CN111884011B - 线束插接装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种线束插接装置，包括设置在对齐辊外壁位置的围合导向板，围合导向板与对齐辊之间构成线束通过的通道，对齐辊的下方设置有插接头，插接头与对齐辊平行布置且与插接动力机构连接，插接动力机构驱动线束沿着对齐辊的对齐槽长度方向移动，且将线束的接线针插置在插头上的定位孔内，在对齐辊的辊身外围设围合导向板，使得线束沿着围合导向板与对齐辊之间的间隙构成的通道内通过，直至使得线束从通道的一端导出，并且在通道的导出端位置设置有插接头，通过启动插接动力机构，使得插接头沿着对齐槽长度方向移动，从而将线束的接线针沿着对齐槽长度方向移动，进而将接线针插置在插头的定位孔内，进而完成对线束的生产操作。

Description

线束插接装置

技术领域

本发明涉及线束智能制造技术领域，具体涉及一种线束插接装置。

背景技术

电器线在设备中应用较为广泛，电器线在设计时包含线束及插头，在线束的一端设置有接线针，单条电器线一般包含多组线束，为实施对线束接线针的定位，一般在插头上设置有固定接线针的定位孔，插头上的定位孔截面为“一”字形或“T”字形，线束的接线针整体呈条片状，固定接线针与线束的连接端设置成止回爪，在插头的定位孔上设置有止回板，当接线针插置在定位孔内后，止回爪与止回板挤压配合，进而避免固定接线针从定位孔随意移出，在实施对接线针与定位孔插接时，多采用人工的方式进行生产，从而导致线束的生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种线束插接装置，能够有效提高该种类型的电器线的生产效率，确保生产品质。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种线束插接装置，包括设置在对齐辊外壁位置的围合导向板，所述围合导向板与对齐辊之间构成线束通过的通道，所述对齐辊的下方设置有插接头，所述插接头与对齐辊平行布置且与插接动力机构连接，所述插接动力机构驱动线束沿着对齐辊的对齐槽长度方向移动，且将线束的接线针插置在插头上的定位孔内。

本发明还存在以下特征：

所述围合导向板与对齐辊之间构成线束通过的通道一侧设置有出口，所述出口位置设置有整料架，所述线束阵列式排布在整料架上，所述整料架上线束排布的位置与插头定位装置上的插头的一排定位孔位置对应，所述整料架水平移动且将线束的接线针插置在插头上的定位孔内。

所述整料架的移动路径上设置有调整管，所述调整管长度方向与整料架移动方向平行布置，所述调整管用于实施对线束的接线针姿态进行调整，所述线束的接线针从调整管另一端管口导出且与插头上的定位孔构成插接配合。

所述调整管的一端管腔大、一端管腔小布置，所述调整管的小尺寸端管口构成线束接线针出口，所述调整管的大尺寸端管口构成线束接线针入口，所述调整管的小尺寸管腔内设置有调整缺口，所述调整缺口沿着调整管的小尺寸管腔长度方向布置。

所述整料架包括排料架，所述排料架的旁侧设置有排料梳板，所述排料梳板沿着整料架长度方向移动且实施对线束夹紧或松开操作。

所述排料架的一侧设置有滑杆，所述滑杆沿着整料架移动方向布置，所述滑杆与排料梳板构成滑动配合，所述滑杆上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与排料梳板及排料架抵靠，所述排料架上设置有排料气缸，所述排料气缸的活塞杆与滑杆平行布置，所述排料气缸的活塞杆与排料梳板连接。

所述插接头的一端与插接气缸的活塞连接，所述插接气缸的长度方向与插接头长度方向平行布置。

所述调整管包含上下两个半管，所述两个半管由调整管中心剖开构成，所述两个半管相互靠近或远离，所述两个半管靠近时以构成调整管结构，所述两个半管相互远离时，以构成线束导出的开口。

所述调整管的上半管与升降弹簧的下端连接，所述升降弹簧的上端与升降块连接，所述升降块与升降气缸的活塞杆连接，所述升降气缸的活塞杆竖直布置。

所述调整管的旁侧设置有卸料推头，所述卸料推头水平且与卸料气缸的活塞杆连接，所述卸料气缸的活塞杆水平布置。

所述插头定位装置包括设置在插头供料装置的出口位置的定位槽板，所述定位槽板旁侧设置有夹紧机构，所述夹紧机构启动以实施对定位槽板上的插头的夹紧操作，所述定位槽板设置在调整管管口旁侧位置。

所述定位槽板设置在升降机构上，所述升降机构驱动定位槽板竖直间断式移动。

所述夹紧机构包括设置在定位槽板一侧的定位凸头，所述定位凸头竖直且一端水平滑动设置在定位槽板上，所述定位凸头的滑动方向水平且与调整管长度方向平行布置，所述定位凸头的一端设置有支撑滑杆，所述支撑滑杆上套设有支撑弹簧，所述支撑弹簧的两端分别与定位凸头及定位槽板抵靠。

所述支撑滑杆伸出定位槽板的一端设置有分离滚轮，所述分离滚轮旁侧设置有分离折板，所述分离折板水平布置且一端与定位气缸的活塞杆连接。

本发明取得的技术效果为：在对齐辊的辊身外围设围合导向板，使得线束沿着围合导向板与对齐辊之间的间隙构成的通道内通过，直至使得线束从通道的一端导出，并且在通道的导出端位置设置有插接头，通过启动插接动力机构，使得插接头沿着对齐槽长度方向移动，从而将线束的接线针沿着对齐槽长度方向移动，进而将接线针插置在插头的定位孔内，进而完成对线束的生产操作。

附图说明

图1和图2是电器线生产系统的两种视角结构示意图；

图3是电器生产系统的端面结构示意图；

图4、图5和图6是电器生产系统中的线束导出装置的三种视角结构示意图；

图7、图8和图9是线束导出装置的部分结构的三种视角结构示意图；

图10和图11是线束导出装置的部分结构的剖面结构示意图；

图12和图13是线束导出装置的部分结构的剖面结构示意图；

图14和图15是电器生产系统中的插头定位装置、线束插接装置、保护套穿套装置的两种视角结构示意图；

图16、图17、图18是电器生产系统中的插头定位装置、线束插接装置、保护套穿套装置的三种视角部分结构示意图；

图19和图20是电器生产系统中的插头定位装置、线束插接装置的两种视角部分结构示意图；

图21和图22是电器生产系统中的保护套穿套装置的两种视角结构示意图；

图23是保护套穿套装置部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

下面结合附图1至图23，对本发明的电器线生产系统作详尽的说明：

一种电器线生产系统，包括线束导出装置10，所述线束导出装置10的出口设置有线束插接装置20，所述线束插接装置20旁侧设置有插头供料装置，所述插头供料装置的出口设置有插头定位装置40，所述线束插接装置20用于将线束接线针与插头上的定位孔构成插接配合；

结合图1至图3所示，该电器线在生产时，通过线束导出装置10将线束单个的导出至线束插接装置20位置处，而后插头供料装置启动，将单个插头导出至插头定位装置40位置处，从而实现对单个插头的定位操作，而后线束插接装置20启动，将多组线束分别插置在插头的各自定位孔内，进而实现对线束的插接生产操作，该系统在确保线束生产品质的同时，可有效提高线束的生产效率。

作为本发明的优选方案，所述线束导出装置10的出口位置设置有线束接线针对齐机构，所述线束接线针对齐机构用于将多根线束一端的接线针对齐；

该线束在实际生产时，面临着一个最为关键的技术问题就是：线束由上一道生产设备导出后，线束的接线针很难保持平齐，从而造成对线束接线针与插头的定位孔插接操作时，很难确保插针准确的插置在插头的定位孔内，进而造成线束生产品质存在问题，一旦多组接线针一端不够平齐，就会造成接线针插入插头定位孔的位置不准确，进而造成线束的生产品质存在极大的问题，对此，通过上述的线束接线针对齐机构能够有效实现对多组线束一端的接线针对齐操作，进而实现确保线束插入插头定位孔深度的准确性，进而确保线束的生产品质。

具体地，为实现对上游线束导出的成品线束的导出，所述线束导出装置10包括滑料杆11，所述滑料杆11倾斜布置且低端位置设置有线束拉直机构，所述线束拉直机构用于将线束水平拉直并且导出；

上述的多组线束从生产设备的出口导出后的状态是：线束为等长的段状，并且线束的一端已经利用压接设备将接线针成型，当线束导出至滑料杆11位置后，利用线束拉直机构实施对单根线束的拉直操作，利用拉直的线束可有效避免线束缠绕，进而方便实现对线束的进一步导送，以确保线束一端的接线针能够有效准确的插置在插头的定位孔内，以完成对线束的生产。

结合图7至图13所示，所述线束接线针对齐机构包括对齐辊12，所述对齐辊12的辊身上设置有对齐槽121，所述对齐槽121沿着对齐辊12的长度方向布置，所述对齐槽121沿着对齐辊12的周向方向布置多个，所述对齐辊12的辊身旁侧设置有对齐赶料头13，所述对齐赶料头13驱动线束接线针沿着对齐槽121长度方向滑动且使得端部与对齐槽121一端槽口对齐；

在实施对线束一端对齐时，线束先从滑料杆11导出至对齐辊12位置处，并且使得单条线束导出至对齐辊12内，而后启动对齐赶料头13，使得对齐赶料头13沿着对齐槽121长度方向移动，从而推动位于对齐槽121内的单条线束推出至平齐状态；

所述对齐辊12的对齐槽121槽口一端设置有对齐板14，所述对齐板14滑动设置在对齐滑杆141上，所述对齐滑杆141上套设有对齐弹簧142，所述对齐弹簧142的两端分别与对齐板14及对齐滑杆141抵靠；

当线束单条排布在对齐辊12的对齐槽121内后，启动对齐赶料头13沿着对齐槽121长度方向移动的过程中，使得线束一端的接线针与对齐板14抵靠，并且使得对齐板14沿着对齐滑杆141滑动，从而压缩对齐弹簧142，当对齐赶料头31复位后，在对齐弹簧142的复位力下，使得线束一端的接线针能够有效对齐，进而完成对线束的初步定位；

更为具体地，所述对齐赶料头13整体呈圆柱状且与对齐槽121的长度方向平行，所述对齐赶料头13的一端与对齐驱动气缸15的活塞杆连接，所述对齐驱动气缸15驱动对齐赶料头13沿着对齐槽121的长度方向往复移动；

在实施对位于对齐辊12内的线束对齐操作时，启动对齐驱动气缸15，使得对齐赶料头13沿着对齐辊12的对齐槽121的长度方向移动，进而对位于对齐槽121内的线束沿着长度方向移动，直至使得线束的接线针与对齐板14抵靠，进而实现对线束一端接线针的对齐操作；

为实施对上游线束生产装置导出的线束的分开导出，所述滑料杆11的低端位置设置有拨料辊16，所述拨料辊16水平布置且辊身上排布有拨料头161，所述拨料头161沿着拨料辊16周向方向排布多个，所述线束的接线针卡置在相邻的拨料头161内，所述滑料杆11的杆身旁侧设置有限位杆111，所述限位杆111与滑料杆11构成单根线束滑出的通道；

线束生产装置将线束排布在限位杆111与滑料杆11构成的滑料通道内，从而实现对线束的导送，当导出至滑料杆11的低端位置时，在拨料辊16的转动力下，使得线束卡置在相邻拨料头161内构成的卡槽内，进而实现对线束的排布导出；

所述对齐辊12与拨料辊16同心布置，所述对齐辊12的对齐槽121槽底与拨料辊16平齐布置，所述对齐赶料头13设置在拨料辊16的一端旁侧位置；

对齐辊12与拨料辊16同心布置，启动拨料辊16转动时，能够使得线束的接线证一端分别排布在相邻拨料头161构成的卡槽内，并且上述的对齐辊12的对齐槽121槽底与拨料辊16平齐布置，在启动对齐驱动气缸15后，对齐赶料头13沿着对齐槽121长度方向移动，从而能够使得线束接线针与插头的定位孔构成插接，以完成对线束的生产操作；

更为具体地，结合图7至图13所示，为实现对线束的捋直，避免线束出现纠缠打结的问题，所述拨料辊16的旁侧设置有梳板17，所述梳板17上设置有梳齿171，所述梳齿171沿着梳板17长度方向间隔设置多个，所述线束卡置在梳齿171内，所述梳齿171沿着拨料辊16的长度方向水平移动且实施对线束的捋直操作；

在实施对线束的捋直操作时，上述的梳板17沿着拨料辊16长度方向移动，从而使得线束沿着梳齿171内的间隙移动，进而实现对线束的捋直操作，避免线束缠绕对后续的加工照成影响，以确保后续对线束接线针的对齐，以及对线束接线针可靠准确的插入插头定位孔内；

为实施对线束的可靠捋直操作，所述梳板17整体呈弧板状且与拨料辊16同心布置，所述拨料辊16整体呈管状机构，所述拨料辊16的管腔内插置有支撑管18，所述梳板17与支撑管18同步移动且移动方向一致；

梳板17整体呈弧板状且与拨料辊16同心，能够使得梳板17顺应线束位于拨料16辊身位置的排布，当梳板17实施对线束捋直时，梳板17与支撑管18抵靠，支撑管18实施对线束的支撑，从而能够有效实现对线束的捋直，避免线束在未捋直之前与梳板17分离，以确保线束捋直的可靠性，当线束捋直后，能够准确实现对线束的定位，以方便后续对线束接线针一端的对齐，并且方便对线束进一步的加工，确保线束准确插入插头内，以及确保线束插入插头内的深度；

拨料辊16的外圈设置外齿圈162，所述外齿圈162与驱动齿圈163啮合，驱动齿圈163与驱动电机164连接，驱动电机164以驱动驱动齿圈163转动，以实现岁随拨料辊16的间断式转动；

所述梳板17上设置有有捋直滑杆181，所述捋直滑杆181与支撑管18垂直布置，所述捋直滑杆181的一端与滑块构成滑动配合，所述捋直滑杆181伸出滑块的一端设置有滚珠1811，所述捋直滑杆181上套设有压缩弹簧182，所述压缩弹簧182的上下端分别与滑块及滚珠1811抵靠，所述滑块与捋直气缸183的活塞杆连接，所述捋直气缸183与支撑管18平行布置，所述捋直气缸183的旁侧设置有捋直折板1831，所述滚珠1811与捋直折板1831抵靠；

梳板17与支撑管18外壁抵靠时，通过上述的压缩弹簧182，使得梳板17与支撑管18弹性抵靠，当梳板17沿着支撑管18长度方向移动的过程中，由于梳板17处在上下浮动的姿态，随着梳板17沿着支撑管18长度方向移动，使得线束最终能够可靠的导入梳齿内，进而能够有效确保实施对线束的捋直操作，以确保后续线束生产的品质。

所述对齐辊12的一端设置有压紧弧板19，所述压紧弧板19的内侧板面设置有压紧凸块，所述压紧凸块伸入对齐辊12的对齐槽121内，所述压紧弧板19的一端设置有升降滚轮191，所述升降滚轮191与升降折板192抵靠，所述升降折板192的一端与升降气缸193的活塞杆连接，所述升降气缸193的活塞杆水平布置且连动压紧弧板19与对齐辊12的对齐槽121靠近或远离，所述压紧弧板19上设置有升降滑杆194，所述升降滑杆194的一端与机架构成竖直方向的滑动配合，所述升降滑杆194上套设有升降弹簧195，所述升降弹簧195的两端分别与机架及压紧弧板19连接；

在实施对线束捋直之前，当线束通过线束接线针对齐机构实施一端对齐后，上述的升降气缸193启动，使得压紧弧板19水平移动，直至使得升降折板192与升降滚轮191抵靠，从而压缩压紧弧板19，使得压紧弧板19上的压紧凸块伸入对齐辊12一端的对齐槽121内，从而实现对线束一端接线针的压紧操作，启动梳板17沿着支撑管18长度方向移动，以实施对线束的捋直分开操作，当线束通过上述操作后，上述的升降气缸193复位，使得压紧弧板19抬升，从而使得对齐辊12能够正常转动，以完成对线束与插头定位孔的插接操作。

更为优选地，结合图14至图20所示，在实施对线束与插头的定位孔插接操作时，所述线束插接装置20包括设置在对齐辊12外壁位置的围合导向板21，所述围合导向板21与对齐辊12之间构成线束通过的通道，所述对齐辊12的下方设置有插接头22，所述插接头22与对齐辊12平行布置且与插接动力机构连接，所述插接动力机构驱动线束沿着对齐辊12的对齐槽121长度方向移动，且将线束的接线针插置在插头上的定位孔内；

在对齐辊12的辊身外围设围合导向板21，使得线束沿着围合导向板21与对齐辊12之间的间隙构成的通道内通过，直至使得线束从通道的一端导出，并且在通道的导出端位置设置有插接头22，通过启动插接动力机构，使得插接头22沿着对齐槽121长度方向移动，从而将线束的接线针沿着对齐槽121长度方向移动，进而将接线针插置在插头的定位孔内，进而完成对线束的生产操作。

优选地，所述围合导向板21与对齐辊12之间构成线束通过的通道一侧设置有出口，所述出口位置设置有整料架23，所述线束阵列式排布在整料架23上，所述整料架23上线束排布的位置与插头定位装置40上的插头的一排定位孔位置对应，所述整料架23水平移动且将线束的接线针插置在插头上的定位孔内；

为确保插针能够准确的插置在插头定位装置40上的插头的一排定位孔内，上述的线束卡置在整料架23上，利用整料架23能够有效实现对线束位置的定位，使得线束的接线针与线束插头的定位孔位置对应，当启动插接动力机构，使得插接头22沿着对齐槽121长度方向移动，从而将线束的接线针沿着对齐槽121长度方向移动，进而将接线针插置在插头的定位孔内。

为确保线束的接线针能够准确的插入上述的定位孔内，所述整料架23的移动路径上设置有调整管24，所述调整管24长度方向与整料架23移动方向平行布置，所述调整管24用于实施对线束的接线针姿态进行调整，所述线束的接线针从调整管24另一端管口导出且与插头上的定位孔构成插接配合；

整料架23驱动多组线束沿着对齐辊12长度方向移动的过程中，使得整料架23上的线束接线针伸入调整管24内，调整管24能够有效实施对线束接线针姿态的调整，使得线束接线针的片状端面与条状定位孔的位置对应，随着线束接线针的移动，以确保线束接线针能够准确插入定位孔内，以确保对线束的准确生产，确保线束的生产品质。

更为优选地，所述调整管24的一端管腔大、一端管腔小布置，所述调整管24的小尺寸端管口构成线束接线针出口，所述调整管24的大尺寸端管口构成线束接线针入口，所述调整管24的小尺寸管腔内设置有调整缺口241，所述调整缺口241沿着调整管24的小尺寸管腔长度方向布置；

在实施对线束接线针位置姿态调整时，调整管24的一端管腔大、一端管腔小布置，并且调整管24的大尺寸端管口构成线束接线针入口，当接线针导入调整管24内后，线束接线针伸入调整管24的小尺寸管腔内后，接线针上的止回爪在调整缺口241的调整作用下，实施对接线针位置的准确调整，使得接线针从调整管24的管口导出后，接线针的位置恰好与插头的定位孔位置对应，从而可确保接线针能够准确的插入插头的定位孔内，以完成对线束的生产。

为实施对线束的接料操作，所述整料架23包括排料架231，所述排料架231旁侧设置有排料梳板232，所述排料梳板232沿着整料架23长度方向移动且实施对线束夹紧或松开操作；

当线束从围合导向板21与对齐辊12之间构成的通道一侧出口导出后，导出至两个排料架231之间的条形排料口内，以实现对线束的排料操作，而后排料梳板232沿着整料架23长度方向移动，从而实现对线束接线针的准确定位，并且实施对线束的夹紧，以确保推送线束穿过调整管24，以准确的将线束的接线针插入插头的定位孔内；

为实施对线束接线针的摆正及定位，所述排料架231的一侧设置有滑杆2311，所述滑杆2311沿着整料架23移动方向布置，所述滑杆2311与排料梳板232构成滑动配合，所述滑杆2311上套设有弹簧2312，所述弹簧2312的两端分别与排料梳板232及排料架231抵靠，所述排料架231上设置有排料气缸233，所述排料气缸233的活塞杆与滑杆2311平行布置，所述排料气缸233的活塞杆与排料梳板232连接；

在实施对线束接线针捋直操作时，上述的排料气缸233启动，使得排料梳板232沿着滑杆2311滑动，从而实现对线束的接线针的定位，直至将线束的接线针位置与插头的定位孔位置对应，随着整料架23的移动，当接线针与调整管24插接后，从而实现对接线针姿态的调整，以确保接线针能够准确插置在插头的定位孔内；

为实施对线束与插头定位孔的插接，所述插接头22的一端与插接气缸25的活塞连接，所述插接气缸25的长度方向与插接头22长度方向平行布置；

插接气缸25启动，拖动插接头22水平移动，当线束的接线针与调整管24构成插接配合后，实施对接线针姿态进行调整，使得接线针与插头的定位孔位置对应，直至将接线针准确的插置在插头的定位孔内，以完成对线束的生产；

所述排料气缸23的缸体上方设置有压料滚珠2331，所述插接气缸25的活塞杆上设置有压料折板251，所述压料折板251与压料滚珠2331抵靠或分离，随着插接气缸25启动后，实现对排料气缸23的上下滚压，进而使得排料梳板232与线束抵靠，以实施对线束的捋直定位操作；

所述排料气缸23的缸体通过机架竖直滑动在滑杆上，所述滑杆上套设有复位弹簧，所述复位弹簧的上下端分别与机架及滑杆连接，当压料折板251与压料滚珠2331抵靠时，实现对机架的升降，从而实现对排料梳板232上升及下降。

更为具体地，所述调整管24包含上下两个半管，所述两个半管由调整管24中心剖开构成，所述两个半管相互靠近或远离，所述两个半管靠近时以构成调整管24结构，所述两个半管相互远离时，以构成线束导出的开口；

上述的调整管24由上下两个部分构成，当线束的接线针插置在插头的定位孔内后，上述的两个半管远离，进而方便将线束从调整管24上导出，完成对线束的卸料，当需要实施对线束的接线针姿态调整时，两个半管靠近，从而实现对线束接线针的的导送，以确保线束接线针准确的插置在插头的定位孔内。

具体地，所述调整管24的上半管与升降弹簧242的下端连接，所述升降弹簧242的上端与升降块243连接，所述升降块243与升降气缸244的活塞杆连接，所述升降气缸244的活塞杆竖直布置。

当实施对线束卸料操作时，所述调整管24的旁侧设置有卸料推头26，所述卸料推头26水平且与卸料气缸261的活塞杆连接，所述卸料气缸261的活塞杆水平布置；

调整管24的上半管向上移动，而后卸料推头26启动，使得线束从调整管24的下半管身推出，完成对线束的卸料；

结合图17至图20所示，为确保线束一端接线针能够准确插入插头的定位孔内，所述插头定位装置40包括设置在插头供料装置的出口位置的定位槽板41，所述定位槽板41旁侧设置有夹紧机构，所述夹紧机构启动以实施对定位槽板41上的插头的夹紧操作，所述定位槽板41设置在调整管24管口旁侧位置；

插头供料装置为振动盘，插头倾倒在振动盘内，振动盘上设置有姿态调整机构，姿态调整机构将插头准确导出后，导出至定位槽板41内，利用夹紧机构实施对定位槽板41内的插头进行夹紧操作，启动线束插接装置20能够有效将多排线束插置在插头的定位孔内，完成对线束的生产加工，待线束的插接针准确插置在插头的定位孔内后，卸料机构实施对生产好的线束的卸料操作，并且导送至下一个工序进行穿套保护套；

由于插头上有三排定位孔，对此，所述定位槽板41设置在升降机构上，所述升降机构驱动定位槽板41竖直间断式移动；

在实施对定位槽板41的竖直驱动时，在所述的定位槽板41上设置有螺母411，所述螺母411内设置有竖直丝杆412，竖直丝杆412的一端与升降电机413连接，升降电器413实施对定位槽板41的竖直驱动，以确保定位槽板41上的插头定位孔与调整管24的管口位置对应，进而确保线束的接线针能够准确插入插头的定位孔内。

为实施对插头一端的夹紧，所述夹紧机构包括设置在定位槽板41一侧的定位凸头42，所述定位凸头42竖直且一端水平滑动设置在定位槽板41上，所述定位凸头42的滑动方向水平且与调整管24长度方向平行布置，所述定位凸头42的一端设置有支撑滑杆421，所述支撑滑杆421上套设有支撑弹簧422，所述支撑弹簧422的两端分别与定位凸头42及定位槽板41抵靠。

当单个插头导入定位槽板41上后，定位凸头42伸入插头的一端位置，导线接线针插置在插头的定位孔内后，定位凸头42实现对接线针的限位，进而能够有效实现对接线针与插头的插接位置的定位；

所述支撑滑杆421伸出定位槽板41的一端设置有分离滚轮4211，所述分离滚轮4211旁侧设置有分离折板4212，所述分离折板4212水平布置且一端与定位气缸423的活塞杆连接；

为实现对定位凸头42与插头的分离，以方便接好线束的插头从插头定位装置40上卸载下来，上述的定位气缸423复位，使得定位凸头42与插头一端的分离，从而方便生产好的插头从插头定位装置40卸载下来；

当线束从插头定位装置40上卸载下来后，需要将保护套穿套在插头的多组线束上，所述插头定位装置40的旁侧设置有保护套穿套装置50，所述保护套穿套装置50包括设置在定位槽板41出口位置的接料滑杆51，所述接料滑杆51的旁侧设置有保护套供料机构，所述保护套供料机构用于将保护套导出，所述的旁侧还设置有线束收紧机构，所述线束收紧机构用于实施对插头上的多组线束的旋绕收紧操作，所述保护套供料机构的出料口位置设置有保护套穿套机构，所述保护套穿套机构实施对保护套的穿套操作；

结合图21至图23所示，线束从插头定位装置40上卸载下来后导入接料滑杆51上，随着接料滑杆51滑落至保护套供料机构的出料口前方位置，而后线束收紧机构启动，实施对线束的旋转收紧，使得线束旋转抱紧，方便将多条线束穿入保护套内，而后保护套穿套机构启动，从而使得多条线束穿套在多条线束外，以完成对保护套的穿套操作，而后将穿套好的线束导出，进而完成条电器线的生产。

更为优选地，所述线束收紧机构包括设置在接料滑杆51旁侧的收紧槽板52，所述收紧槽板52与驱动单元连接，驱动单元驱动收紧槽板52沿着垂直于接料滑杆51的长度方向移动，所述收紧槽板52还与旋转机构连接，旋转机构驱动收紧槽板52转动且转动轴心与收紧槽板52移动方向平行布置；

收紧槽板52首先沿着垂直于接料滑杆51的长度方向水平移动，从而实现对线束的捋直操作，而后当线束捋直后，旋转机构启动，从而实现对线束的旋转绕紧，使得多条线束抱紧成一条线束；

更为具体地，所述收紧槽板52转动式设置在横移支架521上，所述横移支架521上设置有驱动齿轮522，所述收紧槽板52的转动连接端设置有从动齿轮，所述驱动齿轮522与驱动电机524连接；

上述的收紧槽板52转动式设置在横移支架521上，启动驱动电机524即可实施对收紧槽板52内的多条的线束的旋转绕紧，进而使得多条线束绕制抱紧呈一条线束，方便后续线束穿置在保护套内；

更为具体地，为实现对收集槽板52的水平移动，以实现对线束的捋直，所述横移支架521上设置有横移螺母5211，所述横移螺母5211内设置有横移丝杆5212，所述横移丝杆5212的一端与横移电机5213的一端连接。

为实现对收紧槽板52内的线束的夹紧，所述收紧槽板52上滑动设置有夹紧槽板525，所述夹紧槽板525上设置有夹紧滚珠5251，所述横移支架521的移动路径上设置有夹紧折板5252，所述夹紧滚珠5251与夹紧折板5252抵靠；

随着横移电机5213的启动，使得收紧槽板52水平移动，从而使得夹紧滚珠5251与夹紧折板5252抵靠，夹紧折板5252的一端延伸设置有驱动圈，夹紧滚珠5251与驱动圈抵靠，进而可有效实现对线束一端的夹紧操作，当实施对线束夹紧后，收紧槽板52旋转，从而可实现对线束的绕制，使得多条线束绕制抱紧，从而方便后续的保护套穿套操作；

更为具体地，所述保护套穿套机构包括穿套杆53，所述穿套杆53与穿套驱动单元连接，所述穿套驱动单元驱动穿套杆53穿过述保护套供料机构的出料口位置的保护套一端且由另一端伸出，所述穿套杆53伸出保护套的另一端后，所述穿套杆53实施对保护套另一端的扩口及对线束一端的夹紧操作；

穿套驱动单元驱动穿套杆53水平移动，使得穿套杆53从保护套一端穿入，并且从保护套的另一端导出，从而实现对穿套杆53的导出，并且捏从保护套导出后，穿套杆53实施对绕制抱紧的线束一端夹紧，并且随着穿套杆53的复位，从而使得线束从保护套的一端导出，从而完成线束与保护套的穿套操作；

更为具体地，为实现对保护套的分开，所述穿套杆53平行间隔设置有两组，所述穿套杆53的杆端设置有两个扩孔夹紧头531，所述两个穿套杆53相互远离且使得两个扩孔夹紧头531实施对保护套另一端的扩口操作；

上述的两个穿套杆53分开操作，使得保护套的一端开口变大，从而方便将多组绕制在一起的线束从保护套一端导入，并且从保护套的另一端穿出，完成对保护套的穿套操作；

所述两个穿套杆53的一端分别通过滑块滑动设置在穿套架542上，所述滑块上分别设置有扩孔支板530，所述扩孔支板530之间设置有扩孔滑杆532，所述扩孔滑杆532的两端伸出扩孔支板530设置成“T”形，所述扩孔滑杆532的杆端设置有扩孔弹簧533，所述扩孔弹簧533的两端分别与扩孔滑杆532及扩孔支板530抵靠，所述扩孔支板530延伸设置有扩孔滚珠5311，所述扩孔滚珠5311与扩孔折板5312抵靠，所述扩孔折板5312与扩孔气缸5313的活塞杆连接；

在实施对保护套的张开操作时，上述的扩孔气缸5313启动，使得两根穿套杆53分开，从而实现对保护套一端的扩孔操作，以确保线束从保护套一端导入；

更为具体地，所述穿套架542上设置有穿套螺母5421，所述穿套螺母5421内设置有穿套丝杆5422，所述穿套丝杆5422的一端与穿套电机5423连接。

为确保线束能够穿入保护套内，所述保护套供料机构的出料口位置上方设置有夹紧头55，所述夹紧头55竖直移动且实施对保护套外壁的夹紧操作；

当上述的线束从张开后的保护套一端穿入，并且由保护套另一端导出，而后夹紧头55在夹紧气缸551的驱动力下下降，实现对保护套外壁的夹紧，而后两根穿套杆53靠近并且复位，从而避免保护套随意的移位，确保穿套杆53能够顺利从保护套移出。

电器线生产方法，所述电器线生产方法包括如下步骤：

第一步、单条线束从线束导出装置10的出口导出，使得单条线束排布在线束导出装置10的对齐辊12上的对齐槽121内，利用线束接线针对齐机构实施对多条线束的对齐操作；

第二步、启动线束插接装置20的插接头22，将对齐辊12的对齐槽121内的单条线束移动，并且使得线束接线针与插头定位装置40上的插头的定位孔进行插接操作；

第三步、启动插头定位装置40的定位槽板41下降，使得插头定位装置40上的插头的定位孔内插满线束；

第四步、启动线束拉直机构，实施对插头上的多个线束的捋直操作；

第五步、启动卸料推头26水平移动，将插头定位装置40上插头推出至保护套穿套装置50内；

第六步、启动保护套供料机构，使得保护套供料机构将单个保护套导出至出料口位置，启动线束收紧机构，实施对多根线束的旋转收紧操作，启动保护套穿套机构，使得保护套穿套在多组收紧的线束上，进而完成对保护套的穿套操作。

Claims (6)

1.一种线束插接装置，其特征在于：包括设置在对齐辊（12）外壁位置的围合导向板（21），所述围合导向板（21）与对齐辊（12）之间构成线束通过的通道，所述对齐辊（12）的下方设置有插接头（22），所述插接头（22）与对齐辊（12）平行布置且与插接动力机构连接，所述插接动力机构驱动线束沿着对齐辊（12）的对齐槽（121）长度方向移动，且将线束的接线针插置在插头上的定位孔内；

所述围合导向板（21）与对齐辊（12）之间构成线束通过的通道一侧设置有出口，所述出口的位置设置有整料架（23），所述线束阵列式排布在整料架（23）上，所述整料架（23）上线束排布的位置与插头定位装置（40）上的插头的一排定位孔位置对应，所述整料架（23）水平移动且连动线束的接线针插置在插头上的定位孔内；

所述整料架（23）的移动路径上设置有调整管（24），所述调整管（24）长度方向与整料架（23）移动方向平行布置，所述调整管（24）用于实施对线束的接线针姿态进行调整，所述线束的接线针从调整管（24）另一端管口导出且与插头上的定位孔构成插接配合；

所述调整管（24）的一端管腔大、一端管腔小布置，所述调整管（24）的小尺寸端管口构成线束接线针出口，所述调整管（24）的大尺寸端管口构成线束接线针入口，所述调整管（24）的小尺寸管腔内设置有调整缺口（241），所述调整缺口（241）沿着调整管（24）的小尺寸管腔长度方向布置；

所述整料架（23）包括排料架（231），所述排料架（231）的旁侧设置有排料梳板（232），所述排料梳板（232）沿着整料架（23）长度方向移动且实施对线束夹紧或松开操作；所述排料架（231）的一侧设置有滑杆（2311），所述滑杆（2311）沿着整料架（23）移动方向布置，所述滑杆（2311）与排料梳板（232）构成滑动配合，所述滑杆（2311）上套设有弹簧（2312），所述弹簧（2312）的两端分别与排料梳板（232）及排料架（231）抵靠，所述排料架（231）上设置有排料气缸（233），所述排料气缸（233）的活塞杆与滑杆（2311）平行布置，所述排料气缸（233）的活塞杆与排料梳板（232）连接。

2.根据权利要求1所述的线束插接装置，其特征在于：所述插接头（22）的一端与插接气缸（25）的活塞连接，所述插接气缸（25）的长度方向与插接头（22）长度方向平行布置。

3.根据权利要求1所述的线束插接装置，其特征在于：所述调整管（24）包含上下两个半管，所述两个半管由调整管（24）中心剖开构成，所述两个半管相互靠近或远离，所述两个半管靠近时以构成调整管（24）结构，所述两个半管相互远离时，以构成线束导出的开口。

4.根据权利要求3所述的线束插接装置，其特征在于：所述调整管（24）的上半管与升降弹簧（242）的下端连接，所述升降弹簧（242）的上端与升降块（243）连接，所述升降块（243）与升降气缸（244）的活塞杆连接，所述升降气缸（244）的活塞杆竖直布置。

5.根据权利要求4所述的线束插接装置，其特征在于：所述调整管（24）的旁侧设置有卸料推头（26），所述卸料推头（26）水平且与卸料气缸（261）的活塞杆连接，所述卸料气缸（261）的活塞杆水平布置。

6.电器线生产系统，其特征在于：所述电器线生产系统包括权利要求1至5任意一项所述的线束插接装置。

Images