CN108883919B - 起重机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种起重机，能够使作业者识别对安全装置设定的作业信息或卷挂数错误的情况。将根据主钢缆(19)的主钢缆张力(TSm)、副钢缆(20)的副钢缆张力(TSs)以及对安全装置(23)设定的钢缆的卷挂数(N)算出的推测吊挂负荷(Le)与根据俯仰推力(TH)和起重臂信息(Bi)算出的实际吊挂负荷(Lr)进行比较，从而判定对安全装置(23)设定的作业的种类(WT)或卷挂数(N)是否适合，所述主钢缆(19)的主钢缆张力(TSm)和副钢缆(20)的副钢缆张力(TSs)根据主绞盘(17)的主卷筒输出扭矩(Tm)、副绞盘(18)的副卷筒输出扭矩(Ts)、主绞盘(17)的主卷筒卷绕半径(Rm)、副绞盘(18)的副卷筒卷绕半径(Rm)算出。

Description

起重机

技术领域

本发明涉及起重机。详细而言，涉及使作业者识别起重机的安全装置上的起重机的作业的种类及滑轮的卷挂数的误设定的起重机。

背景技术

目前，在起重机中，设置有用于防止起重机的翻倒或防止钢缆的过负荷的安全装置。起重机根据在安全装置上设定的作业内容或滑轮的卷挂数变更起重机自身的性能。即，起重机只要通过对安全装置设定的作业内容、且所设定的滑轮的卷挂数进行作业，就能够防止翻倒或钢缆的过负荷。例如，如专利文献1中所记载的那样。

专利文献1中记载的起重机的防过负荷装置(安全装置)具备设定钩绳(钢缆)的第一卷挂数和第二卷挂数的卷挂数设定装置。另外，防过负荷装置存储与第一卷挂数和第二卷挂数对应的起重机的性能即各额定负荷特性及作业界限。进而，防过负荷装置具备固定为第一卷挂数和第二卷挂数中任一卷挂数的开关。通过这样构成，在防过负荷装置中防止卷挂数的误设定。

专利文献1中记载的技术是基于第一卷挂数和第二卷挂数中实际的钩绳的卷挂数正确地选择的卷挂数的选择不会被错误地变更。即，起重机中，即使实际的钩绳的卷挂数和对防过负荷装置设定的卷挂数的值不同，也能够根据对防过负荷装置设定的卷挂数设定其性能。因此，防过负荷装置以卷挂数的设定和实际的钩绳的卷挂数一致为前提，不能防止卷挂数的误设定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007－204266号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

本发明的目的在于，提供一种起重机，能够使作业者识别对安全装置设定的作业信息或卷挂数错误的情况。

用于解决问题的技术方案

本发明的一个方面的起重机具备：多个液压绞盘；钢缆，挂设在通过液压缸进行俯仰的起重臂的滑轮或设置于所述起重臂的前端部的悬臂的滑轮上并且从所述多个液压绞盘分别卷绕及放出；安全装置，设定所述多个液压绞盘中的所使用的液压绞盘和从所述所使用的液压绞盘卷绕及放出的所述钢缆的卷挂数；以及控制装置，根据所述多个液压绞盘的输出扭矩和卷绕于所述多个液压绞盘的所述钢缆的卷绕半径分别算出所述钢缆的张力，在卷绕于与由所述安全装置设定的所述所使用的液压绞盘不同的液压绞盘的、所述钢缆的张力为基准值以上的情况下，判定为所述安全装置的设定错误。

在本发明的起重机中，优选的是，根据从通过所述安全装置设定的所使用的液压绞盘卷绕及放出的钢缆的卷挂数和钢缆的张力算出推测吊挂负荷，根据所述液压缸的推力和所述起重臂或所述起重臂及悬臂的形状及姿势算出实际吊挂负荷，在所述推测吊挂负荷和实际吊挂负荷的差不包含在规定范围的情况下，判定为所述安全装置的设定错误。

本发明的一个方面的起重机具备：液压绞盘；钢缆，挂设在通过液压缸进行俯仰的起重臂的滑轮或设置于所述起重臂的前端部的悬臂的滑轮上并且从所述液压绞盘卷绕及放出；安全装置，设定从所述液压绞盘卷绕及放出的所述钢缆的卷挂数；以及控制装置，根据所述液压绞盘的输出扭矩和卷绕于所述液压绞盘的所述钢缆的卷绕半径算出所述钢缆的张力，根据由所述安全装置设定的所述钢缆的卷挂数和所述钢缆的张力算出推测吊挂负荷，根据所述液压缸的推力和所述起重臂的形状及姿势，或根据所述液压缸的推力和所述起重臂及悬臂的形状及姿势，算出实际吊挂负荷，在所述推测吊挂负荷和所述实际吊挂负荷的差在规定范围外的情况下，判定为所述安全装置的设定错误。

在本发明的起重机中，优选的是，所述液压绞盘的扭矩根据所述液压绞盘的卷绕侧的液压和放出侧的液压算出，所述液压缸的推力根据所述液压缸的头侧油室的液压和所述杆侧油室的液压算出。

在本发明的起重机中，优选的是，在判定为所述使用绞盘选择装置的设定错误的情况下，在所述安全装置上通知设定的错误或设定的错误的内容。

发明效果

根据本发明的起重机，基于作业者进行的起重机的操作迅速地判定对安全装置设定的作业信息是否适合。由此，能够使作业者识别在具备多个绞盘的情况下对安全装置设定的作业信息错误的情况。

根据本发明的起重机，以实际的吊挂负荷为基准判定包含作业者的设定值作为主要条件的推测吊挂负荷是否适合。由此，能够使作业者识别对安全装置设定的作业信息或卷挂数错误的情况。

根据本发明的起重机，算出包含钢缆和多个滑轮之间的摩擦或其它可动部的摩擦及液压系统的效率等在内的推测吊挂负荷。由此，能够基于安全侧的数值使作业者识别对安全装置设定的作业信息或卷挂数错误的情况。

根据本发明的起重机，作业者能够将安全装置的误设定及其内容传递给作业者。由此，能够使作业者识别对安全装置设定的作业信息或卷挂数错误的情况。

附图说明

图1是示出本发明的一个实施方式的起重机的整体结构的侧视图。

图2是示出本发明的一个实施方式的起重机的起重臂前端部的侧视图。

图3是示出本发明的一个实施方式的起重机的驾驶席的图。

图4(A)是示出表示本发明的一个实施方式的起重机的安全装置上的起重臂的状态的显示画面的图，(B)是同样地示出设定作业的种类的显示画面的图，(C)是同样地示出设定卷挂数的显示画面的图。

图5(A)是示出本发明的一个实施方式的起重机的卷挂数为四缆悬挂时的主钢缆的卷挂的图，(B)是同样地示出六缆悬挂时的主钢缆的卷挂的图。

图6是示出本发明的一个实施方式的起重机的主绞盘用的液压回路的图。

图7是示出本发明的一个实施方式的起重机的副绞盘用的液压回路的图。

图8是示出本发明的一个实施方式的起重机的俯仰缸用的液压回路的图。

图9是示出本发明的一个实施方式的起重机的控制装置的结构的图。

图10(A)是示出在本发明的一个实施方式的起重机中根据主钢缆张力和卷挂数算出推测吊挂负荷的方法的图，(B)是同样地示出在起重机中根据俯仰推力和起重臂的状态算出实际吊挂负荷的方法的图。

图11是示出在本发明的一个实施方式的起重机中表示使用绞盘判定控制和卷挂数判定控制的控制方式的流程的图。

图12是示出在本发明的一个实施方式的起重机中表示使用绞盘判定控制和卷挂数判定控制的控制方式的流程的图。

图13是示出在本发明的一个实施方式的起重机中表示卷挂数判定控制的控制方式的流程的图。

图14是示出在本发明其它实施方式的起重机中仅具备主绞盘时的卷挂数判定控制的控制方式的流程的图。

具体实施方式

以下，使用图1～图4说明起重机的一个实施方式的起重机1。此外，在本实施方式中，作为起重机1，对移动式起重机进行说明，但只要是具备通过液压缸进行俯仰的起重臂和多个液压绞盘的起重机即可。

如图1所示，起重机1是可以在不特定的场所移动的移动式起重机。起重机1具有车辆2、起重机装置6。

车辆2搬运起重机装置6。车辆2具有多个车轮3，以发动机4(参照图6)作为动力源行驶。在车辆2上设置有外伸支架5。外伸支架5由可通过液压向车辆2的宽度方向两侧延伸的伸出梁和可向与地面垂直的方向延伸的液压式的千斤顶缸构成。车辆通过使外伸支架5向车辆的宽度方向延伸并且使千斤顶缸接地，从而能够加宽起重机1的可作业范围。

起重机装置6通过钢缆吊起搬运物W。起重机装置6具备回转台7、伸缩起重臂8、悬臂13、主带钩滑轮14、副带钩滑轮15、俯仰缸16、主绞盘17、副绞盘18、主钢缆19、副钢缆20、驾驶室21、安全装置23(参照图3)等。

回转台7可回转地构成起重机装置6。回转台7经由圆环状的轴承设置于车辆2的车架上。圆环状的轴承以其旋转中心相对于车辆2的设置面垂直的方式配置。回转台7构成为以圆环状的轴承的中心为旋转中心旋转自如。另外，回转台7构成为通过未图示的液压式的回转电动机进行旋转。在回转台7上设置有检测其回转位置的回转位置检测传感器55(参照图9)。

作为起重臂的伸缩起重臂8以可吊起搬运物W的状态支承钢缆。伸缩起重臂8由作为多个起重臂部件的底端起重臂部件8A、第二起重臂部件8B、第三起重臂部件8C、第四起重臂部件8D、第五起重臂部件8E、前端起重臂部件8F构成。各起重臂部件形成为具有彼此相似的多边形截面的中空圆筒状。各起重臂部件按截面积大小的顺序形成为可插入其内部的大小。即，截面积最小的前端起重臂部件8F形成为可插入截面积比前端起重臂部件8F次大的第五起重臂部件8E的内部的大小。第五起重臂部件8E形成为可插入截面积比第五起重臂部件8E次大的第四起重臂部件8D的内部的大小。这样，伸缩起重臂8在截面积最大的底端起重臂部件8A的内部按照截面积大小的顺序以嵌套方式插入第二起重臂部件8B、第三起重臂部件8C、第四起重臂部件8D、第五起重臂部件8E、前端起重臂部件8F。

另外，伸缩起重臂8构成为第二起重臂部件8B、第三起重臂部件8C、第四起重臂部件8D、第五起重臂部件8E、前端起重臂部件8F相对于底端起重臂部件8A沿伸缩起重臂8的轴向可移动。即，伸缩起重臂8构成为通过利用未图示的伸缩缸使各起重臂部件移动而伸缩自如。伸缩起重臂8的底端起重臂部件8A的基端可摆动地设置于回转台7上。由此，伸缩起重臂8构成为在车辆2的车架上可水平旋转。进而，伸缩起重臂8构成为以底端起重臂部件8A的基端为中心相对于回转台7可摆动。

如图2所示，在伸缩起重臂8的前端起重臂部件8F的前端设置有主导轮9、副导轮10、主滑轮11及副滑轮12。在前端起重臂部件8F的前端的背面侧(伸缩起重臂8起立时的摆动方向侧的侧面)旋转自如地设置有卷挂有主钢缆19的主导轮9和卷挂有副钢缆20的副导轮10。在前端起重臂部件8F的前端的腹面侧(与伸缩起重臂8起立時的摆动方向相反侧的侧面)，从前端侧起依次旋转自如地设置有卷挂有副钢缆20的副滑轮12和卷挂有主钢缆19的多个主滑轮11(第一主滑轮11A、第二主滑轮11B及第三主滑轮11C(参照图5))。另外，在前端起重臂部件8F的前端部设置有悬臂支承部8G。在伸缩起重臂8上设置有检测其起重臂长度L(参照图10)的起重臂长度检测传感器56(参照图9)和检测俯仰角度θ(参照图10)的俯仰角度检测传感器57(参照图9)。

如图1所示，悬臂13扩大起重机装置6的扬程及作业半径。悬臂13通过伸缩起重臂8的设置于底端起重臂部件8A的悬臂支承部8G以沿着底端起重臂部件8A的姿势保持。悬臂13的基端构成为可以与前端起重臂部件8F的悬臂支承部8G连结。悬臂13构成为通过向悬臂支承部8G打入未图示的销而可以与伸缩起重臂8的前端起重臂部件8F的前端连结。

主带钩滑轮14吊挂搬运物W。在主带钩滑轮14上设置有卷挂主钢缆19的多个吊钩滑轮即第一吊钩滑轮14A、第二吊钩滑轮14B及第三吊钩滑轮14Cと(参照图2、图5)、吊挂搬运物W的主吊钩14D。副带钩滑轮15吊钩搬运物W。在副带钩滑轮15设置有吊钩搬运物W的副吊钩15A。

俯仰缸16使伸缩起重臂8起立及倾倒，且保持伸缩起重臂8的姿势。俯仰缸16利用由缸部和杆部构成的液压缸构成。俯仰缸16通过向头侧油室16A(参照图8)和杆部侧油室16B(参照图8)进行的选择性的液压油的供给，切换杆部的移动方向。俯仰缸16的缸部的端部与回转台7摆动自如地连结，杆部的端部与伸缩起重臂8的底端起重臂部件8A摆动自如地连结。由此，俯仰缸16构成为，通过以从缸部推出杆部的方式供给液压油，从而使底端起重臂部件8A起立，通过以将杆部推回缸部的方式供给液压油，从而使底端起重臂部件8A倾倒。

作为液压绞盘的主绞盘17进行主钢缆19的卷绕(卷起)及放出(释放)。主绞盘17构成为卷绕主钢缆19的主卷筒17B(参照图6)通过主卷筒用液压电动机17A(参照图6)旋转。主绞盘17设置为主卷筒17B的旋转轴相对于伸缩起重臂8的伸缩方向在回转台7上直行。主卷筒用液压电动机17A通过卷绕侧的柱塞(以下简称为“卷绕侧”)和放出侧的柱塞(以下简称为“放出侧”)的选择性的液压油的供给，将旋转方向切换为一个方向和另一个方向。由此，主绞盘17构成为，通过以主卷筒用液压电动机17A向一个方向旋转的方式被供给液压油，从而放出卷绕于主卷筒17B的主钢缆19，且通过以主卷筒用液压电动机17A向另一个方向旋转的方式供给液压油，从而将主钢缆19卷绕于主卷筒17B。

作为液压绞盘的副绞盘18进行副钢缆20的卷绕(卷起)及放出(释放)。副绞盘18构成为卷绕副钢缆20的副卷筒18B(参照图7)通过副卷筒用液压电动机18A(参照图7)旋转。副绞盘18设置为副卷筒18B的旋转轴相对于伸缩起重臂8的伸缩方向在回转台7上直行。副绞盘18的副卷筒用液压电动机18A通过向卷绕侧和放出侧的选择性的液压油的供给，将旋转方向切换为一个方向和另一个方向。由此，副绞盘18构成为，通过以副卷筒用液压电动机18A向一个方向旋转的方式供给液压油，从而放出卷绕于副卷筒18B的副钢缆20，通过以副卷筒用液压电动机18A向另一个方向旋转的方式供给液压油，从而将副钢缆20卷绕于副卷筒18B。

主钢缆19从主绞盘17经由主导轮9卷挂于多个主滑轮11和第一吊钩滑轮14A、第二吊钩滑轮14B或第三吊钩滑轮14C(参照图2)。主钢缆19的端部固定于前端起重臂部件8F。另外，副钢缆20从副绞盘18经由副导轮10和副滑轮12与副带钩滑轮15连接。

驾驶室21覆盖驾驶席22(参照图3)。驾驶室21设置于回转台7上的伸缩起重臂8的侧方。在驾驶室21的内部设置有驾驶席22。

如图3所示，在驾驶席22设置有用于操作主绞盘17的主绞盘用操作件22A、用于操作副绞盘18的副绞盘用操作件22B、用于操作伸缩起重臂8的俯仰用操作件22C、用于使起重机1移动的手柄22D、作为通知单元的警报蜂鸣器22E或安全装置23。

如图4(A)所示，安全装置23设定表示伸缩起重臂8及悬臂13的使用方式的作业的种类WT、卷挂数N。安全装置23由触摸面板等显示监视器构成。安全装置23能够从显示监视器的显示画面进行各种设定、或显示负荷的信息Wi、作为起重臂信息Bi的回转位置、伸缩起重臂8的起重臂长度L及伸缩起重臂8的俯仰角度θ、或者作为通知单元将警告或警报通知给作业者。

如图4(B)所示，安全装置23构成为，作为作业的种类WT，可以选择在伸缩起重臂8上使用主绞盘17的主吊钩作业、在伸缩起重臂8上使用副绞盘18的副吊钩作业及在伸缩起重臂8上安装悬臂13而使用副绞盘18的悬臂作业中的任一种。即，安全装置构成为从作业的种类WT中选择主绞盘17和副绞盘18中使用的绞盘。

如图4(C)所示，安全装置23构成为，在进行主吊钩作业时，将从使用的绞盘即主绞盘17卷绕及放出的主钢缆19的卷挂数N选择为四缆悬挂和六缆悬挂中的任一种。另外，安全装置23构成为，在副吊钩作业中，将从使用的绞盘即副绞盘18卷绕及放出される副钢缆20的卷挂数N作为一缆悬挂自动选择。进而，安全装置23能够将有关作业范围或吊挂负荷等的警告或警报显示于画面上，且使用驾驶席22的警报蜂鸣器22E(参照图3)通知给作业者。

这样构成的起重机1可以通过使车辆2行驶而使起重机装置6移动到任意的位置。另外，起重机1通过俯仰缸16使伸缩起重臂8以任意的俯仰角度θ起立，使伸缩起重臂8以任意的起重臂长度L延伸、或者连结悬臂13，由此，能够扩大起重机装置6的扬程及作业半径。进而，起重机1可以根据搬运物W的重量及所希望的吊起速度选择使用主绞盘17还是使用副绞盘18。另一方面，起重机1通过根据搬运物W的重量变更主钢缆19的卷挂数N，从而能够变更容许吊挂负荷。起重机1基于起重臂长度L、俯仰角度θ及由安全装置23设定的作业的种类WT，限制伸缩起重臂8的作业范围及姿势。

接着，使用图5说明起重机1的主钢缆19的卷挂。此外，在本实施方式中，起重机1将主钢缆19的最大卷挂数N设为6根，但不限于此，只要能够变更主钢缆19的卷挂数N即可。

如图5(A)所示，在伸缩起重臂8的前端起重臂部件8F的前端，在与主绞盘17的卷筒旋转轴并行配置的支承轴上从一侧起依次独立且旋转自如地支承有构成主滑轮11的第一主滑轮11A、第二主滑轮11B及第三主滑轮11C。在主带钩滑轮14上依次独立且旋转自如地支承有第一吊钩滑轮14A、第二吊钩滑轮14B及第三吊钩滑轮14C。

在主钢缆19的卷挂数N为四缆悬挂的情况下，主钢缆19依次卷挂于前端起重臂部件8F的第一主滑轮11A、主带钩滑轮14的第一吊钩滑轮14A、前端起重臂部件8F的第三主滑轮11C、主带钩滑轮14的第三吊钩滑轮14C。卷挂于第三吊钩滑轮14C的主钢缆19与前端起重臂部件8F连结。

主带钩滑轮14的第一吊钩滑轮14A被卷挂于第一主滑轮11A的主钢缆19和卷挂于第三主滑轮11C的主钢缆19支承。同样，主带钩滑轮14的第三吊钩滑轮14C被卷挂于第三主滑轮11C的主钢缆19和与前端起重臂部件8F连结的主钢缆19支承。

通过这样构成，起重机1利用支承第一吊钩滑轮14A和第三吊钩滑轮14C的合计四根主钢缆19支承吊挂于主带钩滑轮14的搬运物W(参照图1)。因此，起重机1的容许负荷通过将主滑轮11与吊钩滑轮之间的主钢缆19的卷挂数N设为四缆悬挂，增加至主钢缆19的容许张力的四倍。在四缆悬挂的情况下，起重机1能够通过作为动滑轮构成的第一吊钩滑轮14A和第三吊钩滑轮14C的作用，通过主吊钩14D的负荷的1/4的张力以主钢缆19的卷绕速度的1/4的速度吊起搬运物W。

如图5(B)所示，在主钢缆19的卷挂数N为六缆悬挂的的情况下，主钢缆19依次卷挂于前端起重臂部件8F的第一主滑轮11A、主带钩滑轮14的第一吊钩滑轮14A、前端起重臂部件8F的第二主滑轮11B、主带钩滑轮14的第二吊钩滑轮14B、前端起重臂部件8F的第三主滑轮11C、主带钩滑轮14的第三吊钩滑轮14C。卷挂于第三吊钩滑轮14C的主钢缆19与前端起重臂部件8F连结。

主带钩滑轮14的第一吊钩滑轮14A被卷挂于第一主滑轮11A的主钢缆19和卷挂于第三主滑轮11C的主钢缆19支承。同样，主带钩滑轮14的第二吊钩滑轮14B被卷挂于第二主滑轮11B的主钢缆19和卷挂于第三主滑轮11C的主钢缆19支承。同样，主带钩滑轮14的第三吊钩滑轮14C被卷挂于第三主滑轮11C的主钢缆19和与前端起重臂部件8F连结的主钢缆19支承。

通过这样构成，起重机1通过支承第一吊钩滑轮14A、第二吊钩滑轮14B以及第三吊钩滑轮14C的合计6根主钢缆19支承吊挂于主带钩滑轮14的搬运物W(参照图1)。因此，起重机1的容许负荷通过将主滑轮11与吊钩滑轮之间的主钢缆19的卷挂数N设为六缆悬挂，从而增加至主钢缆19的容许张力的六倍。在六缆悬挂的情况下，起重机1能够通过作为动滑轮构成的第一吊钩滑轮14A、第二吊钩滑轮14B以及第三吊钩滑轮14C的作用，通过主吊钩14D的负荷的1/6的张力以主钢缆19的卷绕速度的1/6的速度吊起搬运物W。

在将主钢缆19的卷挂数N从六缆悬挂变更为四缆悬挂的情况下，起重机1解除主钢缆19和前端起重臂部件8F的连结。而且，起重机1以主钢缆19依次卷挂于第一主滑轮11A、第一吊钩滑轮14A、第三主滑轮11C、第三吊钩滑轮14C的方式变更卷挂数N。起重机1通过将主钢缆19再次与前端起重臂部件8F连结，从而将主带钩滑轮14变更为经由第一吊钩滑轮14A和第三吊钩滑轮14C以四根主钢缆吊挂的状态。

如图2所示，在使用副钢缆20的情况下，从副绞盘18放出的副钢缆20经由副导轮10卷挂于前端起重臂部件8F的副滑轮12上。在副钢缆20的前端连结有副带钩滑轮15。通过这样构成，起重机1利用一根副钢缆20支承吊挂于副带钩滑轮15的搬运物W(参照图1)。因此，起重机1的容许负荷与副钢缆20的容许张力相等。在利用副钢缆20吊起搬运物W的情况下，起重机1能够通过与副吊钩15A的负荷相等的张力以与副钢缆20的卷绕速度相等的速度吊起搬运物W。即，起重机1在利用副绞盘18吊起搬运物W的情况下，相对于四缆悬挂的主绞盘17，容许负荷为1/4，另一方面，吊起速度为四缆悬挂的主绞盘17的四倍。

以下，使用图6到图8说明与起重机1具备的俯仰缸16、主绞盘17及副绞盘18相关的液压回路。

如图6到图8所示，液压回路具备传导来自发动机4的驱动力的液压泵25、主绞盘用液压回路28(参照图6)、副绞盘用液压回路37(参照图7)、俯仰用液压回路46(图8)及控制装置54。

液压泵25喷出液压油。液压泵25由发动机4驱动。从液压泵25喷出的液压油向主绞盘用液压回路28、副绞盘用液压回路37及俯仰用液压回路46供给。在液压泵25的喷出油路26设置有安全阀27。

如图6所示，主绞盘用液压回路28使主绞盘17动作。主绞盘用液压回路28具备主卷筒用液压电动机17A、主绞盘用先导式切换阀29、主绞盘用平衡阀32、主绞盘用操作件22A、主绞盘用一侧液压传感器33、主绞盘用另一侧液压传感器34、主卷筒旋转数检测器35及主绞盘用操作位置检测器36。

主卷筒用液压电动机17A使主绞盘17的主卷筒17B旋转。主卷筒用液压电动机17A构成为与主卷筒17B连动连结。主卷筒用液压电动机17A在向卷绕侧供给液压油时，使主卷筒17B向卷绕主钢缆19的方向旋转。主卷筒用液压电动机17A在向放出侧供给液压油时，使主卷筒17B向放出主钢缆19的方向旋转。

主绞盘用操作件22A控制主绞盘17的动作。主绞盘用操作件22A由可通过来自外部的操作切换对主绞盘用先导式切换阀29附加的先导压的切换阀构成。从压力源向主绞盘用操作件22A供给先导液压。

主绞盘用操作件22A在将卷筒操作到中立位置S的情况下，不将来自压力源的先导压对主绞盘用先导式切换阀29附加。主绞盘用操作件22A在将卷筒操作到卷绕位置U的情况下，以使主绞盘用先导式切换阀29的一个端口开阀的方式将来自压力源的先导压附加给主绞盘用先导式切换阀29。主绞盘用操作件22A在将卷筒操作到放出位置D的情况下，以使主绞盘用先导式切换阀29的另个一端口开阀的方式将来自压力源的先导压附加给主绞盘用先导式切换阀29。

主绞盘用先导式切换阀29切换向主卷筒用液压电动机17A供给的液压油的方向。在主绞盘用先导式切换阀29的供给端口，经由喷出油路26连接有液压泵25。在主绞盘用先导式切换阀29的一个端口，经由主绞盘用一侧油路30连接主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧。在主绞盘用先导式切换阀29的另个一端口，经由主绞盘用另一侧油路31连接主卷筒用液压电动机17A的放出侧。

主绞盘用先导式切换阀29在未被赋予先导压的情况下(将主绞盘用操作件22A的卷筒操作到中立位置S的情况下)，将主绞盘用一侧油路30和主绞盘用另一侧油路31闭阀。由此，主卷筒用液压电动机17A的旋转位置被保持。主绞盘用先导式切换阀29在以将一个端口开阀的方式被附加先导压的情况下(将主绞盘用操作件22A的卷筒操作到卷绕位置U的情况下)，将来自液压泵25的液压油经由主绞盘用一侧油路30供给到主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧(卷起侧)。由此，主卷筒用液压电动机17A向卷绕主钢缆19的方向旋转。主绞盘用先导式切换阀29在以将另一个端口开阀的方式被附加先导压的情况下(将主绞盘用操作件22A的卷筒操作到放出位置D的情况下)，将来自液压泵25的液压油经由主绞盘用另一侧油路31供给到主卷筒用液压电动机17A的放出侧(释放侧)。由此，主卷筒用液压电动机17A向放出主钢缆19的方向旋转。

主绞盘用平衡阀32通过施加于主钢缆19的负荷使主卷筒用液压电动机17A不旋转。主绞盘用平衡阀32设置于主绞盘用一侧油路30。另外，主绞盘用平衡阀32构成为将主绞盘用另一侧油路31的油压作为先导压附加。主绞盘用平衡阀32总是容许液压油向主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧(卷起侧)的流动。另一方面，主绞盘用平衡阀32仅在向主卷筒用液压电动机17A的放出侧供给了液压油的情况下，容许从主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧排出的液压油的流动。

主绞盘用一侧液压传感器33和主绞盘用另一侧液压传感器34检测液压的值。主绞盘用一侧液压传感器33设置于主绞盘用一侧油路30。即，主绞盘用一侧液压传感器33构成为检测向主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧(卷起侧)供给的液压的值。主绞盘用另一侧液压传感器34设置于主绞盘用另一侧油路31。即，主绞盘用另一侧液压传感器34构成为检测向主卷筒用液压电动机17A的放出侧(释放侧)供给的液压的值。

主卷筒旋转数检测器35检测从主卷筒17B的基准位置旋转的次数。主卷筒旋转数检测器35检测为了以主钢缆19从主卷筒17B全部放出的状态为基准卷绕主卷筒17B的主钢缆19而需要的旋转数。即，主卷筒旋转数检测器35构成为检测层叠卷绕于主卷筒17B的主钢缆19的层叠数。

主绞盘用操作位置检测器36检测主绞盘用操作件22A的操作位置。主绞盘用操作位置检测器36构成为检测主绞盘用操作件22A的卷筒为中立位置S的操作位置、卷筒为卷绕位置U的操作位置、及卷筒为放出位置D的操作位置。

具备这样构成的主绞盘用液压回路28的起重机1通过主绞盘用操作件22A操作主绞盘用先导式切换阀29，切换向主卷筒用液压电动机17A供给的液压油的流动。由此，起重机1能够通过主绞盘用操作件22A的操作而自如地进行由主绞盘17进行的主钢缆19的卷绕及放出。

如图7所示，副绞盘用液压回路37使副绞盘18动作。副绞盘用液压回路37具备副卷筒用液压电动机18A、副绞盘用先导式切换阀38、副绞盘用平衡阀41、副绞盘用操作件22B、副绞盘用一侧液压传感器42、副绞盘用另一侧液压传感器43、副卷筒旋转数检测器44及副绞盘用操作位置检测器45。此外，副绞盘用液压回路37的结构及其动作方式与主绞盘用液压回路28相同，所以省略详细的说明。

具备这样构成的副绞盘用液压回路37的起重机1通过副绞盘用操作件22B操作副绞盘用先导式切换阀38，切换向副卷筒用液压电动机18A供给的液压油的流动。由此，起重机1通过副绞盘用操作件22B的操作能够自如地进行由副绞盘18进行的副钢缆20的卷绕及放出。

如图8所示，俯仰用液压回路46使俯仰缸16动作。俯仰用液压回路46具备俯仰缸16、俯仰用先导式切换阀47、俯仰用平衡阀50、俯仰用操作件22C、俯仰用一侧液压传感器51、俯仰用另一侧液压传感器52、及俯仰用操作位置检测器53。

俯仰用操作件22C控制俯仰缸16的动作。俯仰用操作件22C由可通过来自外部的操作而切换对俯仰用先导式切换阀47附加的先导压的切换阀构成。从压力源向俯仰用操作件22C供给先导液压。

俯仰用操作件22C在将卷筒操作到中立位置S的情况下，不将来自压力源的先导压向俯仰用先导式切换阀47附加。俯仰用操作件22C在将卷筒操作到起立位置U的情况下，以将俯仰用先导式切换阀47的一个端口开阀的方式将来自压力源的先导压附加给俯仰用先导式切换阀47。俯仰用操作件22C在将卷筒操作到倾倒位置D的情况下，以将俯仰用先导式切换阀47的另个一端口开阀的方式将来自压力源的先导压附加给俯仰用先导式切换阀47。

俯仰用先导式切换阀47切换向俯仰缸16供给的液压油的方向。在俯仰用先导式切换阀47的供给端口，经由喷出油路26连接有液压泵25。在俯仰用先导式切换阀47的一个端口，经由俯仰用一侧油路48连接俯仰缸16的头侧油室16A。在俯仰用先导式切换阀47的另一个端口，经由俯仰用另一侧油路49连接俯仰缸16的杆部侧油室16B。

俯仰用先导式切换阀47在未被赋予先导压的情况下(将俯仰用操作件22C的卷筒操作到中立位置S的情况)，将俯仰用一侧油路48和俯仰用另一侧油路49闭阀。由此，俯仰缸16的杆部位置被保持。俯仰用先导式切换阀47在以将一个端口开阀的方式被赋予了先导压的情况下(将俯仰用操作件22C的卷筒操作到起立位置U的情况)，将来自液压泵25的液压油经由俯仰用一侧油路48供给到俯仰缸16的头侧油室16A。由此，俯仰缸16以使伸缩起重臂8起立的方式将杆部从缸部推出。俯仰用先导式切换阀47在以将另一个端口开阀的方式被赋予了先导压的情况下(将俯仰用操作件22C的卷筒操作到倾倒位置D的情况)，将来自液压泵25的液压油经由俯仰用另一侧油路49供给到俯仰缸16的杆部侧油室16B。由此，俯仰缸16以使伸缩起重臂8倾倒的方式将杆部推回缸部。

俯仰用平衡阀50通过施加于伸缩起重臂8的负荷不推回俯仰缸16的杆部。俯仰用平衡阀50设置于俯仰用一侧油路48。另外，俯仰用平衡阀50构成为附加俯仰用另一侧油路49的液压作为先导压。俯仰用平衡阀50总是容许液压油向俯仰缸16的头侧油室16A的流动。另一方面，俯仰用平衡阀50仅在向俯仰缸16的杆部侧油室16B供给了液压油的情况下，容许从俯仰缸16的头侧油室16A排出的液压油的流动。

俯仰用一侧液压传感器51和俯仰用另一侧液压传感器52检测液压的值。俯仰用一侧液压传感器51设置于俯仰用一侧油路48。即，俯仰用一侧液压传感器51构成为检测向俯仰用缸的头侧油室16A供给的液压的值。俯仰用另一侧液压传感器52设置于俯仰用另一侧油路49。即，俯仰用另一侧液压传感器52构成为检测向俯仰用缸的杆部侧油室16B供给的液压的值。

俯仰用操作位置检测器53检测俯仰用操作件22C的操作位置。俯仰用操作位置检测器53构成为检测俯仰用操作件22C的卷筒为中立位置S的操作位置、卷筒为起立位置U的操作位置及卷筒为倾倒位置D的操作位置。

具备这样构成的俯仰用液压回路46的起重机1通过利用俯仰用操作件22C操作俯仰用先导式切换阀47，切换向俯仰缸16供给的液压油的流动。由此，起重机1能够通过俯仰用操作件22C的操作而自如地进行由俯仰缸16进行的伸缩起重臂8的起立及倾倒。

以下，使用图9到图13说明如上述构成的起重机1的控制装置54的结构、及控制装置54进行的安全装置23的误设定的判定。

如图9所示，控制装置54限制伸缩起重臂8的作业范围、或者算出主钢缆19的张力即主钢缆张力TSm、副钢缆20的张力即副钢缆张力TSs、推测吊挂负荷Le及实际吊挂负荷Lr。控制装置54实质上可以是通过总线连接CPU、ROM、RAM、HDD等的结构，或者也可以是单芯片的LSI等构成的结构。控制装置54为了计算伸缩起重臂8的作业范围、主钢缆张力TSm、副钢缆张力TSs及搬运物W的负荷而存储各种程序及数据。

控制装置54与安全装置23连接，可以取得从安全装置23输入的作业的种类WT及卷挂数N的信息，并在安全装置23上对各种信息或警告等进行画面显示。

控制装置54与主绞盘用一侧液压传感器33和主绞盘用另一侧液压传感器34连接，可以从主绞盘用一侧液压传感器33取得主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧的液压的值，并从主绞盘用另一侧液压传感器34取得主卷筒用液压电动机17A的放出侧的液压的值。

控制装置54与主卷筒旋转数检测器35连接，可以从主卷筒旋转数检测器35取得主卷筒17B旋转的次数，决定卷绕于主卷筒17B的主钢缆19的层数。

控制装置54与主绞盘用操作位置检测器36连接，可以从主绞盘用操作位置检测器36取得主绞盘用操作件22A的操作位置。

控制装置54与副绞盘用一侧液压传感器42和副绞盘用另一侧液压传感器43连接，可以从副绞盘用一侧液压传感器42取得副卷筒用液压电动机18A的卷绕侧的液压的值，且从副绞盘用另一侧液压传感器43取得副卷筒用液压电动机18A的放出侧的液压的值。

控制装置54与副卷筒旋转数检测器44连接，可以从副卷筒旋转数检测器44取得副卷筒18B旋转的次数，决定卷绕于副卷筒18B的副钢缆20的层数。

控制装置54与副绞盘用操作位置检测器45连接，可以从副绞盘用操作位置检测器45取得副绞盘用操作件22B的操作位置。

控制装置54与俯仰用一侧液压传感器51和俯仰用另一侧液压传感器52连接，可以从俯仰用一侧液压传感器51取得俯仰缸16的头侧油室16A的液压的值，且从俯仰用另一侧液压传感器52取得俯仰缸16的杆部侧油室16B的液压的值。

控制装置54与俯仰用操作位置检测器53连接，可以从俯仰用操作位置检测器53取得俯仰用操作件22C的操作位置。

控制装置54与回转位置检测传感器55、起重臂长度检测传感器56以及俯仰角度检测传感器57连接，可以从回转位置检测传感器55取得作为起重臂信息Bi的回转位置，且从起重臂长度检测传感器56取得作为起重臂信息Bi的起重臂长度L(参照图10(B))，且从俯仰角度检测传感器57取得作为起重臂信息Bi的俯仰角度θ(参照图10(B))。

接着，使用图10说明搬运物W的推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的计算方法。推测吊挂负荷Le是根据主钢缆张力TSm和卷挂数N或副钢缆张力TSs算出的搬运物W的重量。实际吊挂负荷Lr是根据俯仰推力TH和伸缩起重臂8的起重臂信息Bi算出的搬运物W的重量。此外，在本实施方式中，在推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的计算中，对仅通过伸缩起重臂8吊挂搬运物W的情况进行记载。

如图10(A)所示，在计算主钢缆19的推测吊挂负荷Le时，控制装置54基于由主绞盘用一侧液压传感器33取得的主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧的液压的值、和由主绞盘用另一侧液压传感器34取得的主卷筒用液压电动机17A的放出侧的液压的值，算出主卷筒用液压电动机17A的主卷筒输出扭矩Tm(参照箭头)。同时，控制装置54基于所决定的卷绕于主卷筒17B的主钢缆19的层数算出从主卷筒17B的旋转轴至卷绕于主卷筒17B的主钢缆19的外周面的主卷筒卷绕半径Rm。

控制装置54根据算出的主卷筒输出扭矩Tm和主卷筒卷绕半径Rm算出主钢缆张力TSm(参照涂白箭头)。进而，控制装置54根据算出的主钢缆张力TSm和从安全装置23取得的主钢缆19的卷挂数N算出主钢缆19的推测吊挂负荷Le(参照涂黑箭头)。此外，在本实施方式中，主卷筒用液压电动机17A的主卷筒输出扭矩Tm根据从主绞盘用一侧液压传感器33取得的液压和从主绞盘用另一侧液压传感器34取得的液压算出，但不限于此，也可以根据从主绞盘用操作位置检测器36取得的主绞盘用操作件22A的操作状态基于从主绞盘用一侧液压传感器33取得的液压算出。该情况下，无需设置主绞盘用另一侧液压传感器34。

同样，在算出副钢缆20的推测吊挂负荷Le的情况下，控制装置54基于从副绞盘用一侧液压传感器42取得的副卷筒用液压电动机18A的卷绕侧的液压的值、和从副绞盘用另一侧液压传感器43取得的副卷筒用液压电动机18A的放出侧的液压的值算出副卷筒用液压电动机18A的副卷筒输出扭矩Ts。同时，控制装置54基于所决定的卷绕于副卷筒18B的副钢缆20的层数算出副卷筒卷绕半径Rs。

控制装置54根据算出的副卷筒输出扭矩Ts和副卷筒卷绕半径Rm，算出作为推测吊挂负荷Le的副钢缆张力TSs。

如图10(B)所示，在算出主钢缆19或副钢缆20的实际吊挂负荷Lr的情况下，控制装置54基于从俯仰用一侧液压传感器51取得的俯仰缸16的头侧油室16A的液压的值、和从俯仰用另一侧液压传感器52取得的俯仰缸16的杆部侧油室16B的液压的值，算出俯仰推力TH(涂白箭头)。

控制装置54基于由算出的俯仰推力TH和表示伸缩起重臂8的形状及姿势的伸缩起重臂8的重心位置C、伸缩起重臂8的重量Wb、伸缩起重臂8的起重臂长度L及伸缩起重臂8的俯仰角度θ构成的起重臂信息Bi，算出实际吊挂负荷Lr(涂黑箭头)。

通过这样构成，起重机1能够根据基于各检测值算出的主钢缆19的主钢缆张力TSm或副钢缆20的副钢缆张力TSs和被输入到安全装置23的作业的种类WT及卷挂数N算出推测吊挂负荷Le。另外，起重机1能够根据基于各检测值算出的俯仰推力TH和起重臂信息Bi，算出实际吊挂负荷Lr。

以下，对如上述那样构成的起重机1的安全装置23的误设定的判定进行说明。在本实施方式中，起重机1的控制装置54从安全装置23取得作业的种类WT和主钢缆19的卷挂数N。

起重机1的控制装置54按每规定的时间取得主卷筒用液压电动机17A的卷绕侧的液压的值和放出侧的液压的值，算出主卷筒用液压电动机17A的主卷筒输出扭矩Tm。进而，控制装置54基于主卷筒输出扭矩Tm和主卷筒卷绕半径Rm，算出主钢缆张力TSm。同样，控制装置54按每规定的时间基于副卷筒输出扭矩Ts和副卷筒卷绕半径Rs，算出副钢缆张力TSs。进而，控制装置54基于主钢缆张力TSm和卷挂数N，算出推测吊挂负荷Le。

另外，控制装置54按每规定的时间取得俯仰缸16的头侧油室16A的液压的值和杆部侧油室16B的液压的值，算出俯仰推力TH。进而，控制装置54基于俯仰推力TH和起重臂信息Bi，算出实际吊挂负荷Lr。

控制装置54判定产生按每规定的时间算出的主钢缆张力TSm和副钢缆张力TSs中的基准值TSr以上的张力的钢缆的绞盘(以下，简记为“张力产生绞盘A”)与基于从安全装置23取得的作业的种类WT确定的绞盘(以下，简记为“使用绞盘B”)是否一致。控制装置54在张力产生绞盘A和使用绞盘B不一致的情况下，在安全装置23的显示画面上显示作业的种类WT的设定错误这样意思的警告。控制装置54在张力产生绞盘A和使用绞盘B一致的情况下，判定算出的推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的差是否包含在规定范围Ll。控制装置54在算出的推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的差不包含在规定范围Ll的情况下，在安全装置23的显示画面显示卷挂数N的设定错误这样意思的警告。

接着，使用图11到图13具体说明安全装置23的误设定的判定的控制方式。此外，在本实施方式中，起重机1的控制装置54取得起重臂信息Bi，且按每规定的时间取得为了算出主绞盘17的主卷筒输出扭矩Tm、副绞盘18的副卷筒输出扭矩Ts及俯仰推力TH而需要的信息。

如图11所示，在步骤S100，控制装置54开始使用绞盘判定控制A，使步骤移至步骤S110(参照图12)。然后，当使用绞盘判定控制A结束时，使步骤移至步骤S200。

在步骤S200，控制装置54判断在使用绞盘判定控制A中是否判定为作业的种类WT的设定正确。

其结果是，在使用绞盘判定控制A中判定为作业的种类WT的设定正确的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S300。

另一方面，在使用绞盘判定控制A中判定为作业的种类WT的设定不正确的情况、即判定为作业的种类WT的设定错误的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S100。

如图12所示，在使用绞盘判定控制A的步骤S110中，控制装置54算出主卷筒输出扭矩Tm、副卷筒输出扭矩Ts、俯仰推力TH，使步骤移至步骤S120。

在步骤S120中，控制装置54从安全装置23取得设定的作业的种类WT及设定的卷挂数N，使步骤移至步骤S130。

在步骤S130中，控制装置54基于算出的主绞盘17的主卷筒输出扭矩Tm和所决定的主卷筒卷绕半径Rm，算出主钢缆张力TSm，使步骤移至步骤S140。

在步骤S140中，控制装置54基于算出的副绞盘18的副卷筒输出扭矩Ts和所决定的副卷筒卷绕半径Rs，算出副钢缆张力TSs，使步骤移至步骤S150。

在步骤S150中，控制装置54判定算出的主钢缆张力TSm是否为被看作吊起搬运物W的张力值即基准值TSr以上。

其结果是，在判定为主钢缆张力TSm为被看作吊起搬运物W的张力值即基准值TSr以上的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S160。

另一方面，在判定为主钢缆张力TSm低于被看作吊起搬运物W的张力值即基准值TSr的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S170。

在步骤S160中，控制装置54判定使用绞盘B是否是主绞盘17。

其结果是，在判定为使用绞盘B是主绞盘17的情况下，即，在判定为安全装置23中的作业的种类WT的设定正确的情况下，控制装置54结束使用绞盘判定控制A，经过步骤200使步骤移至步骤S300(参照图13)。

另一方面，在判定为使用绞盘B不是主绞盘17的情况下，即，在判定为安全装置23中的作业的种类WT的设定错误的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S190。

在步骤S170中，控制装置54判定算出的副钢缆张力TSs是否为被看作吊起搬运物W的张力值即基准值TSr以上。

其结果是，在判定为副钢缆张力TSs为被看作吊起搬运物W的张力值即基准值TSr以上的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S180。

另一方面，在判定为副钢缆张力TSs低于被看作吊起搬运物W的张力值即基准值TSr的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S110。

在步骤S180中，控制装置54判定使用绞盘B是否是副绞盘18。

其结果是，在判定为使用绞盘B是副绞盘18的情况下，即，判定为安全装置23中的作业的种类WT的设定正确的情况下，控制装置54结束使用绞盘判定控制A，经过步骤200，使步骤移至步骤S300(参照图13)。

另一方面，在判定为使用绞盘B不是副绞盘18的情况下，即，在判定为安全装置23中的作业的种类WT的设定错误的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S190。

在步骤S190中，控制装置54将作业的种类WT的设定错误这样意思的警告通过安全装置23通知给作业者，控制装置54结束使用绞盘判定控制A，经过步骤200，使步骤移至步骤S100(参照图11)。

如图13所示，在卷挂数判定控制B的步骤S310中，控制装置54基于起重臂信息Bi和算出的俯仰推力TH，算出实际吊挂负荷Lr，使步骤移至步骤S320。

在步骤S320中，控制装置54判定张力产生绞盘A是否是主绞盘17。

其结果是，在判定为张力产生绞盘A是主绞盘17的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S330。

另一方面，在判定为张力产生绞盘A不是主绞盘17的情况下，即，在判定为张力产生绞盘A是副绞盘18的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S350。

在步骤S330中，控制装置54基于算出的主钢缆张力TSm和卷挂数N，算出推测吊挂负荷Le，使步骤移至步骤S340。

在步骤S340中，控制装置54判定算出的推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的差是否包含在规定范围Ll。

其结果是，在判定为算出的推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的差包含在规定范围Ll的情况下，即，在判定为安全装置23上的卷挂数N的设定正确的情况下，控制装置54结束卷挂数判定控制B，使步骤移至步骤S100。

另一方面，在判定为算出的推测吊挂负荷Le和实际吊挂负荷Lr的差不包含在规定范围Ll的情况下，即，在判定为安全装置23上的卷挂数N的设定错误的情况下，控制装置54使步骤移至步骤S360。

在步骤S350中，控制装置54基于算出的副钢缆张力TSs和卷挂数N(本实施方式中，N＝1)，算出推测吊挂负荷Le，使步骤移至步骤S340。

在步骤S360中，控制装置54在安全装置23的显示画面上显示卷挂数N的设定错误这样意思的警告，结束卷挂数判定控制B，使步骤移至步骤S100。

通过这样构成，起重机1在具备多个绞盘的情况下，基于作业者的起重机1的操作方式，迅速地判定对安全装置23设定的作业的种类WT是否适合。进而，起重机1将基于对安全装置23设定的卷挂数N算出的推测吊挂负荷Le和根据俯仰推力TH算出的实际吊挂负荷Lr进行比较，判定对安全装置23设定的作业的种类WT或卷挂数N是否适合。即，起重机1通过基于作业者对安全装置23输入的设定值算出的推测吊挂负荷Le和基于实际的搬运物W的重量算出的实际吊挂负荷Lr的比较，判断安全装置23上的误设定的有无。此时，起重机1基于主卷筒用液压电动机17A的主卷筒输出扭矩Tm或副卷筒用液压电动机18A的副卷筒输出扭矩Ts，算出推测吊挂负荷Le。即，在本实施方式的起重机1中算出的推测吊挂负荷Le在包含钢缆和滑轮的摩擦等带来的负荷的状态下，算出推测吊挂负荷Le。另一方面，在带钩滑轮附近的钢缆的中途部设置有张力计的现有的起重机仅基于张力计测量的搬运物的重量算出推测吊挂负荷。因此，起重机1能够基于更适宜地反映钢缆的负荷状态的值，使作业者通过安全装置23识别安全装置23的设定错误的情况。

接着，使用图14具体说明安全装置23的误设定的判定的其它实施方式。此外，在以下的实施方式中，关于与已说明的实施方式系统的点，省略其具体的说明，以不同的部分为中心进行说明。作为本实施方式的不同点，在起重机1仅具备主绞盘17这一点上是不同的。

如图14所示，步骤S410至步骤S430与图12所示的使用绞盘判定控制A的步骤S110至步骤S130相同，所以省略说明。

关于步骤S440至步骤S470，与图13所示的卷挂数判定控制B的步骤S310、步骤S330、步骤S340、步骤S360相同，所以省略说明。

通过这样构成，起重机1通过比较基于对安全装置23设定的卷挂数N算出的推测吊挂负荷Le和根据俯仰推力TH算出的实际吊挂负荷Lr来判定对安全装置23设定的作业的种类WT或卷挂数N是否适合。即，起重机1通过基于作业者对安全装置23输入的设定值算出的推测吊挂负荷Le和基于实际的搬运物W的重量算出的实际吊挂负荷Lr的比较，判断安全装置23的误设定的有无。由此，能够使作业者通过安全装置23识别对安全装置23设定的作业的种类WT错误的情况。

以上，对作为起重机的一个实施方式的起重机1具备主绞盘17和副绞盘18的结构和仅具备主绞盘17的结构进行了说明，但不限于此，只要是具备一个以上的绞盘的起重机1即可。另外，对起重机1通过伸缩起重臂8吊挂搬运物W的情况进行了说明，但不限于此，也可以是在安装于伸缩起重臂8的悬臂13上吊挂搬运物W的情况。上述的实施方式只不过表示代表的方式，在不脱离一个实施方式的宗旨的范围内可以进行各种变形而实施。进而，当然可以以各种方式实施，本发明的范围通过权利要求书的记载示出，进而还包含权利要求书中记载的均等的意思、及范围内的所有的变更。

产业上的可利用性

本发明可用于起重机。

附图标记的说明

1 起重机

17 主绞盘

18 副绞盘

19 主钢缆

20 副钢缆

23 安全装置

Tm 主卷筒输出扭矩

Ts 副卷筒输出扭矩

TSm 主钢缆张力

TSs 副钢缆张力

TSr 基准值。

Claims (7)

1.一种起重机，具备：

多个液压绞盘；

钢缆，挂设在通过液压缸进行俯仰的起重臂的滑轮或设置于所述起重臂的前端部的悬臂的滑轮上并且从所述多个液压绞盘分别卷绕及放出；

安全装置，设定所述多个液压绞盘中的所使用的液压绞盘和从所述所使用的液压绞盘卷绕及放出的所述钢缆的卷挂数；以及

控制装置，根据所述多个液压绞盘的输出扭矩和卷绕于所述多个液压绞盘的所述钢缆的卷绕半径分别算出所述钢缆的张力，在卷绕于与由所述安全装置设定的所述所使用的液压绞盘不同的液压绞盘的、所述钢缆的张力为基准值以上的情况下，判定为所述安全装置的设定错误。

2.根据权利要求1所述的起重机，其中，

所述控制装置根据从由所述安全装置设定的所述所使用的液压绞盘卷绕及放出的所述钢缆的卷挂数和所述钢缆的张力算出推测吊挂负荷，根据所述液压缸的推力和所述起重臂的形状及姿势，或根据所述液压缸的推力和所述起重臂及悬臂的形状及姿势，算出实际吊挂负荷，在所述推测吊挂负荷和所述实际吊挂负荷的差不包含在规定范围的情况下，判定为所述安全装置的设定错误。

3.根据权利要求2所述的起重机，其中，

所述液压绞盘的扭矩根据所述液压绞盘的卷绕侧的液压和放出侧的液压算出，

所述液压缸的推力根据所述液压缸的头侧油室的液压和杆侧油室的液压算出。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的起重机，其中，

所述控制装置在判定为所述安全装置的设定错误的情况下，在所述安全装置上通知设定的错误或设定的错误的内容。

5.一种起重机，具备：

液压绞盘；

钢缆，挂设在通过液压缸进行俯仰的起重臂的滑轮或设置于所述起重臂的前端部的悬臂的滑轮上并且从所述液压绞盘卷绕及放出；

安全装置，设定从所述液压绞盘卷绕及放出的所述钢缆的卷挂数；以及

控制装置，根据所述液压绞盘的输出扭矩和卷绕于所述液压绞盘的所述钢缆的卷绕半径算出所述钢缆的张力，根据由所述安全装置设定的所述钢缆的卷挂数和所述钢缆的张力算出推测吊挂负荷，

根据所述液压缸的推力和所述起重臂的形状及姿势，或根据所述液压缸的推力和所述起重臂及悬臂的形状及姿势，算出实际吊挂负荷，

在所述推测吊挂负荷和所述实际吊挂负荷的差在规定范围外的情况下，判定为所述安全装置的设定错误。

6.根据权利要求5所述的起重机，其中，

所述液压绞盘的扭矩根据所述液压绞盘的卷绕侧的液压和放出侧的液压算出，

所述液压缸的推力根据所述液压缸的头侧油室的液压和杆侧油室的液压算出。

7.根据权利要求5或6所述的起重机，其中，

所述控制装置在判定为所述安全装置的设定错误的情况下，在所述安全装置上通知设定的错误或设定的错误的内容。

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