案，在主排气管和副排气管的外圈喷涂DLC纳米涂层。
一种排气顶针，包括主排气管和副排气管，所述副排气管固定于主排气管头部，所述主排气管沿轴线方向开设有主排气孔，所述主排气管侧边开设有与主排气孔相通的出气口，所述副排气管沿轴向方向均匀开设有副排气孔，所述副排气管通过一体成型技术使副排气孔的上下孔径保持一致。
作为优选方案，所述副排气管的端面形状为凹弧面、凸弧面、平面或斜面。
作为优选方案，所述副排气管材料为金属粉末。
作为优选方案，所述副排气孔呈方形孔且边长为0.05～0.15mm，所述副排气孔之间的孔壁厚度为0.1～0.2mm。
作为优选方案，所述主排气管和副排气管的外壁设有DLC纳米涂层。
作为优选方案，所述主排气管材料为SKH51钢材或SKD61钢材。
本发明公开的排气顶针的生产工艺的有益效果是：主排气管先通过深孔放电机打穿线孔，再通过线切割设备开设出主排气孔和出气口。将制作好的主排气管放入金属3D打印设备中，在主排气管的头部直接打印副排气管。通过3D打印技术，熔化的3D打印材料直接粘合在主排气管的头部，通过3D打印材料的粘合性使主排气管和副排气管连成一个整体。通过3D打印技术，直接将副排气管的副排气孔直接开设出来，由于3D打印的副排气孔的上下孔径可保持一致，所以副排气管的端面可根据使用的位置通过线切割做成贴合产品形状的端面，通过3D打印工艺直接打印副排气管可降低生产成本。根据此生产工艺可使排气顶针的副排气孔的上下孔径保持一致，可根据安装位置将副排气管的端面做成贴合产品形状的端面，并且副排气孔堵塞后可将副排气管的端面进行切割，切割后的副排气孔的孔径可保持切割前状态，避免产生漏料。
本发明公开的排气顶针的有益效果是：通过主排气管和副排气管分体式的设计，且副排气管通过一体成型技术，节省生产成本，并使副排气孔的上下孔径保持一致，可根据安装位置将副排气管的端面做成贴合产品形状的端面，并且副排气孔堵塞后可将副排气管的端面进行切割，切割后的副排气孔的孔径可保持切割前状态，避免产生漏料。
附图说明
图1是本发明排气顶针的生产工艺的工艺流程图；
图2是本发明排气顶针的沿轴线剖视图；
图3是本发明排气顶针的副排气管的局部放大图；
图4是本发明排气顶针的副排气管的横截面。
具体实施方式
下面结合具体实施例和说明书附图对本发明做进一步阐述和说明:
请参考图1至图4，一种排气顶针的生产工艺，包括以下步骤：提供排气顶针管制作主排气管11，先通过深孔放电机打穿线孔，再通过线切割开设出沿轴线的主排气孔112和侧面的出气口111，通过深孔放电机打出穿线孔后再通过线切割开设出主排气孔112和侧面的出气口111，通过线切割使主排气孔112和出气口111的位置准确且孔位内表面毛刺少。
将主排气管11放在金属3D打印设备，在主排气管11头部通过金属3D打印设备打印金属材料的副排气管12，通过金属3D打印设备的喷嘴一层层将金属粉末堆叠在主排气管11头部，副排气管12内的副排气孔123直接通过3D打印出来且副排气孔123的上下孔径保持一致，通过3D打印出来的副排气孔123的上下孔径能保持一致，并且可以按照实际需求，将副排气孔123均匀排列。
将副排气管12进行淬火处理，使副排气管12的硬度达到HRC48～52，通过磨床磨副排气管12外圆，使副排气管12的外圈表面光滑，在开模和合模过程中能更顺畅，并且使副排气管12与主排气管11结合处过渡平滑。
线切割副排气管12的端面122，可根据使用位置的不同，使端面122的形状贴合产品的外形，使副排气管12可以分布在产品更多的面上，增加气体的排出率，提高产品的制造质量。
主排气管11和副排气管12的外圈121喷涂DLC纳米涂层，涂层单边厚度为0.001～0.002mm，DLC为类金刚石镀膜的简写，具有高硬度、耐磨损、及低摩擦系数的特性，并且排气顶针在使用过程中DLC纳米涂层具有自润滑的作用，使开模和合模过程更为顺畅。
上述方案中，主排气管先通过深孔放电机打穿线孔，再通过线切割设备开设出主排气孔112和出气口111。将制作好的主排气管11放入金属3D打印设备中，在主排气管11的头部直接打印副排气管12。通过3D打印技术，熔化的3D打印材料直接粘合在主排气管11的头部，使主排气管11和副排气管12连成一个整体。通过3D打印技术，直接将副排气管12的副排气孔123直接开设出来，由于3D打印的副排气孔123的上下孔径可保持一致，所以副排气管12的端面122可根据使用的位置通过线切割做成贴合产品形状的端面，通过3D打印工艺直接打印副排气管12可降低生产成本。根据此生产工艺可使排气顶针的副排气孔123的上下孔径保持一致，可根据安装位置将副排气管12的端面122做成贴合产品形状的端面，并且副排气孔123堵塞后可将副排气管12的端面122进行切割，切割后的副排气孔123的孔径可保持切割前状态，避免产生漏料。
请参考图2至图4，一种排气顶针，包括主排气管11和副排气管12，副排气管12固定于主排气管11头部，主排气管11沿轴线方向开设有主排气孔112，主排气管11侧边开设有与主排气孔112相通的出气口111，副排气管12沿轴向方向均匀开设有副排气孔123，副排气管12通过一体成型技术使副排气孔123的上下孔径保持一致。
副排气管12的端面122形状为凹弧面、凸弧面、平面或斜面，通过不同的端面122形状，使副排气管12更贴合产品形状，使副排气管12可适用于产品不同的表面形状。
副排气管12材料为金属粉末，金属粉末使副排气管12熔点高且硬度高，并且金属粉末与主排气管11的粘合度高更容易与主排气管11结合，主排气管11材料为SKH51钢材或SKD61钢材，材料硬度高且耐磨性好。
副排气孔123呈方形孔且边长为0.05～0.15mm，边长在这个范围内的方形孔，气体可以顺利排出，同时可以阻止注塑材料的泄露，使产品表面保持光滑。副排气孔123之间的孔壁厚度为0.1～0.2mm，使副排气管12结构牢固且留更多空间排布副排气孔123。
主排气管11和副排气管12的外圈121喷涂DLC纳米涂层，DLC为类金刚石镀膜的简写，具有高硬度、耐磨损、及低摩擦系数的特性，并且排气顶针在使用过程中DLC纳米涂层具有自润滑的作用，使开模和合模过程更为顺畅。
上述方案中，通过主排气管11和副排气管12分体式的设计，且副排气管12通过一体成型技术，节约生产成本，并使副排气孔123的上下孔径保持一致，可根据安装位置将副排气管12端面122做成贴合产品形状的端面122，并且副排气孔123堵塞后可将副排气管12端面122进行切割，切割后的副排气孔123的孔径可保持切割前状态，避免产生漏料。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (7)
1.一种排气顶针的生产工艺，其特征在于，排气顶针包括主排气管和副排气管，所述副排气管固定于主排气管头部，所述主排气管沿轴线方向开设有主排气孔，所述主排气管侧边开设有与主排气孔相通的出气口，所述副排气管沿轴向方向均匀开设有副排气孔，所述副排气管通过一体成型技术使副排气孔的上下孔径保持一致；所述副排气管的端面呈贴合产品的形状，
排气顶针通过如下工艺步骤获得：
提供排气顶针管制作主排气管，先通过深孔放电机打穿线孔，再通过线切割开设出沿轴线的主排气孔和侧面的出气口；
将主排气管放在金属3D打印设备，在主排气管头部通过金属3D打印设备打印副排气管，通过金属3D打印设备的喷嘴一层层将材料堆叠在主排气管头部，副排气管内的副排气孔直接通过3D打印出来且副排气孔的上下孔径保持一致；
线切割副排气管的端面以贴合产品形状，且副排气孔堵塞后可将副排气管端面进行切割，切割后的副排气孔的孔径可保持切割前状态，避免产生漏料。
2.如权利要求1所述的排气顶针的生产工艺，其特征在于，3D打印后将副排气管进行淬火处理。
3.如权利要求2所述的排气顶针的生产工艺，其特征在于，淬火后通过磨床磨副排气管外圆。
4.如权利要求3所述的排气顶针的生产工艺，其特征在于，在主排气管和副排气管的外圈喷涂DLC纳米涂层。
5.如权利要求4所述的排气顶针的生产工艺，其特征在于，所述副排气管材料为金属粉末。
6.如权利要求5所述的排气顶针的生产工艺，其特征在于，所述副排气孔呈方形孔且边长为0.05～0.15mm，所述副排气孔之间的孔壁厚度为0.1～0.2mm。
7.如权利要求6所述的排气顶针的生产工艺，其特征在于，所述主排气管材料为SKH51钢材或SKD61钢材。
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