CN108879282B - 一种散粒端子自动上料压接设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种散粒端子自动上料压接设备及其工作方法，该散粒端子自动上料压接设备包括振动盘、端子下落管、端子定位旋转轴、移动滑台、压接组件；端子下落管竖直设置在振动盘的出料口下方，以使振动盘中待压接的端子可竖直进入端子下落管，端子定位旋转轴可转动设置在移动滑台上，该端子定位旋转轴上沿其径向设置端子插孔，其初始状态时端子插孔置于端子下落管的出口下方，以使端子下落管内待压接的端子下落时可进入端子插孔，且端子的压接部置于该端子插孔外；压接组件包括压接钳口，该压接钳口置于端子定位旋转轴的一侧，以使待压接的端子进入端子插孔且端子定位旋转轴转动后，移动移动滑台，置于端子插孔外的端子的压接部可进入压接钳口。

Description

一种散粒端子自动上料压接设备

技术领域

本发明涉及散粒端子加工技术领域，特别是一种散粒端子自动上料压接设备。

背景技术

现有技术中， 在电子产品制造过程中，各种线缆例如电线束需要通过端子进行压接，而对于散粒端子，现有的散粒端子主要采用人工用手抓取端子来进行压接，该方法一方面不利于端子的定位，另一方面工作效率低下；中国专利授权公告号CN203367724U公布了一种散粒端子压接装置，用于将散粒端子依次与电线压接，所述装置包括振动盘、直振送料器、定位组件以及压接组件，所述直振送料器的两端分别连接于所述振动盘以及定位组件，多个所述散粒端子由振动盘进行排序输出至所述直振送料器，通过所述直振送料器依次输送至所述定位组件中，由所述定位组件将所述散粒端子定位至与电线的压接位置，并通过所述压接组件将所述散粒端子与电线进行压接。上述装备虽然可以实现散粒端子的自动上料和压接，但其设备结构复杂，不易操作。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、易于操作的散粒端子自动上料压接设备。

为解决上述技术问题，本发明提供的散粒端子自动上料压接设备，包括：振动盘、端子下落管、端子定位旋转轴、移动滑台、压接组件；所述端子下落管竖直设置在振动盘的出料口下方，以使所述振动盘中待压接的端子可竖直进入所述端子下落管，所述端子定位旋转轴可转动设置在所述移动滑台上，该端子定位旋转轴上沿其径向设置端子插孔，该端子定位旋转轴初始状态时端子插孔置于所述端子下落管的出口下方，以使端子下落管内待压接的端子下落时可进入所述端子插孔，且端子的压接部置于该端子插孔外；压接组件包括压接钳口，该压接钳口置于所述端子定位旋转轴的一侧，以使待压接的端子进入所述端子插孔且所述端子定位旋转轴转动后，移动所述移动滑台，置于端子插孔外的端子的压接部可进入压接钳口。

进一步，所述端子定位旋转轴为三段式端子定位旋转轴，三段式端子定位旋转轴包括首端转轴、中部转轴和尾端转轴，所述端子插孔沿所述中部转轴的径向贯穿设置，所述首端转轴、尾端转轴的相对内侧端分别沿其径向设置卡槽，所述中部转轴的两端设置与所述卡槽滑动配合的左卡块、右卡块，且所述卡槽内沿端子定位旋转轴的径向设置复位弹簧，以使中部转轴两端的左、右卡块分别置于相应的卡槽内时，所述中部转轴可随所述首端转轴、尾端转轴同步旋转；同时所述中部转轴沿其径向受到外力挤压时，中部转轴可沿径向进行滑动，外力撤去时，复位弹簧可驱动中部转轴复位。

进一步，所述散粒端子自动上料压接设备还包括用于检测所述中部转轴位置的光电传感器，所述压接组件还包括驱动所述压接钳口进行压紧的压接气缸，所述光电传感器的信号输出端与该压接气缸的可编程控制器的信号输入端相连通，以使所述中部转轴沿其径向移动至预设位置时，所述光电传感器检测到信号后传送至压接气缸的可编程控制器，驱动该压接钳口动作。

进一步，所述散粒端子自动上料压接设备还包括置于所述端子下料管和端子定位旋转轴之间的端子分离装置，该端子分离装置内设置与待压接的单个端子的长度相适配的端子容置槽，该端子容置槽的顶端开口与所述端子下料管的出口相通，该端子容置槽的底端出口置于所述端子定位旋转轴初始状态时的端子插孔的上方，该端子容置槽的底端出口设置下挡料装置，该端子容置槽的顶端开口设置上挡料装置，以使所述下挡料装置打开、上挡料装置闭合时，可使置于端子容置槽内的单个端子进入端子插孔，置于端子下料管内的端子无法进入端子容置槽；所述下挡料装置闭合、上挡料装置打开时，置于端子下料管内的端子可进入端子容置槽，完成待压接端子的逐一下料。

进一步，所述振动盘的内壁嵌设有尼龙带，以避免端子在振动上料过程中直接与振动盘的金属内壁相接触，损坏端子表面的镀层。

进一步，散粒端子自动上料压接设备还包括可拆卸的、与端子进行插接配合的端子插芯，该端子插芯的轴心设置通孔，该通孔的顶端呈锥形设置以形成锥形孔，该锥形孔顶端的直径大于通孔的直径；使用时，端子插芯插入所述端子插孔，可根据端子的尺寸设置调整端子插芯的通孔尺寸，便于将下落的端子引入通孔，同时通过锥形孔的设置对端子的变径段进行限位，使得对于压接部置于尾端的端子（例如航空插针），端子的前端置于通孔内，由锥形孔对变径段形成阻挡，以使端子的尾端置于锥形孔外；对于压接部置于前端的端子（例如管状预绝缘端子），端子的前端穿过所述通孔设置，以使端子前端的压接部穿过中部转轴设置，由锥形孔对变径段形成阻挡，以使端子的尾端置于锥形孔外。

进一步，所述端子插孔与所述端子插芯螺纹配合，该端子插芯的顶端端面上设置一字槽或十字槽，便于使用相应的螺丝刀对端子插芯进行拆装。

一种航空插针的自动上料压接方法，包括下步骤：

A、将端子容置槽的下挡料气缸闭合，上挡料气缸打开，启动振动盘，对振动盘内的航空插针进行有序排列，使得航空插针的尾端压接部在上、插针前端在下且逐一到达出料口，并依次竖直进入端子下落管和端子容置槽，航空插针在端子下落管和端子容置槽内依次首尾相接成串排列。

B、将端子容置槽顶端的上挡料气缸闭合，下挡料气缸打开，使得端子容置槽内最底端的一个航空插针下落进入端子插芯；该航空插针的插针前端置于通孔内，锥形孔对插针变径段进行限位使得航空插针的尾端压接部置于中部转轴外。

C、启动旋转气缸驱动三段式端子定位旋转轴向前旋转90度使得端子插芯内的航空插针水平设置，移动滑台向前平移使得置于中部转轴外的尾端压接部插入张开的压接钳口内；将端子容置槽的下挡料气缸再次闭合，上挡料气缸再次打开，使得端子容置槽内再次装入一个航空插针。

D、操作者在压接装置的前方将剥去绝缘层的电缆芯经压接钳口插入置于压接钳口内的航空插针的尾端压接部内，并向后推送电缆芯使得中部转轴被推动沿径向平移，中部转轴移动至预设位置时，光电传感器检测到中部转轴的移动并将信号传送至压接气缸的可编程控制器，可编程控制器发出指令使得压接气缸启动驱动压接钳口动作对仍置于压接钳口内的部分尾端压接部进行收缩压接，使得尾端压接部发生挤压变形完成对电缆芯的压接，压接气缸动作预设时间后复位使得压接钳口张开。

E、操作者拨出已压接完成的航空插针，旋转气缸反向转动驱动三段式端子定位旋转轴反向旋转90度使得端子插芯复位至竖直设置。

F、重复上述步骤B至步骤E，即可完成航空插针的连续自动上料和压接。

一种管型预绝缘端子的自动上料压接方法，包括下步骤：

A、将端子容置槽的下挡料气缸闭合，上挡料气缸打开，启动振动盘，对振动盘内的管型预绝缘端子进行有序排列，使得管型预绝缘端子的尾端绝缘段在上、前端压接部在下且逐一到达出料口，并依次竖直进入端子下落管和端子容置槽，使得管型预绝缘端子在端子下落管和端子容置槽内依次首尾相接成串排列。

B、将端子容置槽顶端的上挡料气缸闭合，下挡料气缸打开，使得端子容置槽内最底端的一个管型预绝缘端子下落进入端子插芯，管型预绝缘端子的前端压接部穿过端子插芯的通孔和端子插孔，使得管型预绝缘端子的前端压接部置于中部转轴外，锥形孔对端子变径段进行限位，管型预绝缘端子的尾端绝缘段置于容置腔内。

C、启动旋转气缸驱动三段式端子定位旋转轴向前旋转90度使得端子插芯内的管型预绝缘端子水平设置，移动滑台向后平移使得置于中部转轴外侧的前端压接部对准张开的压接钳口；将端子容置槽的下挡料气缸再次闭合，上挡料气缸再次打开，使得端子容置槽内再次装入一个管型预绝缘端子。

D、操作者在压接装置的前方将剥去绝缘层的电缆芯经端子插芯插入管型预绝缘端子的前端压接部内，并向后推送电缆芯使得中部转轴被推动沿径向平移，管型预绝缘端子的前端压接部插入张开的压接钳口，中部转轴移动至预设位置时，光电传感器检测到中部转轴的移动并将信号传送至压接气缸的可编程控制器，可编程控制器发出指令使得压接气缸启动驱动压接钳口动作对置于压接钳口内的前端压接部进行收缩压接，使得前端压接部发生挤压变形完成对电缆芯的压接，压接气缸动作预设时间后复位使得压接钳口张开。

E、操作者拨出已压接完成的管型预绝缘端子，旋转气缸反向转动驱动三段式端子定位旋转轴反向旋转90度使得端子插芯复位至竖直设置。

F、重复上述步骤B至步骤E，即可完成管型预绝缘端子的连续自动上料和压接。

发明的技术效果：（1）本发明的散粒端子自动上料压接设备，相对于现有技术，端子下落管竖直设置，使得经振动盘进行排序后的端子可竖直进入端子插孔；（2）端子定位旋转轴为三段式端子定位旋转轴，卡块和卡槽的配合使得中部转轴被插入的电缆芯挤压时，中部转轴的位置发生变化，配合用于检测中部转轴位置变化的光电传感器，可以有效实现压接钳口与中部转轴的联动，提高端子的挤压效率；（3）通过设置可拆卸的端子插芯，压接不同规格的端子时，只需要更换相应的端子插芯，提高了劳动效率，且端子插芯与端子插孔螺纹配合易于操作；（4）端子分离装置的顶端和底端分别设置上挡料装置、下挡料装置，两者的联动可实现单个端子的下料，便于控制压接节奏，提高效率。

附图说明

下面结合说明书附图对本发明作进一步详细说明：

图1是本发明实施例1的散粒端子自动上料压接设备的立体结构示意图；

图2是图1中A区域的局部放大图；

图3是本发明实施例1的三段式端子定位旋转轴的分解结构示意图；

图4是本发明实施例1中的端子插芯的结构示意图；

图5本发明实施例2的散粒端子自动上料压接设备的立体结构示意图；

图6是本发明实施例2中的端子插芯的结构示意图；

图7是本发明实施例3中的航空插针的结构示意图；

图8是本发明实施例4中的管状预绝缘端子的结构示意图。

图中：振动盘1，出料口11，端子下料管12，端子分离装置13，下挡料气缸14，上挡料气缸15，压接组件2，压接钳口21，壳体22，移动滑台3，滑动气缸31，左立板32，右立板33，安装立板34，端子定位旋转轴4，端子插孔41，首端转轴42，左转轴421，中部转轴43，左卡块431，右卡块432，尾端转轴44，右转轴441，旋转气缸45，端子插芯46，锥形孔461，通孔462，螺纹部463，一字槽464，容置腔465，光电传感器47，卡槽48，底座5，航空插针6，尾端压接部61，插针前端62，插针变径段63，管型预绝缘端子7，尾端绝缘段71，前端压接部72，端子变径段73。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本实施例的散粒端子自动上料压接设备包括底座5、置于底座5上的振动盘1，待压接的端子置于振动盘1内，该振动盘1的出料口11下方竖直设置端子下落管12，端子下落管12的内径与待压接的端子的最大直径小间隙配合，使得振动盘1内的端子由振动盘1进行排序输出后可依次竖直进入端子下落管12，且由于端子下落管12内径的限制，进入端子下落管12的端子依次首尾相接成串排列。振动盘1的内壁嵌设有尼龙带，以避免端子在振动上料过程中直接与振动盘1的金属内壁相接触，损坏端子表面的镀层。

端子下落管12的出口下方设置端子分离装置13，该端子分离装置13内竖直设置与待压接的单个端子的长度相适配的端子容置槽，该端子容置槽的内径与不小于端子下落管12的内径，使得端子下落管12内的端子可依靠自身重力进入端子容置槽；该端子容置槽的顶端开口与端子下料管12的出口相通，端子容置槽的长度介于单个端子的长度和两个端子的长度之和之间，使得端子下落管12内最下方的一个端子进入端子容置槽时，第二个端子的底端或中部置于端子容置槽内但其顶端仍置于端子下落管12内；该端子容置槽的底端出口设置下挡料气缸14（在其他实施例中也可以使用电动缸）作为下挡料装置，下挡料气缸14经安装支架固定设置在端子分离装置13上，下挡料气缸14的输出轴垂直且插入该端子容置槽的底端设置，以使下挡料气缸14的输出轴伸出时，对端子容置槽的底端出口进行封闭，防止置于端子容置槽内的端子下落，下挡料气缸14的输出轴收缩时，置于端子容置槽内的端子方可下落；该端子容置槽的顶端开口设置上挡料气缸15作为上挡料装置，上挡料气缸15同样经安装支架固定设置在端子分离装置13上，上挡料气缸15的输出轴垂直且插入该端子容置槽的顶端设置，以使上挡料气缸15的输出轴伸出时，对置于端子容置槽顶端内的端子进行挤压限位，使得下挡料气缸14收缩时置于端子容置槽底端内的端子可以下落，置于端子容置槽顶端内的端子无法依靠自重下落；上挡料气缸15的输出轴收缩时，置于端子容置槽顶端内的端子方可下落，上挡料气缸15与下挡料气缸14可设置为联动模式，即下挡料气缸14的输出轴伸出时上挡料气缸15的输出轴收缩，此时端子容置槽的底端开口闭合、置于端子容置槽顶端内的端子不再被挤压可自由落体进入端子容置槽底端；下挡料气缸14的输出轴收缩时上挡料气缸15的输出轴伸出，此时端子容置槽的底端开口打开、置于端子容置槽底端内的端子可自由落体滑出端子容置槽，端子容置槽顶端内的端子被挤压无法移动，进而端子在下落过程中经过端子分离装置时实现单次下落单个端子的目的。

底座5上还设有与底座5滑动配合的移动滑台3，底座5的上端面设置导轨，该移动滑台3的底端设置与该导轨滑动配合的滑槽，底座5上还固定设置用于推动移动滑台滑动的滑动气缸31，该滑动气缸31的输出轴与移动滑台3固定相连，以使滑动气缸31动作时可推动移动滑台3在底座5上前后滑动；该移动滑台3的上端面依次固定设置左立板32、右立板33和安装立板34。

如图2所示，移动滑台3上设置可转动的端子定位旋转轴4，端子定位旋转轴4为三段式端子定位旋转轴，该三段式端子定位旋转轴4可转动设置在左立板32和右立板33之间；如图3所示，三段式端子定位旋转轴4包括首端转轴42、中部转轴43和尾端转轴44，首端转轴42的相对外侧端设置与左立板32轴承配合的左转轴421，以使首端转轴42与左立板32可转动配合；尾端转轴44的相对外侧端设置与右立板33轴承配合的右转轴441，且右转轴441穿过右立板32设置，以使尾端转轴441与右立板33可转动配合；安装立板34上固定设置驱动端子定位旋转轴4进行旋转的旋转气缸45，该旋转气缸45的输出轴与尾端转轴44的右转轴441传动配合，以使旋转气缸45可带动尾端转轴44旋转。

首端转轴42、尾端转轴44的相对内侧端分别沿其径向设置卡槽48，中部转轴43的两端设置与卡槽48滑动配合的左卡块431、右卡块432，且卡槽48内沿端子定位旋转轴的径向设置复位弹簧，以使中部转轴43两端的左卡块431、右卡块432分别置于相应的卡槽48内时，尾端转轴44的旋转可传动至中部转轴43和首段转轴42；同时中部转轴43沿其径向受到挤压时，中部转轴43可沿径向进行滑动，外力撤去时，复位弹簧可驱动中部转轴43复位。

中部转轴43沿径向贯穿设置端子插孔41，该端子插孔41用于安装可拆卸的端子插芯46，端子插芯46的外表面设置相应的螺纹部463，端子插孔41内设置内螺纹，以使端子插芯46与端子插孔41可以螺纹连接，便于拆卸；端子插芯46的顶端设置一字槽464（其他实施例也可以是十字槽），便于使用一字型螺丝刀进行拆卸。

如图4所示，端子插芯46沿其轴心设置贯穿的通孔462，通孔462的顶端呈锥形设置以形成锥形孔461，该锥形孔461顶端的直径大于通孔462的直径，用于匹配待压接端子的变径段，通过设置通孔462和锥形孔461的轴向长度比例，使得端子插芯46适于和压接部置于尾端的端子进行插接配合，即待压接的端子置于端子插芯46内时，端子的前端置于通孔462内，端子尾端的压接部置于中部转轴43外。

三段式端子定位旋转轴4处于初始状态时，端子插芯46的开口置于端子容置槽底端开口的正下方，且端子插芯46竖直设置，以使端子容置槽内的端子下落时可进入端子插芯46；端子进入端子插芯46内，三段式端子定位旋转轴4向前转动90度后，端子插芯46内待压接的端子水平设置。

三段式端子定位旋转轴4的前方设置压接组件2，该压接组件包括壳体22、置于壳体22内的压接钳口21、驱动压接钳口21进行缩放的压接气缸(图中未示出)，该压接气缸由可编程控制器控制其动作。

该压接组件2的压接钳口21贯穿其壳体22且水平设置，压接钳口21的中心线正对三段式端子定位旋转轴的径向且与端子插孔41置于同一平面内，以使移动滑台3向前平移时，水平设置的端子可向前移动且置于中部转轴43外的端子尾端的压接部可插入压接钳口21。

左立板32和右立板33之间设置用于检测中部转轴43位置的光电传感器47，该光电传感器的信号输出端与压接气缸的可编程控制器的信号输入端相连通，以使中部转轴43沿其径向移动至预设位置时，光电传感器47检测到信号后传送至压接气缸的可编程控制器，驱动该压接钳口21动作对置于压接钳口21内的压接部进行收缩压接。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例的散粒端子自动上料压接设备存在如下变形：本实施例的散粒端子自动上料压接设备适于对压接部置于前端的端子进行上料压接，如图6所示，本实施例的端子插芯同样包括螺纹部463、一字槽464、通孔462和锥形孔461，通过调整锥形孔461和通孔462的轴向长度，使得锥形孔461在端子插芯46内形成适于安置端子尾端和变径段的容置腔465。

三段式端子定位旋转轴4处于初始状态时，端子插芯46的开口置于端子容置槽底端开口的正下方，且端子插芯46竖直设置，以使端子容置槽内的端子下落时可进入端子插芯44；端子进入端子插芯46内时，端子的前端穿过端子插芯46的通孔462和端子插孔41，使得压接部置于中部转轴43外，端子的变径段和尾端置于容置腔内，且三段式端子定位旋转轴4向前转动90度后，端子插芯46内待压接的端子水平设置。

如图5所示，压接组件2置于三段式端子定位旋转轴4的后方，该压接组件2同样包括壳体22、压接钳口21、压接气缸，该压接气缸由可编程控制器控制其动作；该压接组件2的压接钳口21贯穿其壳体22且水平设置，压接钳口21的中心线正对三段式端子定位旋转轴4的径向且与端子插孔置于同一平面内，以使移动滑台3向后平移时，水平设置的端子可向后移动且置于中部转轴43外的端子前端的压接部可插入压接钳口21。

实施例3

实施例1中所述的散粒端子自动上料压接设备适于压接部置于尾端的端子，例如航空插针6，如图7所示，航空插针6包括位于中部的插针变径段63，该插针变径段63的前部为插针前端62，该插针变径段63的后部为尾端压接部61。

航空插针的自动上料压接方法，包括下步骤：

A、将端子容置槽的下挡料气缸14闭合，上挡料气缸15打开，启动振动盘1，对振动盘1内的航空插针6进行有序排列，使得航空插针6的尾端压接部61在上、插针前端62在下且逐一到达出料口，并依次竖直进入端子下落管12和端子容置槽，航空插针6在端子下落管12和端子容置槽内依次首尾相接成串排列。

B、将端子容置槽顶端的上挡料气缸15闭合，下挡料气缸14打开，使得端子容置槽内最底端的一个航空插针6下落进入端子插芯46；该航空插针6的插针前端62置于通孔462内，锥形孔461对插针变径段63进行限位使得航空插针6的尾端压接部61置于中部转轴43外。

C、启动旋转气缸45驱动三段式端子定位旋转轴4向前旋转90度使得端子插芯46内的航空插针6水平设置，启动滑动气缸31驱动移动滑台3向前平移使得置于中部转轴43外的尾端压接部61插入张开的压接钳口21内；将端子容置槽的下挡料气缸14再次闭合，上挡料气缸15再次打开，使得端子容置槽内再次装入一个航空插针6。

D、操作者在压接装置2的前方将剥去绝缘层的电缆芯经压接钳口21插入置于压接钳口21内的航空插针6的尾端压接部61内，并向后推送电缆芯使得中部转轴43被推动沿径向平移，中部转轴43移动至预设位置时，光电传感器47检测到中部转轴43的移动并将信号传送至压接气缸的可编程控制器，可编程控制器发出指令使得压接气缸启动驱动压接钳口21动作对仍置于压接钳口21内的部分尾端压接部61进行收缩压接，使得尾端压接部61发生挤压变形完成对电缆芯的压接，压接气缸动作预设时间后复位使得压接钳口21张开。

E、操作者拨出已压接完成的航空插针6，旋转气缸45反向转动驱动三段式端子定位旋转轴4反向旋转90度使得端子插芯46复位至竖直设置。

F、重复上述步骤B至步骤E，即可完成航空插针6的连续自动上料和压接。

实施例4

实施例2中所述的散粒端子自动上料压接设备适于压接部置于前端的端子，例如管型预绝缘端子7，如图8所示，管型预绝缘端子7包括位于中部的端子变径段73，该端子变径段73的前部为前端压接部72，该端子变径段73的后部为尾端绝缘段71。

管型预绝缘端子7的自动上料压接方法，包括下步骤：

A、将端子容置槽的下挡料气缸14闭合，上挡料气缸15打开，启动振动盘1，对振动盘1内的管型预绝缘端子7进行有序排列，使得管型预绝缘端子7的尾端绝缘段71在上、前端压接部72在下且逐一到达出料口，并依次竖直进入端子下落管12和端子容置槽，使得管型预绝缘端子7在端子下落管12和端子容置槽内依次首尾相接成串排列。

B、将端子容置槽顶端的上挡料气缸15闭合，下挡料气缸14打开，使得端子容置槽内最底端的一个管型预绝缘端子7下落进入端子插芯46，管型预绝缘端子7的前端压接部72穿过端子插芯46的通孔462和端子插孔41，使得管型预绝缘端子7的前端压接部72置于中部转轴43外，锥形孔461对端子变径段73进行限位，管型预绝缘端子7的尾端绝缘段71置于容置腔465内。

C、启动旋转气缸45驱动三段式端子定位旋转轴4向前旋转90度使得端子插芯46内的管型预绝缘端子7水平设置，启动滑动气缸31驱动移动滑台3向后平移使得置于中部转轴43外侧的前端压接部72对准张开的压接钳口21；将端子容置槽的下挡料气缸14再次闭合，上挡料气缸15再次打开，使得端子容置槽内再次装入一个管型预绝缘端子7。

D、操作者在压接装置2的前方将剥去绝缘层的电缆芯经端子插芯46插入管型预绝缘端子7的前端压接部内，并向后推送电缆芯使得中部转轴43被推动沿径向平移，管型预绝缘端子7的前端压接部72插入张开的压接钳口21，中部转轴43移动至预设位置时，光电传感器47检测到中部转轴43的移动并将信号传送至压接气缸的可编程控制器，可编程控制器发出指令使得压接气缸启动驱动压接钳口21动作对置于压接钳口21内的前端压接部72进行收缩压接，使得前端压接部72发生挤压变形完成对电缆芯的压接，压接气缸动作预设时间后复位使得压接钳口21张开。

E、操作者拨出已压接完成的管型预绝缘端子7，旋转气缸45反向转动驱动三段式端子定位旋转轴4反向旋转90度使得端子插芯46复位至竖直设置。

F、重复上述步骤B至步骤E，即可完成管型预绝缘端子7的连续自动上料和压接。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (2)

1.一种航空插针的自动上料压接方法，其特征在于，包括下步骤：

A、将端子容置槽的下挡料气缸闭合，上挡料气缸打开，启动振动盘，对振动盘内的航空插针进行有序排列，使得航空插针的尾端压接部在上、插针前端在下且逐一到达出料口，并依次竖直进入端子下落管和端子容置槽，航空插针在端子下落管和端子容置槽内依次首尾相接成串排列；

B、将端子容置槽顶端的上挡料气缸闭合，下挡料气缸打开，使得端子容置槽内最底端的一个航空插针下落进入端子插芯；该航空插针的插针前端置于通孔内，锥形孔对插针变径段进行限位使得航空插针的尾端压接部置于中部转轴外；

C、启动旋转气缸驱动三段式端子定位旋转轴向前旋转90度使得端子插芯内的航空插针水平设置，移动滑台向前平移使得置于中部转轴外的尾端压接部插入张开的压接钳口内；将端子容置槽的下挡料气缸再次闭合，上挡料气缸再次打开，使得端子容置槽内再次装入一个航空插针；

D、操作者在压接装置的前方将剥去绝缘层的电缆芯经压接钳口插入置于压接钳口内的航空插针的尾端压接部内，并向后推送电缆芯使得中部转轴被推动沿径向平移，中部转轴移动至预设位置时，光电传感器检测到中部转轴的移动并将信号传送至压接气缸的可编程控制器，可编程控制器发出指令使得压接气缸启动驱动压接钳口动作对仍置于压接钳口内的部分尾端压接部进行收缩压接，使得尾端压接部发生挤压变形完成对电缆芯的压接，压接气缸动作预设时间后复位使得压接钳口张开；

E、操作者拨出已压接完成的航空插针，旋转气缸反向转动驱动三段式端子定位旋转轴反向旋转90度使得端子插芯复位至竖直设置；

F、重复上述步骤B至步骤E，即可完成航空插针的连续自动上料和压接。

2.一种管型预绝缘端子的自动上料压接方法，其特征在于，包括下步骤：

A、将端子容置槽的下挡料气缸闭合，上挡料气缸打开，启动振动盘，对振动盘内的管型预绝缘端子进行有序排列，使得管型预绝缘端子的尾端绝缘段在上、前端压接部在下且逐一到达出料口，并依次竖直进入端子下落管和端子容置槽，使得管型预绝缘端子在端子下落管和端子容置槽内依次首尾相接成串排列；

B、将端子容置槽顶端的上挡料气缸闭合，下挡料气缸打开，使得端子容置槽内最底端的一个管型预绝缘端子下落进入端子插芯，管型预绝缘端子的前端压接部穿过端子插芯的通孔和端子插孔，使得管型预绝缘端子的前端压接部置于中部转轴外，锥形孔对端子变径段进行限位，管型预绝缘端子的尾端绝缘段置于容置腔内；

C、启动旋转气缸驱动三段式端子定位旋转轴向前旋转90度使得端子插芯内的管型预绝缘端子水平设置，移动滑台向后平移使得置于中部转轴外侧的前端压接部对准张开的压接钳口；将端子容置槽的下挡料气缸再次闭合，上挡料气缸再次打开，使得端子容置槽内再次装入一个管型预绝缘端子；

D、操作者在压接装置的前方将剥去绝缘层的电缆芯经端子插芯插入管型预绝缘端子的前端压接部内，并向后推送电缆芯使得中部转轴被推动沿径向平移，管型预绝缘端子的前端压接部插入张开的压接钳口，中部转轴移动至预设位置时，光电传感器检测到中部转轴的移动并将信号传送至压接气缸的可编程控制器，可编程控制器发出指令使得压接气缸启动驱动压接钳口动作对置于压接钳口内的前端压接部进行收缩压接，使得前端压接部发生挤压变形完成对电缆芯的压接，压接气缸动作预设时间后复位使得压接钳口张开；

E、操作者拨出已压接完成的管型预绝缘端子，旋转气缸反向转动驱动三段式端子定位旋转轴反向旋转90度使得端子插芯复位至竖直设置；

F、重复上述步骤B至步骤E，即可完成管型预绝缘端子的连续自动上料和压接。