CN108860870A - 适用于多种用途瓶包的拆包设备及其拆包方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种适用于多种用途瓶包的拆包设备，切膜平台，切膜平台上设有第一真空吸盘，切膜平台的一侧设有切膜机械手，切膜机械手设有切膜刀具，用于对瓶包材上的包装膜进行四边环切或三边切割；输送平台，其始端与切膜平台对接；夹膜机构，设于输送平台的远离切膜机械手的一侧，用于将进行三边切割后的瓶包材的顶膜夹住；塑膜分离机构，其输入端与输送平台的末端对接，用于将经四边环切或三边切割后的瓶包材的底膜从容器瓶底部分离；输瓶轨道，与塑膜分离机构的输出端对接；取托机构，设于输瓶轨道上方，用于将四边环切后的瓶包材顶部的纸托及顶膜取出。本发明既能用于拆除全塑膜瓶包材的包装膜，也能用于拆除纸托塑膜瓶包材的包装膜和纸托。

Description

适用于多种用途瓶包的拆包设备及其拆包方法

技术领域

本发明属于制药生产设备技术领域，具体涉及一种适用于多种用途瓶包的拆包设备及其拆包方法。

背景技术

现有的口服液瓶、安瓿、西林瓶等药瓶容器瓶的包装分为两种，一种是纸托塑膜瓶包材，许多个容器瓶排列成矩阵状，在容器瓶的靠近瓶口的一端设有纸托，再由热收缩塑料包装膜对容器瓶和纸托进行裹覆，另一种是全塑膜瓶包材，不设置纸托，直接在容器瓶外部设置热收缩塑料包装膜进行包裹。

这两种包装的瓶包材，在进入洗瓶机进瓶网带之前，都需要将热收缩覆膜或及其纸托进行拆除。目前行业内大多采用人工拆除包材膜、人工收集废料，劳动强度大，且枯燥而无味容易出现人为因素的掉瓶、倒瓶现象，自动化程度低。

而目前少有的自动拆包方案，没有能够对全塑膜瓶包材和纸托塑膜瓶包材两种包材进行包装拆除的拆包设备，当需要拆除不同的瓶包材时需要使用不同结构的拆包设备，通用性差。

申请号为201720703468.6的专利文献公开了一种智能拆包系统，包括输送通道，沿所述输送通道的输送方向依次设有切膜吸膜工位、套框工位、取纸托工位和取框工位，所述套框工位与取纸托工位之间设有可带动瓶体和套框翻转的第一翻转件，所述取纸托工位和取框工位之间设有可带动瓶体和套框翻转的第二翻转件，所述取框工位与所述套框工位之间连接有套框回收通道，所述取框工位上设有可将套框从瓶体上取出并放置在套框回收通道内的取框转运件。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种拆包设备，旨在解决现有的自动拆包设备不能拆除不同瓶包材包装问题。

为实现上述目的，本发明提出一种适用于多种用途瓶包的拆包设备，包括：

切膜平台，所述切膜平台上设有第一真空吸盘，所述切膜平台的一侧设有切膜机械手，所述切膜机械手设有切膜刀具，用于对瓶包材上的包装膜进行四边环切或三边切割；

输送平台，其始端与所述切膜平台对接；

夹膜机构，设于输送平台的远离所述切膜机械手的一侧，用于将进行三边切割后的瓶包材的顶膜夹住；

塑膜分离机构，其输入端与所述输送平台的末端对接，用于将经四边环切或三边切割后的瓶包材的底膜从容器瓶底部分离；

输瓶轨道，与所述塑膜分离机构的输出端对接；

取托机构，设于所述输瓶轨道上方，用于将四边环切后的瓶包材顶部的纸托及顶膜取出。

优选地，所述切膜平台上设有第一真空吸盘，

所述拆包设备还包括：

压膜机构，设于背离所述输送平台的一侧，所述压膜机构包括旋转夹紧气缸、设于旋转夹紧气缸上的旋转臂、设于旋转臂上的压膜弹片，用于将切割后包装膜的底膜压贴至切膜平台上。

优选地，所述拆包设备还包括：

包材输送轨道，所述包材输送轨道与所述切膜平台对接；

包材推送机构，包括第一平移电缸以及与第一平移电缸驱动连接的推盒杆，所述第一平移电缸设在切膜平台的侧端，所述推盒杆在第一平移电缸的作用下具有朝切膜平台往返移动的行程；

套框机构，设于所述输送平台的沿其输送方向的一边侧，所述套框机构包括第二平移电缸以及与第二平移电缸驱动连接的推杆。

优选地，所述夹膜机构包括：

塑膜移送机构，包括第三平移电缸、与第三平移电缸驱动连接的第一纵向电缸；

夹膜夹头，设于所述第一纵向电缸的驱动端；

其中，所述切膜平台背离输送平台的一侧设有塑膜收集框，所述第三平移电缸延伸至所述塑膜收集框的一侧。

优选的，所述塑膜分离机构包括：

接瓶板和设于接瓶板下方且与接瓶板驱动连接的的顶升气缸，所述接瓶板与所述输送平台对接，所述接瓶板上设有第二真空吸盘；

分膜平台，分膜平台上设有用于接瓶板穿过的平台开口，所述分膜平台平行设于所述接瓶板上方，且所述平台开口边缘安装有挂膜爪；

药瓶移载框和药瓶移载机构，所述药瓶移载框设于所述分膜平台上方，所述药瓶移载机构包括第四平移电缸、与第四平移电缸驱动连接的第二纵向电缸，所述药瓶移载框连接于所述第二纵向电缸的驱动端。

优选的，所述取托机构包括平移气缸和取托气缸、设于取托气缸上的取托夹具，所述取托气缸设在平移气缸的输出端，所述平移气缸和取托气缸均架设于所述输瓶轨道上方；所述输瓶轨道的一侧设有靠近所述取托机构的纸托收集装置。

本发明还提出一种上述任一项所述适用于多种用途瓶包的拆包设备的拆包方法，若瓶包材的容器瓶外仅裹覆有包装膜，则包括以下步骤：

S11，对瓶包材侧围的包装膜进行三边切割，使包装膜的顶膜和底膜仅在位于瓶包材一边的连接边保持连接，

S12，将S11处理后的瓶包材向塑膜分离机构输送，当瓶包材将要进入塑膜分离机构时，由夹膜机构将瓶包材顶膜的与连接边相对的一边夹住并保持不动，瓶包材在推送至塑膜分离机构内的过程中，顶膜绕所述连接边相对于所述容器瓶和底膜翻开，

S13，瓶包材进入塑膜分离机构后，将瓶包材的底膜从容器瓶上分离开，即将包装膜从容器瓶外去除，

S14，去除掉包装膜之后的容器瓶由输瓶轨道被输送至下一工位；

若瓶包材的容器瓶外裹覆有纸托及包装膜，则所述拆包方法包括以下步骤：

S21，对瓶包材侧围的包装膜环切一周，使包装膜的顶膜和底膜彻底分开成两部分，

S22，将切膜后的瓶包材向塑膜分离机构输送，夹膜机构不工作，

S23，瓶包材直接进入塑膜分离机构，将瓶包材的底膜从容器瓶上分离开，即将底膜去除，纸托及顶膜保留在容器瓶上，

S24，去除底膜后的容器瓶及其纸托和顶膜由输瓶轨道进行输送，由取托机构对容器瓶上的纸托和顶膜进行去除，剩下的容器瓶继续由输瓶轨道输送至下一工位。

优选地，所述切膜平台上设有第一真空吸盘，所述步骤S11和步骤S21均包括：

S111，由第一真空吸盘对切膜平台上瓶包材的底膜进行吸附固定；

所述拆包设备还包括压膜机构，所述步骤S21和步骤S22之间包括：

S211，由压膜机构将瓶包材的底膜向下压贴至切膜平台上。

优选地，所述塑膜分离机构包括：接瓶板、设于接瓶板上的第二真空吸盘、平行设于接瓶板上方的分膜平台、开设于分膜平台上的平台开口、设于分膜平台顶部的药瓶移载框，

所述步骤S13包括：

S131，将瓶包材推送至上，将接瓶板向上顶起并穿过平台开口，平台开口边缘设有挂膜爪，由挂膜爪将底膜刮下，在接瓶板向上顶起的同时，瓶包材进入药瓶移载框内，移动药瓶移载框使其将容器瓶沿水平方向从分膜平台上移出，即将包装膜从容器瓶上彻底拆除；

所述步骤S23包括：

S231，将瓶包材推送至接瓶板上，将接瓶板向上顶起并穿过平台开口，在接瓶板向上顶起的同时，瓶包材及其纸托和顶膜进入药瓶移载框内，移动药瓶移载框使其将容器瓶沿水平方向从分膜平台上移出，即将底膜从容器瓶上拆除。

优选地，所述切膜平台一侧设有塑膜收集框，所述夹膜机构包括塑膜移送机构和夹膜夹头，所述步骤S13之后还包括：

S15，通过塑膜移送机构驱动移动，将夹膜夹头夹住的底膜从塑膜分离机构内移至塑膜收集框内。

所述取托机构一侧设有纸托收集装置，所述取托机构包括平移气缸、取托气缸和取托夹具，所述步骤S24之后还包括：

S25，通过平移气缸驱动移动，将取托夹具夹住的纸托及顶膜移至所述纸托收集装置内。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果：

一，本发明所述拆包设备包括切膜平台、输送平台、夹膜机构、塑膜分离机构、输瓶轨道和取托机构，既可以对全塑膜瓶包材进行拆包，也可以对纸托塑膜瓶包材进行拆包，当用于拆除全塑膜瓶包材的包装膜时，先在切膜平台进行三边切膜，输送至塑膜分离机构之前通过夹膜机构对顶膜进行夹取，使得在进入塑膜分离机构内时顶膜翻转，再通过塑膜分离机构使瓶膜分离，拆除包装膜后的容器瓶通过输瓶轨道可直接输送至洗瓶机，取托机构不工作；而当用于拆除纸托塑膜瓶包材的包装膜及纸托时，先在切膜平台对包装膜环切一周，再送入塑膜分离机构内将底膜与顶膜分离，最后在输瓶轨道上进行输送的时候，通过取托机构将纸托及顶膜摘除，整个过程夹膜机构不工作。使得一台设备具有对两种瓶包材进行拆包的功能，解决了现有的产线生产中对不同瓶包材需要使用不同的设备生产成本大且操作复杂的问题，本发明两种瓶包材共用同一套系统，节约了设备成本，也使得无需更换设备，提升了整个设备系统的通用性和自动化程度。

二，本发明针对全塑膜瓶包材和纸托塑膜瓶包材分别的结构特点，还提出了一种适用于该两种瓶包材的拆包方法，当对全塑膜瓶包材进行拆包时，夹膜机构工作，压膜机构不工作，取托机构不用工作，分离后的包装膜通过夹膜机构的塑膜移送机构进行移走收集，当对纸托塑膜瓶包材进行拆包时，夹膜机构不工作，压膜机构和取托机构都工作，要通过压膜机构随底膜进行压贴，通过取托机构进行纸托的去除，去除的底膜通过切膜机械手尽心吸附移走，去除的纸托通过取托机构移至纸托收集装置进行统一处理，两套拆除工艺流程能够共用同一套设备有序的进行，分别通过程序控制不同的机构运动或停止即可，使用非常方便，自动化程度高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明的纸托塑膜包材的结构图；

图2为本发明的全塑膜包材的结构图；

图3为本发明实施例一提出的拆包设备的俯视布局结构图；

图4为图3提出的拆包设备对全塑膜瓶包材进行切割的切割路径示意图；

图5为图3提出的拆包设备对全塑膜瓶包材进行切割的切割位置示意图；

图6为图3提出的拆包设备对纸托塑膜瓶包材进行切割的切割位置示意图；

图7为图3提出的拆包设备中压膜机构和套框机构的结构图；

图8为图3提出的拆包设备中塑膜分离机构的结构图；

图9为图3提出的拆包设备中塑膜分离机构对全塑膜瓶包材进行塑膜分离的原理示意图；

图10为图3提出的拆包设备中取托机构的结构图；

图11为图3提出的拆包设备中塑膜分离机构对纸托塑膜瓶包材进行塑膜分离的原理示意图。

本发明的附图标号说明：

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例一

本实施例一提出一种适用于多种用途瓶包的拆包设备，用于对两种包装的瓶包材进行拆包，一种是纸托塑膜瓶包材，如图1所示，许多个容器瓶W2排列成矩阵状，在容器瓶W2的靠近瓶口的一端设有纸托W3，再由热收缩塑料包装膜(以下简称包装膜W1)对容器瓶W2和纸托W3进行裹覆，另一种是全塑膜瓶包材，不设置纸托W3，直接在容器瓶W2外部设置包装膜W1进行包裹。

请参照图3至图11，本发明的适用于多种用途瓶包的拆包设备，包括：

切膜平台1，所述切膜平台1的一侧设有切膜机械手11，所述切膜机械手11设有切膜刀具12，用于对瓶包材W侧围的包装膜W1进行四边环切或三边切割；

输送平台2，其始端与所述切膜平台1对接；

夹膜机构3，设于塑膜分离机构4的靠近输送平台2的一侧，用于将进行三边切割后的瓶包材W的顶膜夹住；

塑膜分离机构4，其输入端与所述输送平台2的末端对接，用于将经四边环切或三边切割后的瓶包材W的底膜从容器瓶W2底部分离；

输瓶轨道5，与所述塑膜分离机构4的输出端对接；

取托机构6，设于所述输瓶轨道5上方，用于将四边环切后的瓶包材W顶部的纸托W3及顶膜取出。

所述拆包设备中，切膜平台1、输送平台2、塑膜分离机构4、输瓶轨道5依次连接，切膜平台1处为切膜工位，当瓶包材W为全塑膜瓶包材时，所述切膜机械手11采用切三边的方式对瓶包材W上的包装膜W1进行切割，即切膜刀具12只走瓶包材W的三个侧围面，这样得到顶膜和底膜未完全分离的切割后的瓶包材，当瓶包材W为纸托塑膜瓶包材时，切膜机械手11采用环切一周的方式对瓶包材W进行切割，即切膜刀具11沿瓶包材W的周向方向走一周，这样得到顶膜和底膜完全分离但包含纸托W3的切割后的瓶包材。

输送平台2用于将切割后的瓶包材输送至塑膜分离机构4，塑膜分离机构4处为塑膜分离工位，夹膜机构3设于塑膜分离工位的上游侧，是因为全塑膜瓶包材的拆包工序是：先将顶膜翻转开、再将容器瓶W2从包装膜W1中脱离出，因此在全塑膜瓶包材进入塑膜分离工位之前先要通过夹膜机构3将切割后的顶膜夹住，便于在移入塑膜分离工位的过程中顶膜自动被翻开；而对于纸托塑膜瓶包材，由于它的拆包工序是：先去除底膜、再去除纸托W3和顶膜，因此当所述拆包设备用于纸托塑膜瓶包材时，夹膜机构3不工作。

由此，通过塑膜分离机构4能够去除全塑膜瓶包材的底膜，即去除了全部包装膜，因此输出的容器瓶W3即是完全去除了包装的容器瓶，可以直接通过输瓶轨道5输送至洗瓶机进行下一步工序；而对于纸托塑膜瓶包材，塑膜分离机构4只将包装膜W1的一半底膜去除，从塑膜分离机构4输出的容器瓶是还覆有纸托W3和顶膜的，因此本申请在输瓶轨道5的上方架设取托机构6，当拆包对象是全塑膜瓶包材时，该取托机构6不工作，当拆包对象是纸托塑膜瓶包材时，能对去除底膜后的瓶包材进行拆包，取托机构6设于输瓶轨道5的上方，能够直接将瓶包材顶部的纸托W3连带纸托上的顶膜夹取移走，这样一次性去除了纸托W3和顶膜，容器瓶W2则继续在输瓶轨道5上进行输送，并同样输送至洗瓶机。

使得，本发明所述拆包设备既能用于拆除全塑膜瓶包材的包装膜W1，也能用于拆除纸托塑膜瓶包材的包装膜W1和纸托W3，能同时用于两种瓶包材的包装拆除工作，避免了现有技术中的拆包设备仅能用于一种包装瓶包材的包装去除工作，就要通过不同结构的拆包设备，也需要将多种不同的拆包设备连接至洗瓶机，也涉及产线的切换调整，这样操作复杂，不便于生产的流程化。而本发明通过开创性地提出这种二合一的结构设计，不管是哪种包装的瓶包材都通过一条拆包线进行拆包，既降低了切换布线的人工成本，也简化了系统机构，共用同一套系统，通过程序控制不同的机构运动或停止，使用方便，大大提升了自动化程度。

进一步地，请参照图3及图7，所述切膜平台1上设有第一真空吸盘13，

所述拆包设备还包括：

压膜机构7，设于切膜平台1一侧，所述压膜机构7包括旋转夹紧气缸71、设于旋转夹紧气缸71上的旋转臂72、设于旋转臂72上的压膜弹片73，用于将切割后包装膜W的底膜压贴至切膜平台1上。

图7中的压膜机构7的旋转臂72处于夹紧状态，此时旋转臂72是与瓶包材W的行进方向垂直的，当旋转臂72处于未夹紧状态时，旋转臂72与瓶包材w的进给方向平行，当旋转臂72由未夹紧状态调节至夹紧状态时，旋转臂72旋转90o并下降，能够将瓶包材W侧围的切割后的底膜向下压，并压贴至切膜平台1上。

不管是全塑膜瓶包材还是纸托塑膜瓶包材，在切膜平台1上被切割时，都通过第一真空吸盘13将底膜吸附，起到固定位置的作用。对于纸托塑膜瓶包材，在切割后，由于它的结构特点(上部有纸托处的外径略大于下部的外径)，在塑膜分离工序中去除底膜时，向上顶出瓶包材W不采用挂膜爪45(图8中所示)，因此在切膜平台1一侧还设置压膜机构7，用于将环切后的底膜向下推压，使其贴到切膜平台1上，即保证底膜尽量都处于容器瓶W2底面所述在平面内，便于后续塑膜分离工序中，通过水平移动容器瓶W2来实现与底膜的分离时，使底膜不被顶膜带离，防止将底膜带起破真空而造成底膜分离不彻底或底膜随瓶包材一起运动的问题。

进一步地，请再次参阅图3及图7，所述拆包设备还包括：

包材输送轨道8，其末端与所述切膜平台1对接；

包材推送机构9，包括第一平移电缸91和设于第一平移电缸91上的可滑动的推盒杆92，所述推盒杆92用于将瓶包材W从所述包材输送轨道8推送至切膜平台1上；

套框机构10，设于所述输送平台2的沿其输送方向的一边侧，所述套框机构10包括第二平移电缸101和设于第二平移电缸101上的可滑动的推杆102。

包材输送轨道8用于将瓶包材W按照一定节拍输送至切膜平台1，包材推送机构9中，通过驱动第一平移电缸91，推盒杆92将瓶包材W平稳地转移推送至切膜平台1。套框机构10中，推杆为“L”型，瓶包材W在切膜平台1进行切膜时，推杆能够起到对瓶包材W进行定位的作用，在切割完后，通过第二平移电缸101动作，又能将瓶包材W推动到塑膜分离工位，并保证推送方向始终沿着直线方向。

进一步地，请参阅图3及图8，所述夹膜机构3包括：

塑膜移送机构，包括第三平移电缸31、设于第三平移电缸31上的第一纵向电缸32；

夹膜夹头33，设于所述第一纵向电缸32底部；

其中，所述切膜平台1一侧设有塑膜收集框34，所述第三平移电缸31延伸于所述塑膜收集框34和塑膜分离机构4之间。

塑膜推送机构两正交布置的电缸组合，也可是气缸组合，能够实现夹膜夹头33在空间上的移动，并且，所述第三平移电缸31的一端靠近塑膜收集框34，这样对于全塑膜瓶包材，在塑膜分离工位完成瓶膜分离后，剩下的包装膜W1即可通过夹膜机构3移至塑膜收集框34进行统一收集处理。

进一步地，请再次参阅图8、图9及图11，所述塑膜分离机构4包括：

接瓶板41和设于接瓶板41底部的顶升气缸42，所述接瓶板41与所述输送平台2对接，所述接瓶板41上设有第二真空吸盘(未图示)；

分膜平台43和设于分膜平台43上的平台开口44，所述分膜平台44平行设于所述接瓶板41上方，且所述平台开口44边缘安装有挂膜爪45；

药瓶移载框46和药瓶移载机构，所述药瓶移载框46设于所述分膜平台44上方，所述药瓶移载机构包括第四平移电缸47、设于第四平移电缸47上的第二纵向电缸48，所述药瓶移载框46连接于所述第二纵向电缸48底部。

所述接瓶板41和分膜平台43之间还连接有三块导向板49，两相对的导向板49之间的开口即为本塑膜分离机构的输入端，瓶包材W通过所述套框机构10由输送平台2移到接瓶板41上。对于全塑膜瓶包材，接瓶板41在顶升气缸42的驱动下向上从分膜平台43顶出的过程中，底膜能够被挂膜爪45刮下，顶出的容器瓶W2即与底膜相互分离，再通过药瓶移载机构将药瓶移载框46水平移出，即完成了容器瓶W2与整个包装膜W1的彻底分离。对于纸托塑膜瓶包材则是，分膜平台43不用设置挂膜爪45，从分膜平台43顶出的容器瓶W2上还含有纸托W3和顶膜，要在输瓶轨道5上通过取托工序进行取托。

进一步地，请参阅图10，所述取托机构6包括取托机架61、设于取托机架61上的平移气缸62和取托气缸63、设于取托气缸63上的取托夹具64，所述取托气缸63架设于所述输瓶轨道5上方；所述输瓶轨道5的一侧设有靠近所述取托机构6的纸托收集装置65。

当瓶包材W沿着输瓶轨道5输送到取托气缸63下方时，取托气缸63下降，取托夹具64夹持住纸托W3，并在平移气缸62的作用下将纸托W3转移至纸托收集装置65，纸托收集装置65可以是一个收集框，也可以是输送皮带，便于将废料纸托统一输送至一个位置进行压缩和打包处理。本拆包设备在对纸托塑膜瓶包材进行拆包工作时，夹膜机构3不需要工作，剩在塑膜分离工位内的底膜是通过所述切膜机械手11上的底膜吸盘吸附并转移至塑膜收集框34内。

实施例二

本实施例二提出一种适用于多种用途瓶包的拆包方法，用于拆除全塑膜瓶包材的包装膜W1，包括以下步骤：

一、进瓶

1、将瓶包材W放入包材输送轨道8，包材输送轨道8带动瓶包材W运动到轨道末端，到达切膜平台1的一侧；

2、包材推送机构9将瓶包材W推送至切膜平台1上。

二、在切膜工位：

1、套框机构10对瓶包材W进行定位，切膜平台1上的第一真空吸盘13对瓶包材W的底膜进行吸附固定；

2、切膜刀具12在切膜机械手11的带动下，按照如图4所示的切膜路径(可以是图示箭头的顺时针或逆时针方向)切割瓶包材W的三个侧围面，切割完后，裹覆在瓶包材外的整体的包装膜于切割的三个侧围面被切开，顶膜和底膜只在未被切开的侧围面保留连接，按照图4中的切膜路径切膜后，瓶包材W的两个短边和一个长边的包装膜已经切开，另一个长边即连接边W4(图8中所示)的顶膜与底膜连成一体；

其中，切膜刀具12在全塑膜瓶包材的侧围的高度位置如图5所示，最好位于离容器瓶W2的瓶颈处，即外径最小处，既能保证不割伤容器瓶W2，也是由于此处包装膜W1张紧，能最好确保包装膜W1被割开。

三、输送

套框机构10带动已完成三面切割的瓶包材W移至输送平台2，并沿输送平台2往塑膜分离工位运动。(输送之前，压膜机构5不用工作。)

四、在塑膜分离工位：

1、当瓶包材W接近塑膜分离工位的位置时，控制夹膜夹头33下降，并夹紧顶膜的被切断的一长边，然后提升一定高度；其中，至少通过三个夹膜夹头33分别夹住顶膜的被切开的长边的两端和中间。

2、套框机构10将瓶包材W推入接瓶板41上，在推进过程中，夹膜夹头33保持固定，瓶包材W与夹膜夹头33之间的相对移动，使得顶膜绕未被切开的一边即连接边W4翻转打开，完成将顶膜翻转揭开动作；

3、当将瓶包材W推入接瓶板41到位后，此时夹膜夹头33已将瓶包材W的顶膜揭开，开启接瓶板41上的第二真空吸盘(未图示)，将瓶包材W的底膜紧密吸住；

4、药瓶移载机构带动药瓶移载框46下降一定距离，顶升气缸42上升，将即将进行瓶膜分离的瓶包材中的瓶子全部顶入药瓶移载框46内，在药瓶上升的同时，挂膜爪45将容器瓶W2上的底膜刮下，完成包装膜W1与容器瓶W2的初步分离，此时底膜留在分膜平台43的底部；

5、药瓶移载机构驱动药瓶移载框46包裹着容器瓶W2直接往输瓶轨道5上移动，完成包装膜W1与容器瓶W2的彻底分离。

五、出瓶

1、留在塑膜分离机构4内的包装膜W1包括顶膜和底膜，带第二真空吸盘的接瓶板41下降并且破真空，释放被吸附的包装膜W1，包装膜W1通过夹膜夹头33移动至塑膜收集框34进行统一收集处理，完成一个工作循环；

2、与包装膜W1分离的容器瓶W2沿着输瓶轨道5输送至洗瓶机。

实施例三

本实施例三提出一种适用于多种用途瓶包的拆包方法，用于拆除纸托塑膜瓶包材的包装膜和纸托，包括以下步骤：

一、进瓶

1、将瓶包材W放入包材输送轨道8，包材输送轨道8带动瓶包材W运动到轨道末端，到达切膜平台1的一侧；

2、包材推送机构9将瓶包材推送至切膜平台1上。

二、在切膜工位：

1、套框机构10对瓶包材W进行定位，切膜平台1上的第一真空吸盘13对瓶包材W的底膜进行吸附固定；

2、切膜刀具12在切膜机械手11的带动下，对瓶包材W的四个侧面进行环切一周，切割完后，裹覆在瓶包材外的整体的包装膜四边都被切开，顶膜和底膜完全分开；

其中，切膜刀具12对纸托塑膜瓶包材的切割位置最好是如图6所示的位置，位于纸托W3的底部边缘的上方，能防止切膜刀具12切割刀容器瓶W2；

3、输送

在套框机构10推动瓶包材W移动之前，启动旋转夹紧气缸51动作，切换至夹紧状态，通过压膜弹片53旋转下压，将底膜压紧贴至切膜平台1上。

三、套框机构10带动已完成环切的瓶包材W移至输送平台2，并沿输送平台2往塑膜分离工位运动。

四、在塑膜分离工位：

1、套框机构10将瓶包材W推入接瓶板41上；

2、当将瓶包材W推入接瓶板41到位后，开启接瓶板41上的第二真空吸盘(未图示)，将瓶包材W的底膜紧密吸住；

3、药瓶移载机构带动药瓶移载框46下降一定距离，顶升气缸42上升，将即将进行瓶膜分离的瓶包材W中的容器瓶W2及其纸托W3和顶膜全部顶入药瓶移载框46内，在容器瓶W2上升的同时(无需安装挂膜爪)，完成底膜与容器瓶W2及附在容器瓶上的纸托W3和顶膜的初步分离，此时底膜留在分膜平台43的底部；

4、药瓶移载机构驱动药瓶移载框46包裹着容器瓶W2直接往输瓶轨道5上移动，完成底膜与容器瓶W2及附在容器瓶W2上的纸托W3和顶膜的彻底分离。

五、去底膜

1、留在塑膜分离机构4内的包装膜仅含底膜，带第二真空吸盘的接瓶板41下降并且破真空，释放被吸附的底膜，底膜通过通过切膜机械手11上的底膜吸盘吸附，并转移至塑膜收集框34进行统一收集处理，完成一个工作循环；

2、与底膜分离的瓶包材W外还裹覆着纸托W3及顶膜，瓶包材W进入输瓶轨道5。

六、在取托工位去纸托及顶膜：

当输瓶轨道5带动瓶包材W输送到取托机构6下方时，通过取托夹具64夹持住纸托W3并向上移动，即可将纸托W3及顶膜与容器瓶W2分离开，取托夹具64将纸托W3及顶膜转移至纸托收集装置65，取掉纸托及顶膜后的容器W2继续沿所述输瓶轨道5进入洗瓶机。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种适用于多种用途瓶包的拆包设备，其特征在于，包括：

切膜平台(1)，所述切膜平台(1)上设有第一真空吸盘(13)，所述切膜平台(1)的一侧设有切膜机械手(11)，所述切膜机械手(11)设有切膜刀具(12)，用于对瓶包材(W)上的包装膜(W1)进行四边环切或三边切割；

输送平台(2)，其始端与所述切膜平台(1)对接；

夹膜机构(3)，设于输送平台(2)的远离所述切膜机械手(11)的一侧，用于将进行三边切割后的瓶包材(W)的顶膜夹住；

塑膜分离机构(4)，其输入端与所述输送平台(2)的末端对接，用于将经三边切割后的瓶包材(W)的底膜从容器瓶(W2)底部分离；

输瓶轨道(5)，与所述塑膜分离机构(4)的输出端对接；

取托机构(6)，设于所述输瓶轨道(5)上方，用于将四边环切后的瓶包材(W)顶部的纸托(W3)及顶膜取出。

2.根据权利要求1所述的适用于多种用途瓶包的拆包设备，其特征在于，

所述拆包设备还包括：

压膜机构(7)，设于切膜平台(1)背离所述输送平台(2)的一侧，所述压膜机构(7)包括旋转夹紧气缸(71)、设于旋转夹紧气缸(71)上的旋转臂(72)、设于旋转臂(72)上的压膜弹片(73)，用于将切割后包装膜(W1)的底膜压贴至切膜平台(1)上。

3.根据权利要求1所述的适用于多种用途瓶包的拆包设备，其特征在于，还包括：

包材输送轨道(8)，所述包材输送轨道(8)与所述切膜平台(1)对接；

包材推送机构(9)，包括第一平移电缸(91)以及与第一平移电缸(91)驱动连接的推盒杆(92)，所述第一平移电缸(91)设在切膜平台(1)的侧端，所述推盒杆(92)在第一平移电缸(91)的作用下具有朝切膜平台(1)往返移动的行程；

套框机构(10)，设于所述输送平台(2)的沿其输送方向的一边侧，所述套框机构(10)包括第二平移电缸(101)以及与第二平移电缸(101)驱动连接的推杆(102)。

4.根据权利要求1所述的适用于多种用途瓶包的拆包设备，其特征在于，所述夹膜机构(3)包括：

塑膜移送机构，包括第三平移电缸(31)、与第三平移电缸(31)驱动连接的第一纵向电缸(32)；

夹膜夹头(33)，设于所述第一纵向电缸(32)的驱动端；

其中，所述切膜平台(1)背离输送平台(2)的一侧设有塑膜收集框(34)，所述第三平移电缸(31)延伸至塑膜收集框(34)的一侧。

5.根据权利要求1所述的适用于多种用途瓶包的拆包设备，其特征在于，所述塑膜分离机构(4)包括：

接瓶板(41)和设于接瓶板(41)下方且与接瓶板(41)驱动连接的的顶升气缸(42)，所述接瓶板(41)与所述输送平台(2)对接，所述接瓶板(41)上设有第二真空吸盘；

分膜平台(43)，分膜平台(43)上设有用于接瓶板(41)穿过的平台开口(44)，所述分膜平台(44)平行设于所述接瓶板(41)上方，且所述平台开口(44)边缘安装有挂膜爪(45)；

药瓶移载框(46)和药瓶移载机构，所述药瓶移载框(46)设于所述分膜平台(44)上方，所述药瓶移载机构包括第四平移电缸(47)、与第四平移电缸(47)驱动连接的第二纵向电缸(48)，所述药瓶移载框(46)连接于所述第二纵向电缸(48)的驱动端。

6.根据权利要求1所述的适用于多种用途瓶包的拆包设备，其特征在于，所述取托机构(6)包括平移气缸(62)和取托气缸(63)、设于取托气缸(63)上的取托夹具(64)，所述取托气缸(63)设在平移气缸(62)的输出端，所述平移气缸(62)和取托气缸(63)均架设于所述输瓶轨道(5)上方；所述输瓶轨道(5)的一侧设有靠近所述取托机构(6)的纸托收集装置(65)。

7.一种权利要求1至6任一项所述适用于多种用途瓶包的拆包设备的拆包方法，其特征在于，包括以下步骤：

S11，对瓶包材(W)侧围的包装膜(W1)进行三边切割，使包装膜(W1)的顶膜和底膜仅在位于瓶包材(W)一边的连接边(W4)保持连接，

S12，将S11处理后的瓶包材(W)向塑膜分离机构(4)输送，当瓶包材(W)将要进入塑膜分离机构(4)时，由夹膜机构(3)将瓶包材(W)顶膜的与连接边(W4)相对的一边夹住并保持不动，瓶包材(W)在推送至塑膜分离机构(4)内的过程中，顶膜绕所述连接边(W4)相对于所述容器瓶(W2)和底膜翻开，

S13，瓶包材(W)进入塑膜分离机构(4)后，将瓶包材(W)的底膜从容器瓶(W2)上分离开，即将包装膜(W1)从容器瓶外去除，

S14，去除掉包装膜(W1)之后的容器瓶(W2)由输瓶轨道被输送至下一工位；

若瓶包材(W)的容器瓶(W2)外裹覆有纸托(W3)及包装膜(W1)，则所述拆包方法包括以下步骤：

S21，对瓶包材(W)侧围的包装膜(W1)环切一周，使包装膜(W1)的顶膜和底膜彻底分开成两部分，

S22，将切膜后的瓶包材(W)向塑膜分离机构(4)输送，夹膜机构(3)不工作，

S23，瓶包材(W)直接进入塑膜分离机构(4)，纸托(W3)及顶膜保留在容器瓶(W2)上，

S24，去除底膜后的容器瓶(W2)及其纸托(W3)和顶膜由输瓶轨道(5)进行输送，由取托机构(6)对容器瓶(W2)上的纸托(W3)和顶膜进行去除，剩下的容器瓶(W2)继续由输瓶轨道(5)输送至下一工位。

8.根据权利要求7所述的拆包方法，其特征在于，所述切膜平台(1)上设有第一真空吸盘(13)，所述步骤S21包括：

S111，由第一真空吸盘(13)对切膜平台(1)上瓶包材(W)的底膜进行吸附固定；

所述拆包设备还包括压膜机构(7)，所述步骤S21和步骤S22之间包括：

S211，由压膜机构(7)将瓶包材(W)的底膜向下压贴至切膜平台(1)上。

9.根据权利要求7所述的拆包方法，其特征在于，

所述步骤S13包括：

S131，将瓶包材(W)推送至(41)上，将接瓶板(41)向上顶起并穿过平台开口(44)，平台开口(44)边缘设有挂膜爪(45)，由挂膜爪(45)将底膜刮下，在接瓶板(41)向上顶起的同时，瓶包材(W)进入药瓶移载框(46)内，移动药瓶移载框(46)使其将容器瓶(W2)沿水平方向从分膜平台(43)上移出，即将包装膜(W1)从容器瓶(W2)上彻底拆除；

所述步骤S23包括：

S231，将瓶包材(W)推送至接瓶板(41)上，将接瓶板(41)向上顶起并穿过平台开口(44)，在接瓶板(41)向上顶起的同时，瓶包材(W)及其纸托(W3)和顶膜进入药瓶移载框(46)内，移动药瓶移载框(46)使其将容器瓶(W2)沿水平方向从分膜平台(43)上移出。

10.根据权利要求7所述的拆包方法，其特征在于，所述步骤S13之后还包括：

S15，通过塑膜移送机构驱动移动，将夹膜夹头(33)夹住的底膜从塑膜分离机构(4)内移至塑膜收集框(34)内。

所述取托机构(6)一侧设有纸托收集装置(65)，所述取托机构(6)包括平移气缸(62)、取托气缸(63)和取托夹具(64)，所述步骤S24之后还包括：

S25，通过平移气缸(62)驱动移动，将取托夹具(64)夹住的纸托(W3)及顶膜移至所述纸托收集装置(65)内。