CN108889978A - 气门导管自动钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车配件机械加工设备技术领域，特别是一种气门导管自动钻孔装置，与现有技术相比，该气门导管自动钻孔装置自动送料机构、自动顶料机构以及自动钻孔机构，采用两组钻孔装置，一组为钻导口装置，即采用大钻头预先钻一个导孔，另一组为钻通孔装置，钻通孔装置在前述导孔的基础上直接进行钻通孔，这样可以保证通孔的准确度和稳定性，同时采用口字型轨槽进循环的上料和下料，具有自动化程度高、加工效率高、加工精度稳定、产品合格率高等优点。

Description

气门导管自动钻孔装置

技术领域

本发明涉及汽车配件机械加工设备技术领域，特别是一种气门导管自动钻孔装置。

背景技术

气门导管是汽车发动机气门的导向装置，气门导管是对气门起导向作用，并使气门杆上的热量经气门导管传给汽缸盖,气门导管的工作温度也较高，约200℃，气门杆在导管中运动时，仅靠配气机构飞溅出来的机油进行润滑，因此容易磨损，所以多用具有自滑性能的球墨铸铁或粉末冶金材料制成单独零件，以一定的过盈压入气缸盖上的气门导管座孔中，防止脱落，有些发动机为了防止气门导管松脱，采用卡环对导管进行固定与定位,气门导管外圆柱面加工有环槽，镶入卡环进行定位，限制下端深入气道中的深度，并防止松落,气门导管除承受温度外，还承受气门传动机构传给气门杆、又通过气门杆作用到气门导管上的侧压力，同时，气门杆与气门座构成的运动副之间没有润滑油，是干摩擦，摩擦力较大，磨损较大，使运动副之间的间隙更大。因此，气门导管的内孔的加工就最为重要，现有技术中的气门导管钻孔加工都是采用机床来进行精加工的，由于人为操作的因素，加工的精度不稳定，导致合格率低。

发明内容

为解决现有技术中的气门导管加工过程中所存在的缺陷和问题，提供一种气门导管自动钻孔装置。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明的气门导管自动钻孔装置包括自动送料机构、输送轨道机构以及自动钻孔机构；所述的自动送料机包括一个振动上料筒，所述的振动上料筒上设有一个从下到上呈螺旋状的轨道，所述轨道的宽度与工件的直径相匹配，轨道的起始端与振动上料筒的中间放料部分相通，轨道的末端与一导轨相连接，所述的导轨设置在轨道末端的正下方，所述导轨的宽度与工件的长度相匹配，在导轨上设有一卡条，卡条将工件的带有凸台的一端分隔在外侧，所述的导轨末端连接一接料引轨，接料引轨由一振动装置提供振动，在接料引轨的末端设有一下料孔，下料孔正下端为接料卡槽；所述的输送轨道机构包括取料装置、口字型轨槽、工件架以及出料装置；所述的取料装置包括滑轨、基座、取料头以及取料抓手，所述的滑轨设置在口字型轨槽外侧，所述的基座设置在滑轨上，可沿着滑轨滑行，取料头设置在基座上，取料抓手设置在取料头内侧，与取料抓手相配合的一压料装置设置在口字型轨槽的内侧，压料装置与取料抓手相配合使用，取料抓手在滑轨上运动时分别与工件架以及接料引轨的接料卡槽相配合；所述的口字型轨槽呈口字框形，在口字型轨槽的外侧四面设有四个液压顶缸，四个液压顶缸分别设置在口字型轨槽的四个方向上；所述的工件架放置在口字型轨槽上，并且可在四个液压顶缸带动下沿着口字型轨槽进行循环运动，所述的工件架包括滑盘、支撑座、放料槽以及压料块，滑盘与口字型轨槽相配合，滑盘套在口字型轨槽内，支撑座固定在滑盘上，放料槽设置在支撑座中间位置，压料块设置在放料槽上方，且压料块铰链在支撑座上；所述的出料装置包括顶出装置以及出料轨道，所述的顶出装置设置在口字型轨槽的内侧，并且与工件架的相配合，所述的出料轨道设置在口字型轨槽的外侧，并且与顶出装置相配合使用；所述的自动钻孔机构包括钻导口装置以及钻通孔装置，钻导口装置和钻通孔装置均设有电机、电机座、钻头以及压紧装置，所述的电机固定在电机座上，电机座设置在口字型轨槽的外侧，钻头由电机带动旋转，钻头正对着工件架，压紧装置设置在口字型轨槽的正上方，压紧装置与工件架的压料块相配合。

所述的导轨延伸在振动上料筒的外侧。并且由一支撑盘进行支撑固定，所述的支撑盘与振动上料筒之间通过支架进行固定连接。

所述的压料块呈一L形，压料块的一端通过铰链连接在支撑座的一开口槽两端，压料块的另一端通过一弹簧扣在支撑座的一伸出杆上。

所述的口字型轨槽由框形边框所组成，框形边框固定在工作台上，在口字型轨槽的外侧即框形边框的四个面设有四个液压顶缸，四个液压顶缸分别设置在口字型轨槽的四个方向上，四个液压顶缸固定在框形边框的四个边上。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明的气门导管自动钻孔装置包括自动送料机构、自动顶料机构以及自动钻孔机构，采用两组钻孔装置，一组为钻导口装置，即采用大钻头预先钻一个导孔，另一组为钻通孔装置，钻通孔装置在前述导孔的基础上直接进行钻通孔，这样可以保证通孔的准确度和稳定性，同时采用口字型轨槽进循环的上料和下料，具有自动化程度高、加工效率高、加工精度稳定、产品合格率高等优点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的一种气门导管自动钻孔装置作进一步说明。

图1为本发明的一种气门导管自动钻孔装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的气门导管自动钻孔装置包括自动送料机构10、输送轨道机构20以及自动钻孔机构30。自动送料机构10用于工件0即气门导管的整理以及送料，输送轨道机构20用于工件0在加工过程中的上料和下料，而自动钻孔机构30则用于对工件0的自动钻孔加工，工件0一端有一个凸台，因此，工件0两端重量不均衡。

如图1所示，自动送料机10包括一个振动上料筒11，振动上料筒11下主有振动装置(图中未显示)，振动上料筒11上设有一个从下到上呈螺旋状的轨道12，轨道12的宽度与工件0的直径相匹配，即工件0刚好可以按顺序进入到轨道12中。轨道12的起始端13与振动上料筒11的中间放料部分14相通，工件0在振动装置的振动下，工件0由无序状态变为按顺序从轨道12的起始端13呈头尾相边的依次进入到轨道12内，并在轨道12上呈螺旋状向上运动。

如图1所示，轨道12的末端与一导轨15相连接。导轨15设置在轨道12末端的正下方。导轨15的宽度与工件0的长度相匹配，即工件0可以横着放置在导轨15内。在导轨15上设有一卡条16，卡条16将工件0的带有凸台的一端分隔在外侧，导轨15延伸在振动上料筒11的外侧，并且由一支撑盘17进行支撑固定，支撑盘17与振动上料筒11之间通过支架18进行固定连接。工件0运动至轨道12的末端后直接掉落进导轨15内，由于工件0是头重脚轻的，而且工件0在轨道12上的运行也是有顺序的朝向一致性，因此，工件0在掉落过程中，会使较重的那端掉落到导轨15的外侧，刚好由卡条16将工件0的朝向分开，使工件0的凸台卡在卡条16外端，工件0的凸台沿着卡条16在导轨15是进行滚动运动。

如图1所示，导轨15末端连接一接料引轨19，接料引轨19由一振动装置191提供振动，在接料引轨19的末端设有一下料孔192，下料孔192正下端为接料卡槽193，接料引轨19上也设有卡条194。当工件0运动至导轨15末端时，进入到接料引轨19内，并沿着卡条194在振动装置191的振动下向前运动，并在接料引轨19的末端从下料孔192掉落进接料卡槽193内。

如图1所示，输送轨道机构20包括取料装置40、口字型轨槽50、工件架60以及出料装置70。取料装置40包括滑轨41、基座42、取料头43以及取料抓手44。滑轨41设置在口字型轨槽50外侧，基座42设置在滑轨41上，基座42可沿着滑轨41滑行运动，取料头43设置在基座42上，取料抓手44设置在取料头43内侧，与取料抓手44相配合的一压料装置45设置在口字型轨槽50的内侧，压料装置45与取料抓手44相配合使用，取料抓手44在滑轨41上运动时分别与工件架60以及接料引轨19的接料卡槽193相配合。取料抓手44从接料卡槽193抓取工件0后，沿着滑轨41运动至工件架60对应位置处，然后由取料抓手44将工件0放入工件架60内，并由压料装置45进行顶住，以防止工件0从工件架60另一侧滑出，取料抓手44与压料装置45的配合使用是使工件0可以准确的放入到工件架60内，从而可以提高钻孔的精度。

如图1所示，口字型轨槽50呈口字框形，口字型轨槽50由框形边框51所组成，框形边框51固定在工作台1上，在口字型轨槽50的外侧即框形边框51的四个面设有四个液压顶缸52，四个液压顶缸52分别设置在口字型轨槽50的四个方向上，四个液压顶缸52固定在框形边框51的四个边上。工件架60放置在口字型轨槽50上，每个方向上的口字型轨槽50上均分布若干个工件架60，工件架60是依此紧挨在一起的，工件架60可在四个液压顶缸52带动下沿着口字型轨槽50进行循环运动。即每个方向上的液压顶缸52推动第一个工件架60向前运动时，第一个工件架60推动其它工件架60进行向前运动，当运动至转角处时，由另一方向上的液压顶缸52推动最后端的工件架60进行垂直于第一方向的另一个方向运动，从而使工件架60可以沿着框形边框51进行循环运动。

如图1所示，工件架60包括滑盘61、支撑座62、放料槽63以及压料块64。滑盘61与口字型轨槽50相配合，滑盘61套在口字型轨槽50内。支撑座62固定在滑盘61上，放料槽63设置在支撑座62中间位置，压料块64设置在放料槽63上方，压料块64呈一L形，压料块64的一端通过铰链连接在支撑座62的一开口槽65两端，压料块64的另一端通过一弹簧66扣在支撑座62的一伸出杆上。取料抓手44从接料卡槽193抓取工件0后，沿着滑轨41运动至工件架60对应位置处，然后由取料抓手44将工件0放入工件架60的放料槽63内，并由压料装置45进行顶住，然后由液压顶缸52推动工件架60运动至自动钻孔机构30处。

如图1所示，出料装置70包括顶出装置71以及出料轨道72，顶出装置71设置在口字型轨槽50的内侧，并且与工件架60的相配合，出料轨道72设置在口字型轨槽50的外侧，并且与顶出装置71相配合使用。顶出装置71将加工好的工件0从工件架60的放料槽63内顶出，工件0落入到出料轨道72，并在出料轨道72上滑下到装料框。

如图1所示，自动钻孔机构30包括钻导口装置31以及钻通孔装置32，钻导口装置31采用直径大一点的钻头用于对工件0进行初步钻一个导向口，而钻通孔装置32则在钻导口装置31所钻的导向口的基础上采用小钻头进行钻一个通孔。钻导口装置31和钻通孔装置32均设有电机33、电机座34、钻头35以及压紧装置36。电机33固定在电机座34上，电机座34设置在口字型轨槽50的外侧，钻头35由电机33带动旋转，钻头35正对着工件架60上的工件0。压紧装置36设置在口字型轨槽50的正上方，压紧装置36与工件架60的压料块64相配合，即压紧装置36将压料块64压紧，使压料块64压紧工件0，从而保证工件0在钻孔加工过程中不会发生振动以及移动，以提高加工精度。工件架60带着工件0先进行钻导口装置31的预钻导向孔，然后再沿着口字型轨槽50运动至钻通孔装置32进行钻通孔，完成由，再由液压顶缸52带动运动至出料装置70处，由顶出装置71和出料轨道72完成对工件0的下料，从而完成一个钻孔加工过程。

综上所述，与现有技术相比，本发明的气门导管自动钻孔装置包括自动送料机构、自动顶料机构以及自动钻孔机构，采用两组钻孔装置，一组为钻导口装置，即采用大钻头预先钻一个导孔，另一组为钻通孔装置，钻通孔装置在前述导孔的基础上直接进行钻通孔，这样可以保证通孔的准确度和稳定性，同时采用口字型轨槽进循环的上料和下料，具有自动化程度高、加工效率高、加工精度稳定、产品合格率高等优点。

根据本发明的实施例已对本发明进行了说明性而非限制性的描述，但应理解，本发明的保护范围并不局限于此，在不脱离由权利要求所限定的相关保护范围的情况下，本领域的技术人员可以做出变更和/或修改，并且都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.气门导管自动钻孔装置，其特征在于：包括自动送料机构、输送轨道机构以及自动钻孔机构；所述的自动送料机包括一个振动上料筒，所述的振动上料筒上设有一个从下到上呈螺旋状的轨道，所述轨道的宽度与工件的直径相匹配，轨道的起始端与振动上料筒的中间放料部分相通，轨道的末端与一导轨相连接，所述的导轨设置在轨道末端的正下方，所述导轨的宽度与工件的长度相匹配，在导轨上设有一卡条，卡条将工件的带有凸台的一端分隔在外侧，所述的导轨末端连接一接料引轨，接料引轨由一振动装置提供振动，在接料引轨的末端设有一下料孔，下料孔正下端为接料卡槽；所述的输送轨道机构包括取料装置、口字型轨槽、工件架以及出料装置；所述的取料装置包括滑轨、基座、取料头以及取料抓手，所述的滑轨设置在口字型轨槽外侧，所述的基座设置在滑轨上，可沿着滑轨滑行，取料头设置在基座上，取料抓手设置在取料头内侧，与取料抓手相配合的一压料装置设置在口字型轨槽的内侧，压料装置与取料抓手相配合使用，取料抓手在滑轨上运动时分别与工件架以及接料引轨的接料卡槽相配合；所述的口字型轨槽呈口字框形，在口字型轨槽的外侧四面设有四个液压顶缸，四个液压顶缸分别设置在口字型轨槽的四个方向上；所述的工件架放置在口字型轨槽上，并且可在四个液压顶缸带动下沿着口字型轨槽进行循环运动，所述的工件架包括滑盘、支撑座、放料槽以及压料块，滑盘与口字型轨槽相配合，滑盘套在口字型轨槽内，支撑座固定在滑盘上，放料槽设置在支撑座中间位置，压料块设置在放料槽上方，且压料块铰链在支撑座上；所述的出料装置包括顶出装置以及出料轨道，所述的顶出装置设置在口字型轨槽的内侧，并且与工件架的相配合，所述的出料轨道设置在口字型轨槽的外侧，并且与顶出装置相配合使用；所述的自动钻孔机构包括钻导口装置以及钻通孔装置，钻导口装置和钻通孔装置均设有电机、电机座、钻头以及压紧装置，所述的电机固定在电机座上，电机座设置在口字型轨槽的外侧，钻头由电机带动旋转，钻头正对着工件架，压紧装置设置在口字型轨槽的正上方，压紧装置与工件架的压料块相配合。

2.根据权利要求1所述的气门导管自动钻孔装置，其特征在于：所述的导轨延伸在振动上料筒的外侧。并且由一支撑盘进行支撑固定，所述的支撑盘与振动上料筒之间通过支架进行固定连接。

3.根据权利要求1所述的气门导管自动钻孔装置，其特征在于：所述的压料块呈一L形，压料块的一端通过铰链连接在支撑座的一开口槽两端，压料块的另一端通过一弹簧扣在支撑座的一伸出杆上。

4.根据权利要求1所述的气门导管自动钻孔装置，其特征在于：所述的口字型轨槽由框形边框所组成，框形边框固定在工作台上，在口字型轨槽的外侧即框形边框的四个面设有四个液压顶缸，四个液压顶缸分别设置在口字型轨槽的四个方向上，四个液压顶缸固定在框形边框的四个边上。