CN108882586B - 壳体组件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的壳体组件的制造方法包括：提供一壳体，壳体形成有安装槽，安装槽呈圆角矩形，壳体包括贴合部和基准部，基准部位于安装槽的中间位置，贴合部位于安装槽的边缘并环绕基准部；在贴合部上设置粘胶；根据基准部获取安装槽的中心位置；获取基准部上的一条线作为基准线，基准线与安装槽的一条边平行；提供一面板组件，面板组件的形状与安装槽的形状相匹配并能够安装在安装槽内；获取面板组件的中心位置；获取面板组件上的一条边作为面板组件的校准边；将面板组件的中心位置与安装槽的中心位置对齐；根据基准线校正校准边以使面板组件上的边与安装槽的边对应平行；及将面板组件安装到安装槽内。本方法提升了面板组件安装到安装槽内的精度。

Description

壳体组件的制造方法

技术领域

本发明涉及消费性电子技术领域，特别涉及一种壳体组件的制造方法。

背景技术

现有的将2.5D面板组件组装到手机壳体的方案中，由于壳体的安装槽的深度较小(直升位较低)，当在安装槽内涂布胶水时，胶水会粘附到安装槽边缘位置的壳体上，从而在通过安装槽的边缘位置的壳体获取定位基准时，定位基准会存在误差，从而导致面板组件安装到安装槽内时与安装槽发生偏差并导致手机的不良率较高。

发明内容

本发明的实施方式提供了壳体组件的制造方法。

本发明实施方式的壳体组件的制造方法包括：

提供一壳体，所述壳体形成有安装槽，所述安装槽呈圆角矩形，所述壳体包括贴合部和基准部，所述基准部位于所述安装槽的中间位置，所述贴合部位于所述安装槽的边缘并环绕所述基准部；

在所述贴合部上设置粘胶；

根据所述基准部获取所述安装槽的中心位置；

获取所述基准部上的一条线作为基准线，所述基准线与所述安装槽的一条边平行；

提供一面板组件，所述面板组件的形状与所述安装槽的形状相匹配并能够安装在所述安装槽内；

获取所述面板组件的中心位置；

获取所述面板组件上的一条边作为所述面板组件的校准边；

将所述面板组件的中心位置与所述安装槽的中心位置对齐；

根据所述基准线校正所述校准边以使所述面板组件上的边与所述安装槽的边对应平行；及

将所述面板组件安装到所述安装槽内。

本发明实施方式的壳体组件的制造方法通过基准部获取安装槽的中心位置及基准线，避免了粘胶对获取安装槽的中心位置及基准线产生的影响，从而提升了获得的安装槽的中心位置及基准线位置精度，进而能够提升面板组件安装到安装槽内的精度。

本发明的实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实施方式的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明某些实施方式的壳体组件的制造方法的流程示意图；

图2是本发明某些实施方式的壳体组件中的壳体的结构示意图；

图3是图2中壳体沿III-III线的剖视图；

图4是图3中壳体IV处的局部放大示意图；

图5是本发明某些实施方式的壳体组件的面板组件的结构示意图；

图6是本发明某些实施方式的壳体组件的结构示意图；

图7至图9是本发明某些实施方式的壳体组件的制造方法的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。附图中相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

另外，下面结合附图描述的本发明的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明的实施方式，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“某些实施方式”、“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

请参阅图1、图2及图5，本发明实施方式的壳体组件100(如图6所示)的制造方法包括：

01，提供一壳体10，壳体10形成有安装槽11，安装槽11呈圆角矩形，壳体10包括贴合部111和基准部112，基准部112位于安装槽11的中间位置，贴合部111位于安装槽11的边缘并环绕基准部112；

02，在贴合部111上设置粘胶(图未示)；

03，根据基准部112获取安装槽11的中心位置113；

04，获取基准部112上的一条线作为基准线114，基准线114与安装槽11的一条边平行；

05，提供一面板组件20，面板组件20的形状与安装槽11的形状相匹配并能够安装在安装槽11内；

06，获取面板组件20的中心位置21；

07，获取面板组件20上的一条边作为面板组件20的校准边22；

08，将面板组件20的中心位置21与安装槽11的中心位置113对齐；

09，根据基准线114校正校准边22以使面板组件20上的边与安装槽11的边对应平行；及

010，将面板组件20安装到安装槽11内。

请结合图3及图4，壳体10可以由多部分结构组成，例如，壳体10由中框101、前壳102、内壳103和镶嵌件104共同组成。内壳103位于壳体10的中间位置，前壳 102设置在内壳103上并环绕内壳103，镶嵌件104设置在前壳102上并环绕前壳102。前壳102凸出于内壳103，镶嵌件104凸出于前壳102。前壳102、内壳103和镶嵌件 104共同围成安装槽11，其中，前壳102和内壳103共同围成第一子安装槽105，前壳 102和镶嵌件104共同围成第二子安装槽106。内壳103的形成安装槽11的底面部分为基准部112。前壳102凸出于内壳103并形成贴合部111，也即是，贴合部111凸出于基准部112，贴合部111也形成安装槽11的底面。粘胶涂布在贴合部111上，并且粘胶不会涂布到基准部112上，粘胶可以为硅酮胶。镶嵌件104可以由金属材料制成，金属材料包括但不限于不锈钢。

面板组件20包括显示屏23和盖板24，显示屏23设置在盖板24上并且显示屏23 在盖板24上的正投影完全落在盖板24内。显示屏23用于安装在基准部112上，盖板 24用于安装在贴合部111上并与粘胶结合。面板组件20的形状与安装槽11的形状相匹配指的是：面板组件20的形状与安装槽11的形状相似，并且面板组件20的尺寸略小于安装槽11的尺寸以便面板组件20能够安装到安装槽11内，具体地，显示屏23的形状与第一子安装槽105的形状相匹配以使显示屏23能够安装到第一子安装槽105内，盖板24的形状与第二子安装槽106的形状相匹配以使盖板24能够安装到第二子安装槽 106内。

显示屏23包括但不限于液晶显示屏(Liquid Crystal Display,LCD)，显示屏23还可以为有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode,OLED)显示屏。盖板24可以由玻璃、蓝宝石、聚氯乙烯(PVC)等制得，盖板24可以为触控盖板。

安装槽11的边缘包括依次相连的第一槽边115、第二槽边116、第三槽边117及第四槽边118，第一槽边115、第二槽边116、第三槽边117及第四槽边118共同围成圆角矩形。第一槽边115与第三槽边117相对，第二槽边116与第四槽边118相对，第一槽边115的长度小于第二槽边116的长度。第一槽边115与第二槽边116形成第一凹槽角 12，第二槽边116与第三槽边117形成第三凹槽角14，第三槽边117与第四槽边118 共同形成第二凹槽角13，第四槽边118与第一槽边115共同形成第四凹槽角15。安装槽11的中心位置113即为贴合部111的中心位置。根据基准部112获取安装槽11的中心位置113的方法包括：根据基准部112的边缘轮廓计算得到，例如，可以根据第一槽边115的中点与第二槽边116的中点共同确定安装槽11的中心位置；或者，根据基准部112上的预设定位点(例如，第一定位孔16与第二定位孔17)计算得到。基准线114 可以为基准部112的边缘轮廓的一条边，例如，基准线114可以为第一槽边115或第二槽边116；或者，基准线114还可以为两个预设定位点(例如，第一定位孔16和第三定位孔17)之间的连线。

面板组件20的边缘(也即是盖板24的边缘)包括依次相连的第一面板边201、第二面板边202、第三面板边203和第四面板边204，第一面板边201、第二面板边202、第三面板边203和第四面板边204共同围成与安装槽11相匹配的圆角矩形。第一面板边201与第三面板边203相对，第二面板边202与第四面板边204相对，第一面板边201 的长度小于第二面板边202的长度。第一面板边201与第二面板边202形成第一盖板角 25，第二面板边202与第三面板边203形成第三角27，第三面板边203与第四面板边 204形成第二盖板角26，第四面板边204与第一面板边201形成第四角28。面板组件 20的中心位置21即为盖板24的中心位置。面板组件20的中心位置24可以根据面板组件20的边缘轮廓(也即是盖板24的边缘轮廓)计算得到，例如，可以根据第一面板边201的中点与第二面板边202的中点共同确定面板组件20的中心位置21。

当安装槽11的与基准线114对应的边和面板组件20的校准边22对应时(例如，当安装槽11的与基准线114对应的边为第二槽边116时，第二槽边116与第二面板边 202对应)，根据基准线114校正校准边22为：通过旋转面板组件20以使面板组件20 上的校准边22与基准线114平行。当安装槽11的与基准线114对应的边和面板组件20 的校准边22不对应时(例如，当安装槽11的与基准线114对应的边为第二槽边116时，第二槽边116与第三面板边203不对应)，根据基准线114校正校准边22为：通过旋转面板组件20以使面板组件20上的校准边22与基准线114垂直。

面板组件20的中心位置21与安装槽11的中心位置113对齐指的是：面板组件20 的中心位置21在安装槽11底面上的正投影与安装槽11的中心位置113在安装槽11底面上的正投影重合。面板组件20上的边与安装槽11的边对应平行指的是：第一面板边 201平行于第一槽边115，第二面板边202平行于第二槽边116，第三面板边203平行于第三槽边117，第四面板边204平行于第四槽边118。

本实施方式的制造方法采用根据基准部112获得的安装槽11的中心位置113及基准线114作为定位基准，当面板组件20的中心位置21与安装槽11的中心位置113对齐，并且面板组件20上的边与安装槽11的边对应平行时，面板组件20在安装槽11的底面上的正投影完全收容在安装槽11内。

本发明实施方式面板组件20与壳体10通过CCD视觉定位组装平台上组装在一起。CCD视觉定位组装平台包括对位机构、照相机组和对位系统，照相机组用于采集基准部 112的轮廓、基准部112上的预设定位点、面板组件20的边缘轮廓，对位系统中的分析计算软件用于计算安装槽11的中心位置113、基准线114的位置、面板组件20的中心位置21、校准边22边的位置、安装槽11的中心位置113与面板组件20的中心位置21 的位置偏差、基准线114与校准边22的角度偏差等，对位机构将面板组件20移动到准确位置、转动到准确的角度、组装到安装槽11内。具体地，照相机组包括四组相机，每组相机设置在安装槽11与四个角(第一凹槽角12，第二槽边116与第三槽边117形成第三凹槽角14)对应的位置上。

本发明实施方式的壳体组件100的制造方法通过基准部112获取安装槽11的中心位置113及基准线114，避免了粘胶对获取安装槽11的中心位置113及基准线114产生的影响，从而提升了获得的安装槽11的中心位置113及基准线114位置精度，进而能够提升面板组件20安装到安装槽11内的精度。

在某些实施方式中，安装槽11上包括第一凹槽角12、第二凹槽角13及第三凹槽角14，第一凹槽角12与第二凹槽角13为对角。基准部112上开设有第一定位孔16、第二定位孔17和第三定位孔18，第一定位孔16和第二定位孔17位于经过第一凹槽角12 和第二凹槽角13的对角线上，第一定位孔16与第二定位孔17关于安装槽11的中心位置113对称。第三定位孔18位于经过第三凹槽角14 的对角线上，第三定位孔18到安装槽11的中心位置113的距离与第一定位孔16到安装槽11的中心位置113的距离相等。

第一定位孔16与第三定位孔18之间的连线平行于第二槽边116，第三定位孔18 与第二定位孔17之间的连线平行于第三槽边117。安装槽11的与第一定位孔16相邻的两条边到第一定位孔16的距离小于或等于20毫米，也即是，第一定位孔16到第一槽边115之间的距离小于或等于20毫米，并且第一定位孔16到第二槽边116之间的距离小于或等于20毫米。

本实施方式的壳体10中，由于第一定位孔16与第二定位孔17关于安装槽11的中心位置113对称，因此便于通过第一定位孔16和第二定位孔17获取安装槽11的中心位置113；由于第三定位孔18位于安装槽11的对角线上，并且第三定位孔18到安装槽 11的中心位置113的距离与第一定位孔16到安装槽11的中心位置113的距离相等，因此，便于通过第一定位孔16与第三定位孔18之间的连线或第三定位孔18与第二定位孔17之间的连线得到基准线114；由于安装槽11的与第一定位孔16相邻的两条边到第一定位孔16的距离小于或等于20毫米，从而能够确保第一定位孔16、第二定位孔17 和第三定位孔18均在对应的相机的拍摄范围内，进而便于通过采用第一定位孔16、第二定位孔17和第三定位孔18获取安装槽11的中心位置113及基准线114。

在某些实施方式中，若壳体10上没有开设第一定位孔16、第二定位孔17和第三定位孔18，则在贴合部111上设置粘胶的步骤(步骤02)之前，壳体组件100的制造方法还包括：

011，根据第一凹槽角12的两条边将第一凹槽角12拟合成第一直角；

012，根据第二凹槽角13的两条边将第二凹槽角13拟合成第二直角；

013，根据第三凹槽角14的两条边将所述第三凹槽角14拟合成第三直角；

014，根据第一直角和第二直角获得安装槽11的中心位置113；及

015，在基准部112上开设第一定位孔16、第二定位孔17和第三定位孔18，第一定位孔16和第二定位孔17位于经过第一凹槽角12和第二凹槽角13的对角线上，第一定位孔16与第二定位孔17关于安装槽11的中心位置113对称，第三定位孔18位于经过第三凹槽角14的对角线上，第三定位孔18到安装槽11的中心位置113的距离与第一定位孔16到安装槽11的中心位置113的距离相等。

根据第一凹槽角12的两条边将第一凹槽角12拟合成第一直角的步骤包括：获取第一槽边115上的直线部分的一预设长度线段(定义为第一线段)及第二槽边116上的直线部分的一预设长度线段(定义为第二线段)；根据第一线段及第二线段拟合得到第一凹槽角12。具体地，可以通过延伸第一线段与第二线段以使第一线段的延长线与第二线段的延长线相交，第一线段的延长线与第二线段的延长线相交后形成的夹角为第一直角。第二直角和第三直角可以采用相同的方法得到。预设长度可以为2毫米、4毫米、5 毫米、6毫米、8毫米、10毫米。

根据第一直角和第二直角之间的连线可以计算出第一直角和第二直角之间的距离，根据该距离及第一直角和第二直角之间的连线可以确定安装槽11的中心位置113。当然，也可以根据第一直角的坐标(第一直角的顶点的坐标)和第二直角的坐标计算出安装槽11的中心位置113，由于第一直角的坐标和第二直角的坐标关于安装槽11的中心位置113对称，因此，安装槽11的中心位置113的横坐标为第一直角的横坐标与第二直角的横坐标之和的一半，安装槽11的中心位置113的纵坐标为第一直角的纵坐标与第二直角的纵坐标之和的一半。

根据安装槽11的中心位置113和第三直角的位置可以得到经过第三直角的对角线。选择第一直角与第二直角之间的连线上的一点(该点定义为定位点)作为第一定位孔16的开设位置，其中该定位点的位置位于基准部112上。安装槽11的与定位点(第一定位孔16)相邻的两条边到该定位点(第一定位孔16)的距离小于或等于20毫米。

根据安装槽11的中心位置113与安装槽11的中心位置113到第一定位孔16之间的距离、及第一直角与第二直角之间的连线选择第二定位孔17开设的位置，以使第一定位孔16与第二定位孔17关于安装槽11的中心位置113对称。根据安装槽11的中心位置113与安装槽11的中心位置113到第一定位孔16之间的距离、及安装槽11的中心位置113与第三直角之间的连线选择第三定位孔18开设的位置，以使第三定位孔18 到安装槽11的中心位置113的距离与第一定位孔16到安装槽11的中心位置113的距离相等。

本实施方式的第一定位孔16、第二定位孔17和第三定位孔18可以在CCD视觉定位加工平台上制造得到。CCD视觉定位加工平台包括加工机构、照相机组和对位系统，照相机组用于采集安装槽11的轮廓，对位系统中的分析计算软件用于计算第一定位孔 16的开设位置、第二定位孔17的开设位置、第三定位孔18的开设位置、加工结构与第一定位孔16的开设位置偏差、加工结构与第二定位孔17的开设位置偏差、加工结构与第三定位孔18的开设位置偏差等，加工机构用于在第一定位孔16的开设位置上开设第一定位孔16、在第二定位孔17的开设位置上开设第二定位孔17、第三定位孔18的开设位置上开设第三定位孔18。CCD视觉定位加工平台与CCD视觉定位组装平台可以为同一个平台或不同平台。若CCD视觉定位加工平台与CCD视觉定位组装平台不同，此时，第一定位孔16、第二定位孔17和第三定位孔18可以在壳体10制造时同时制造。

请参阅图2及图7，在某些实施方式中，获取安装槽11的中心位置113的步骤(步骤03)包括：

031，获取第一定位孔16的位置及轮廓、及第二定位孔17的位置及轮廓；

032，根据第一定位孔16的位置及轮廓计算第一定位孔16的中心坐标、及第二定位孔17的位置及轮廓计算第二定位孔17的中心坐标；

033，根据第一定位孔16的中心坐标和第二定位孔17的中心坐标计算安装槽11的中心位置113。

第一定位孔16的坐标和第二定位孔17的坐标都是对位系统计算得到，坐标原点可由用户设定。由于第一定位孔16与第二定位孔17关于安装槽11的中心位置113对称，因此，安装槽11的中心位置113的横坐标为第一定位孔16的横坐标与第二定位孔17 的横坐标之和的一半，安装槽11的中心位置113的纵坐标为第一定位孔16的纵坐标与第二定位孔17的纵坐标之和的一半。

请查阅图5及图8，在某些实施方式中，面板组件20包括与第一凹槽角12对应的第一盖板角25及与第二凹槽角13对应的第二盖板角26，获取面板组件20的中心位置 21的步骤(步骤06)包括：

061，将第一盖板角25拟合成第一角，第一角为直角；

062，将第二盖板角26拟合成第二角，第二角为直角；及

063，根据第一角25和第二角26得到面板组件20的中心位置21。

具体地，第一盖板角25可以根据第一盖板角25的弧线拟合成第一角；或者，第一盖板角25也可以根据第一盖板角25的两条边拟合成第一角。第二盖板角26可以根据第二盖板角26的弧线拟合成第二角；或者，第二盖板角26也可以根据第二盖板角26 的两条边拟合成第二角。根据第一角的坐标(顶点的坐标)和第二角的坐标能够计算得到面板组件20的中心位置21的坐标，由于第一角与第二角关于面板组件20的中心位置21对称，因此，面板组件20的中心位置21的横坐标为第一角的横坐标与第二角的横坐标之和的一半，安装槽11的中心位置113的纵坐标为第一角的纵坐标与第二角的纵坐标之和的一半。

请参阅图9，在某些实施方式中，将第一盖板角25拟合成第一角的步骤(步骤061)包括：

0611，获取第一盖板角25的一条边上的一预设长度线段并定义为第一预设线段，第一预设线段为直线；

0612，获取第一盖板角25的另一条边上的一预设长度线段并定义为第二预设线段，第二预设线段为直线；和

0613，延伸第一预设线段与第二预设线段以使第一预设线段的延长线与第二预设线段的延长线相交并得到第一角。

上述步骤为第一盖板角25也可以根据第一盖板角25的两条边拟合成第一角的步骤。预设长度可以为2毫米、4毫米、5毫米、6毫米、8毫米、10毫米。

本实施方式的制造方法通过第一盖板角25的两条边的直线部分拟合得到第一角，从而使得到的第一角位置精度较高。

在某些实施方式中，获取基准部112上的一条线作为基准线114的步骤(步骤04)包括：

041，获取第一定位孔16与第三定位孔18之间的连线作为基准线114。

此时，基准线114与安装槽11的第二槽边116对应(平行)。

在某些实施方式中，获取基准部112上的一条线作为基准线114的步骤(步骤04)包括：

041，获取第二定位孔17与第三定位孔18之间的连线作为基准线114。

此时，基准线114与安装槽11的第三槽边117对应(平行)。

在某些实施方式中，若安装槽11的与基准线114对应的边与校准边22对应，则根据基准线114校正校准边22的步骤(步骤09)包括：

091，旋转面板组件20以使校准边22与基准线114平行。

安装槽11的与基准线114对应的边与校准边22对应指的是：当面板组件20安装到安装槽11内时，安装槽11的与基准线114对应的边与校准边22相对或平行，例如，若安装槽11的与基准线114对应的边为第二槽边116，则校准边22为第二面板边202 或第四面板边204。

当基准线114为第一定位孔16与第三定位孔18之间的连线、并且校准边22为第二面板边202时，校准边22与基准边114平行，也即是，第二面板边202与第二槽边 116平行，此时，第一面板边201与第一槽边115平行，第三面板边203与第三槽边117 平行，第四面板边204 与第四槽边118平行。

当基准线114为第二定位孔17与第三定位孔18之间的连线、并且校准边22为第三面板边203时，校准边22与基准边114平行，也即是，第二面板边202与第二槽边 116平行。

在某些实施方式中，若面板组件20安装到安装槽11内时基准线114与校准边22 垂直，则根据基准线114校正校准边22的步骤(步骤09)包括：

091，旋转面板组件20以使校准边22与基准线114垂直。

若基准线114为第一定位孔16与第三定位孔18之间的连线，则校准边22可以为第一面板边201，当校准边22与基准边114垂直时，第二槽边116与第一面板边201 垂直，此时，第一面板边201与第一槽边115平行，第二面板边202与第二槽边116平行，第三面板边203与第三槽边117 平行，第四面板边204 与第四槽边118平行。当然，校准边22也可以为第三面板边203 。

若基准线114为第二定位孔17与第三定位孔18之间的连线，则校准边22可以为第二面板边202，当校准边22与基准边114垂直时，第三槽边117与第二面板边202 垂直。当然，校准边22也可以为第四面板边204。

在本说明书的描述中，参考术语“某些实施方式”、“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种壳体组件的制造方法，其特征在于，包括：

提供一壳体，所述壳体形成有安装槽，所述安装槽呈圆角矩形，所述壳体包括贴合部和基准部，所述基准部位于所述安装槽的中间位置，所述贴合部位于所述安装槽的边缘并环绕所述基准部；

在所述贴合部上设置粘胶；

根据所述基准部获取所述安装槽的中心位置，所述根据所述基准部获取所述安装槽的中心位置包括：根据所述基准部上的预设定位点计算得到；

获取所述基准部上的一条线作为基准线，所述基准线与所述安装槽的一条边平行；

提供一面板组件，所述面板组件的形状与所述安装槽的形状相匹配并能够安装在所述安装槽内；

获取所述面板组件的中心位置；

获取所述面板组件上的一条边作为所述面板组件的校准边；

将所述面板组件的中心位置与所述安装槽的中心位置对齐；

根据所述基准线校正所述校准边以使所述面板组件上的边与所述安装槽的边对应平行；及

将所述面板组件安装到所述安装槽内。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述面板组件包括显示屏和盖板，所述贴合部凸出于所述基准部，所述显示屏安装在所述基准部上，所述盖板安装在所述贴合部上。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述安装槽上包括第一凹槽角、第二凹槽角及第三凹槽角，所述第一凹槽角与所述第二凹槽角为对角，所述基准部上开设有第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔，所述第一定位孔和所述第二定位孔位于经过所述第一凹槽角和所述第二凹槽角的对角线上，所述第一定位孔与所述第二定位孔关于所述安装槽的中心位置对称，所述第三定位孔位于经过所述第三凹槽角的对角线上，所述第三定位孔到所述安装槽的中心位置的距离与所述第一定位孔到所述安装槽的中心位置的距离相等。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述安装槽的与所述第一定位孔相邻的两条边到所述第一定位孔的距离小于或等于20毫米。

5.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述获取所述安装槽的中心位置的步骤包括：

获取所述第一定位孔的位置及轮廓、及所述第二定位孔的位置及轮廓；

根据所述第一定位孔的位置及轮廓计算所述第一定位孔的中心坐标、及所述第二定位孔的位置及轮廓所述第二定位孔的中心坐标；

根据所述第一定位孔的中心坐标和所述第二定位孔的中心坐标计算所述安装槽的中心位置。

6.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述面板组件包括与所述第一凹槽角对应的第一盖板角及与所述第二凹槽角对应的第二盖板角，所述获取所述面板组件的中心位置的步骤包括：

将所述第一盖板角拟合成第一角，所述第一角为直角；

将所述第二盖板角拟合成第二角，所述第二角为直角；及

根据所述第一角和所述第二角得到所述面板组件的中心位置。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述将所述第一盖板角拟合成第一角的步骤包括：

获取所述第一盖板角的一条边上的一预设长度线段并定义为第一预设线段，所述第一预设线段为直线；

获取所述第一盖板角的另一条边上的一预设长度线段并定义为第二预设线段，所述第二预设线段为直线；和

延伸所述第一预设线段与所述第二预设线段以使所述第一预设线段的延长线与所述第二预设线段的延长线相交并得到所述第一角。

8.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述获取所述基准部上的一条线作为基准线的步骤包括：

获取所述第一定位孔与所述第三定位孔之间的连线作为所述基准线；或

获取所述第二定位孔与所述第三定位孔之间的连线作为所述基准线。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，若所述安装槽的与所述基准线对应的边与所述校准边对应，则根据所述基准线校正所述校准边的步骤包括：

旋转所述面板组件以使所述校准边与所述基准线平行。

10.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，若所述面板组件安装到所述安装槽内时所述基准线与所述校准边垂直，则根据所述基准线校正所述校准边的步骤包括：

旋转所述面板组件以使所述校准边与所述基准线垂直。

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