CN105291384A - 模具斜顶排气系统 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及模具成型领域，尤其涉及一种模具斜顶排气系统，包括斜顶主体以及排气镶件，斜顶主体上设置有镶嵌槽以及排气孔，镶嵌槽开设于斜顶主体的顶部且向斜顶主体的底部延伸，排气孔的顶部与镶嵌槽相通，且排气孔的底部延伸至斜顶主体的底部，排气镶件嵌入镶嵌槽之内，且排气镶件的顶部外露，排气镶件上设置有排气通道，排气通道贯通排气镶件的顶部以及底部，并与排气孔相通。本申请所提供的模具斜顶排气系统能够使模具型腔内的高温气体及时通过排气镶件上的排气通道以及斜顶主体上的排气孔排出，从而避免因排气不及时而造成的产品结构不能注满塑胶，产品表面困气，产品表面烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。
Description
技术领域
本申请涉及模具成型领域，尤其涉及一种模具斜顶排气系统。
背景技术
如图1所示，相关技术中，模具斜顶排气系统受产品结构和注塑原料特性、以及浇口特征的影响，传统排气系统结构不能做大(做大结构会导致多胶)，在模具生产过程，模具型腔3内的高温气体需要由斜顶主体1侧边的排气槽以及斜顶主体1与模具型腔3的内模配合间隙来排气。
相关技术中的这种排气效果较差，产品常因模具型腔3内高温气体不能及时通过排气系统排出而造成产品结构不能注满塑胶，产品表面困气，产品表面烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。
发明内容
本申请提供了一种模具斜顶排气系统，能够及时排出型腔内的高温气体。
本申请所提供的模具斜顶排气系统，包括斜顶主体以及排气镶件，所述斜顶主体上设置有镶嵌槽以及排气孔，所述镶嵌槽开设于所述斜顶主体的顶部且向所述斜顶主体的底部延伸，所述排气孔的顶部与所述镶嵌槽相通，且所述排气孔的底部延伸至所述斜顶主体的底部，
所述排气镶件嵌入所述镶嵌槽之内，且所述排气镶件的顶部外露，所述排气镶件上设置有排气通道，所述排气通道贯通所述排气镶件的顶部以及底部，并与所述排气孔相通。
优选地，所述排气通道包括主排气通道以及多个支排气通道，所述主排气通道与所述排气孔相通，所述支排气通道的一端延伸至所述主排气通道，所述支排气通道的另一端延伸至所述排气镶件的顶部。
优选地，所述支排气通道由所述排气镶件的顶部向底部方向延伸，所述主排气通道包括顶部扩张通道以及竖向通道，所述顶部扩张通道与所述竖向通道的顶部连接，并横向扩张至每根所述支排气通道的下方，所述竖向通道与所述排气孔相通。
优选地，所述顶部扩张通道沿垂直于所述竖向通道的方向延伸，并与所述竖向通道垂直交汇。
优选地，所述主排气通道还包括底部扩张通道，所述底部扩张通道与所述竖向通道的底部连接，且其在所述竖向通道的截面方向的面积大于所述竖向通道的截面积，所述竖向通道通过所述底部扩张通道与所述排气孔相通。
优选地，所述底部扩张通道沿垂直于所述竖向通道的方向延伸，并与所述竖向通道垂直交汇。
优选地，所述排气镶件包括多个沿厚度方向层叠设置的排气镶块，每个所述排气镶块上均设置有所述排气通道。
优选地，每块所述排气镶块在垂直于其厚度方向的侧面上均设置有凹槽，所述凹槽和与其相对的所述排气镶块或内模侧壁共同构成所述排气通道。
优选地，每块所述排气镶块上的对应位置均设置有沿所述排气镶块的厚度方向延伸的定位穿孔，所述斜顶主体上设置有对应所述定位穿孔的定位孔，所述排气镶块通过依次穿过所述定位孔以及所述定位穿孔的固定杆固定。
优选地，所述固定杆为销钉或螺钉。
本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：
本申请所提供的模具斜顶排气系统能够使模具型腔内的高温气体及时通过排气镶件上的排气通道以及斜顶主体上的排气孔排出，从而避免因排气不及时而造成的产品结构不能注满塑胶，产品表面困气，产品表面烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。
附图说明
图1为本申请背景技术所提供的模具型腔与斜顶主体的配合结构示意图；
图2为本申请实施例所提供的模具斜顶排气系统的整体结构示意图；
图3为本申请实施例所提供的排气镶件的具体结构示意图；
图4为本申请实施例所提供的模具斜顶排气系统的剖面结构示意图。
附图标记：
1-斜顶主体；
10-镶嵌槽；
12-排气孔；
14-定位孔；
16-固定杆；
2-排气镶件；
20-排气通道；
200-主排气通道；
200a-顶部扩张通道；
200b-竖向通道；
200c-底部扩张通道；
202-支排气通道；
22-排气镶块；
220-凹槽；
222-定位穿孔；
3-模具型腔。
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
具体实施方式
下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。文中所述“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中的模具斜顶排气系统的放置状态为参照。
如图2至4所示，本申请实施例提供了一种模具斜顶排气系统，包括斜顶主体1以及排气镶件2。斜顶主体1上设置有镶嵌槽10以及排气孔12。其中，镶嵌槽10开设在斜顶主体1的顶部，并且向着斜顶主体1的底部方向延伸一段距离，排气孔12的顶部与镶嵌槽10的底部相通，排气孔12的底部则延伸至斜顶主体1的底部。排气镶件2上设置有排气通道20，排气通道20贯通排气镶件2的顶部以及底部。使用时，排气镶件2需要嵌入到镶嵌槽10之内，排气镶件2的顶部由镶嵌槽10外露，排气镶件2的底部则深入镶嵌槽10之内，并使排气通道20与排气孔12相通。
在模具生产过程，模具型腔3内的高温气体能够及时由排气镶件2的顶部进入到排气通道20之内，并沿着排气通道20一直输送至排气孔12，最终排出模具型腔3，从而避免因排气不及时而造成的产品结构不能注满塑胶，产品表面困气，产品表面烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。
为了保证充分及时排气，同时又防止模具型腔3内的物料进入排气通道20之内，本实施例中的排气通道20包括主排气通道200以及多个支排气通道202，支排气通道202的一端延伸至排气镶件2的顶部，用于由模具型腔3收集气体，由于支排气通道202的数量较多，因此要达到相同的总进气截面积，单根支排气通道202的截面积可以更小，物料难以进入。每根支排气通道202的另一端均延伸至主排气通道200，将所收集的高压气体汇聚到较为宽敞的主排气通道200内，主排气通道200则与排气孔12相通，快速将气体由排气孔12排出。
为了能够尽量提高高压气体的排出效率，支排气通道202最好广泛分布在排气镶件2的顶部。同时，受限于斜顶主体2的加工工艺以及结构强度等限制，主排气通道200的截面积无法做的太大，使其直接覆盖所有支排气通道202，因此在这种广泛的分布方式下，位于主排气通道200较远的一些支排气通道202需要通过较为复杂的结构形式才能完成与主排气通道200的连接。由于支排气通道202的截面积较小，本身就拥有较大的流动阻力，如果再将结构设计的较为复杂，则会使流动阻力成本增长，不利于高压气体的排出。
为了使支排气通道202的流动阻力处于较低水平，本实施例中支排气通道202由排气镶件2的顶部向底部方向直线延伸，同时，主排气通道200包括顶部扩张通道200a以及竖向通道200b，顶部扩张通道200a与竖向通道200b的顶部连接，并横向扩张至每根支排气通道202的下方，竖向通道200b则与排气孔12相通。这样便能够使每根支排气通道202均仅沿单一轴线延伸，结构最为简单，因此流动阻力较低。顶部扩张通道200a用于直接由每根支排气通道202收集气体，其结构可以有多种形式，例如由竖向通道200b的顶部向上成碗口状扩张，但这种结构加工工艺较为复杂。在本实施例中提供了一种易于实现的结构，如图3所示，使顶部扩张通道200a沿垂直于竖向通道200b的方向延伸，并与竖向通道200b垂直交汇。
同时，为了使气体更方便地由竖向通道200b进入到排气孔12之内，本实施例中的主排气通道200还在竖向通道200b的底部设置了底部扩张通道，底部扩张通道200c与竖向通道200b的底部连接，且其在竖向通道200c的截面方向的面积大于竖向通道200b的截面积，竖向通道200b通过底部扩张通道200c与排气孔12相通。截面积更大的底部扩张通道200c有利于气体压力的再次降低，同时也使气体通道20与排气孔12配合起来更为容易。同样的，考虑到简化工艺，底部扩张通道200c也可以设计为沿垂直于竖向通道200b的方向延伸的直筒状，并与竖向通道200b垂直交汇。
对于不同的模具型腔3，所采用的斜顶主体1以及所需的排气量均有可能存在差异，在这种情况下，如果采用单一的制式排气镶件2将无法满足各类模具型腔3对排气镶件2的各异需求。为此，如图3、4所示，在本实施例中将排气镶件2设计为由多个独立的排气镶块22组成，每个排气镶块22上均设置有排气通道20。这样，当将若干排气镶块22沿着厚度方向层叠设置在一起时便可形成一个排气镶件2。根据不同的斜顶主体1的尺寸以及所需的排气量等参数，可以计算出排气镶件2所需要的排气镶块22的数量，然后在斜顶主体1上开设出对应这些排气镶块22所需尺寸的镶嵌槽10，最后将排气镶块22层叠组成排气镶件2并嵌入镶嵌槽10之内即可。
如图3所示，对应这种排气镶块22的结构，可以直接将排气通道20制作在排气镶块22的表面。例如，在每块排气镶块22垂直于其厚度方向的侧面上均设置凹槽220，当组合成排气镶件2时，凹槽220和与其相对的一块排气镶块22或模具型腔3的内模侧壁便共同构成了排气通道20。
由于排气镶块22为独立部件，因此为了使多个排气镶块22相互之间能够很好的配合，就需要对排气镶块22进行定位。如图4所示，在本实施例中，每块排气镶块22上的对应位置均设置有沿排气镶块22的厚度方向延伸的定位穿孔222，斜顶主体1上也设置有对应定位穿孔222的定位孔14，排气镶块22通过依次穿过定位孔14以及定位穿孔222的固定杆16，如销钉或螺钉等进行固定。这样便能够实现多个排气镶块22之间的定位，简化装配难度，且能够提高排气效果。
本实施例所提供的模具斜顶排气系统能够避免因排气不及时而造成的产品结构不能注满塑胶，产品表面困气，产品表面烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种模具斜顶排气系统，其特征在于，包括斜顶主体以及排气镶件，
所述斜顶主体上设置有镶嵌槽以及排气孔，所述镶嵌槽开设于所述斜顶主体的顶部且向所述斜顶主体的底部延伸，所述排气孔的顶部与所述镶嵌槽相通，且所述排气孔的底部延伸至所述斜顶主体的底部，
所述排气镶件嵌入所述镶嵌槽之内，且所述排气镶件的顶部外露，所述排气镶件上设置有排气通道，所述排气通道贯通所述排气镶件的顶部以及底部，并与所述排气孔相通。
2.根据权利要求1所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述排气通道包括主排气通道以及多个支排气通道，
所述主排气通道与所述排气孔相通，所述支排气通道的一端延伸至所述主排气通道，所述支排气通道的另一端延伸至所述排气镶件的顶部。
3.根据权利要求2所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述支排气通道由所述排气镶件的顶部向底部方向延伸，所述主排气通道包括顶部扩张通道以及竖向通道，所述顶部扩张通道与所述竖向通道的顶部连接，并横向扩张至每根所述支排气通道的下方，所述竖向通道与所述排气孔相通。
4.根据权利要求3所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述顶部扩张通道沿垂直于所述竖向通道的方向延伸，并与所述竖向通道垂直交汇。
5.根据权利要求3所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述主排气通道还包括底部扩张通道，所述底部扩张通道与所述竖向通道的底部连接，且其在所述竖向通道的截面方向的面积大于所述竖向通道的截面积，所述竖向通道通过所述底部扩张通道与所述排气孔相通。
6.根据权利要求5所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述底部扩张通道沿垂直于所述竖向通道的方向延伸，并与所述竖向通道垂直交汇。
7.根据权利要求1至6任一项所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述排气镶件包括多个沿厚度方向层叠设置的排气镶块，每个所述排气镶块上均设置有所述排气通道。
8.根据权利要求7所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，每块所述排气镶块在垂直于其厚度方向的侧面上均设置有凹槽，所述凹槽和与其相对的所述排气镶块或内模侧壁共同构成所述排气通道。
9.根据权利要求7所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，每块所述排气镶块上的对应位置均设置有沿所述排气镶块的厚度方向延伸的定位穿孔，所述斜顶主体上设置有对应所述定位穿孔的定位孔，所述排气镶块通过依次穿过所述定位孔以及所述定位穿孔的固定杆固定。
10.根据权利要求9所述的模具斜顶排气系统，其特征在于，所述固定杆为销钉或螺钉。
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