CN117602189A - 一种全自动拆膜设备 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及拆膜设备的技术领域，提出了一种全自动拆膜设备，包括上料传送带、抓取上料机构、拆膜机构、抓瓶机构以及废膜收集机构；上料传送带的输出端设置有定位部，定位部设置有限位组件，限位组件用于对传送至定位部的膜包件进行定位夹紧；拆膜机构具有切割刀以及抓取部，切割刀用于对定位部的膜包件外周的热缩膜顶部进行环切以形成热缩膜顶膜与热缩膜底膜，抓取部用于将热缩膜顶膜抓取并移动至废膜收集机构；抓瓶机构与用于配合全自动拆膜设备使用的充装生产线衔接，用于在拆膜机构移除热缩膜顶膜后，将热缩膜底膜内的包装瓶夹出并移动至充装生产线。本申请具有便于拆除膜包件外周的热缩膜的效果。
Description
技术领域
本申请涉及拆膜设备的领域，尤其是涉及一种全自动拆膜设备。
背景技术
目前，在包装瓶出厂前，包装瓶生产厂商通常将若干包装瓶排列形成矩形后，再由热覆膜将若干包装瓶进行包裹封装，形成在若干包装瓶外周包裹有热缩膜的膜包件，以便于包装瓶的模组化移动和运输。
后续包装瓶使用厂商需要使用膜包件内的包装瓶进行产品充装时，需要先由人工将膜包件外周包裹的热缩膜拆除后，再将膜包件内的包装瓶取出并放入至充装生产线进行后续产品的充装。
针对上述相关技术，目前膜包件的包装瓶使用前均需要人工先拆除膜包件外周的热缩膜才能取出包装瓶，整体操作效率较低，且操作不便。
发明内容
为了便于膜包件外周热缩膜的拆除，便于膜包件内包装瓶的取出，本申请提供了一种全自动拆膜设备。
本申请提供的一种全自动拆膜设备，采用如下的技术方案：
一种全自动拆膜设备，包括上料传送带、抓取上料机构、拆膜机构、抓瓶机构以及废膜收集机构；
所述抓取上料机构用于将膜包件抓取至所述上料传送带；
所述上料传送带的输出端设置有定位部，所述定位部设置有限位组件，所述限位组件用于对传送至所述定位部的膜包件进行定位夹紧；
所述拆膜机构、所述抓瓶机构以及所述废膜收集机构均靠近所述定位部设置；
所述拆膜机构具有切割刀以及抓取部，所述切割刀用于对所述定位部的膜包件外周的热缩膜顶部进行环切以形成热缩膜顶膜与热缩膜底膜，所述抓取部用于将热缩膜顶膜抓取并移动至废膜收集机构；
所述抓瓶机构与用于配合所述全自动拆膜设备使用的充装生产线衔接，用于在所述拆膜机构移除热缩膜顶膜后，将热缩膜底膜内的包装瓶夹出并移动至所述充装生产线。
通过采用上述技术方案，抓取上料机构将待拆膜的膜包件抓取并移动至上料传送带上后，由上料传送带传送至定位部，经由限位组件对膜包件进行定位夹紧后，拆膜机构通过切割刀先将限位组件上膜包件外周的顶部进行环切，以将膜包件分割形成热缩膜顶膜与热缩膜底膜，再通过拆膜机构的抓取部将热缩膜顶膜抓取并移动至废料收集机构上，最后通过抓瓶机构将热缩膜底膜内夹出并移动至充装生产线，实现对膜包件外周热缩膜的拆除以及包装瓶与热缩膜的分离，相比传统由人工拆除膜包件外周的热缩膜再取出热缩膜内包装瓶至充装生产线的方式效率更高，便于实现膜包件外周热缩膜的快速拆除以及包装瓶与热缩膜的快速分离。
优选的，所述限位组件包括架设在所述定位部出料端且挡于所述定位部出料端的第一定位夹紧板，所述第一定位夹紧板上下活动设置，当所述抓瓶机构将包装瓶从位于所述定位部的热缩膜底膜上夹出时，通过下移所述第一定位夹紧板使所述定位部出料端打开。
通过采用上述技术方案，便于后续包装瓶与热缩膜底膜分离后，上料传送带将热缩膜底膜传出定位部的出料端，便于定位部上残留热缩膜底膜的清理。
优选的，所述上料传送带输出端还设置有定膜组件，所述定膜组件包括设置在所述上料传送带底部的支架，所述支架两端分别延伸至所述定位部相对两侧，所述支架端部均架设有若干定膜气缸，所述定膜气缸活塞杆端部均连接有定膜刀，所述定膜刀均朝向所述定位部。
通过采用上述技术方案，通过抓瓶机构将热缩膜底膜内包装瓶夹出前，先通过定膜气缸驱使定膜刀朝向定位部移动，直至定膜刀插入至膜包件的热缩膜底膜，实现对热缩膜底膜的临时定位，减少后续抓瓶机构将热缩膜底膜上向上夹出时，热缩膜底膜随包装瓶一同上移的情况；待抓瓶机构将包装瓶夹出热缩膜底膜后，通过定膜气缸驱使定膜刀脱离热缩膜底膜，以解除热缩膜底膜的定位，便于后续上料传送带将热缩膜底膜传出至定位部。
优选的，所述拆膜机构包括拆膜机械手，所述切割刀与抓取部均连接于所述拆膜机械手的驱动末端，所述抓取部包括夹爪气缸，所述夹爪气缸两活动端均连接有夹持块。
通过采用上述技术方案，先由拆膜机械手带动切割刀环绕切割热缩膜顶部以将热缩膜分离形成热缩膜顶膜与热缩膜底膜，再通过拆膜机械手驱使夹爪气缸移动至热缩膜顶膜的一侧，并通过夹爪气缸驱使两夹持块夹持热缩膜顶膜，最后通过拆膜机械手带动夹爪气缸夹持的热缩膜顶膜移动至废膜收集机构上，便可实现将热缩膜顶膜从膜包件上移除。
优选的，所述拆膜机构包括拆膜机械手，所述切割刀与抓取部均连接于所述拆膜机械手的驱动末端，所述抓取部包括气动吸盘。
通过采用上述技术方案，先由拆膜机械手带动切割刀环绕切割热缩膜顶部以将热缩膜分离形成热缩膜顶膜与热缩膜底膜，再通过拆膜机械手驱使气动吸盘移动至热缩膜顶膜上方，并通过气动吸盘吸持热缩膜顶膜，最后通过拆膜机械手带动吸持的热缩膜顶膜移动至废膜收集机构上，便可实现将热缩膜顶膜从膜包件上移除。
优选的，所述拆膜机械手的驱动末端还设置有用于对所述切割刀加热的加热部。
通过采用上述技术方案，加热部的设置，便于对切割刀进行加热，以便于切割刀更好地切割热缩膜。
优选的，所述抓瓶机构包括主体框架，所述主体框架内架设有抓瓶部，所述抓瓶部包括抓瓶架以及设置在所述抓瓶架上的若干抓瓶器；所述主体框架内还设置有驱使所述抓瓶部在所述定位部及所述充装生产线之间移动的驱动组件，所述驱动组件与所述抓瓶架驱动连接，所述驱动组件用于驱使所述抓瓶部沿平行于所述上料传送带的传送方向移动，所述驱动组件还用于驱使所述抓瓶部沿竖直方向移动。
通过采用上述技术方案，拆膜结构将热缩膜顶膜从膜包件热缩膜顶膜移除后，通过驱动组件先驱使抓瓶部移动至若干包装瓶上方并通过抓瓶部的抓瓶器抓取对应的包装瓶后，再通过驱动组件驱使抓瓶架带动夹持的包装瓶上移，便可实现包装瓶与热缩膜底膜的分离。
优选的，所述废膜收集机构包括废膜传送带与收集箱，所述废膜传送带的输入端与所述上料传送带的输出端衔接，所述收集箱位于所述废膜传送带输出端。
通过采用上述技术方案，拆膜机构通过抓取部夹持的热缩膜顶膜可放置到废膜传送带上，再由废膜传送带将热缩膜顶膜传送至收集箱，后续经由上料传送带传出的热缩膜底膜也可落入至废膜传送带上，再由废膜传送带将热缩膜底膜传送至收集箱内，实现热缩膜顶膜与热缩膜底膜的收集。
优选的，所述抓瓶部靠近所述上料传送带的一侧设置有推料组件，所述推料组件包括竖直向下设置的推料气缸，所述推料气缸活塞杆端部还连接有推料板；
当所述抓瓶机构将热缩膜底膜内的包装瓶从热缩膜底膜内夹起后，所述推料气缸驱使所述推料板下移，并随所述抓瓶机构将包装瓶移动至所述充装生产线时，将热缩膜底膜带送至所述废膜收集机构。
通过采用上述技术方案，后续驱动组件驱使抓瓶部带动抓取的包装瓶移动至充装生产线时，可通过推料板将与包装瓶分离的热缩膜底膜完全推入至废膜传送带，减少热缩膜底膜卡接于上料传送带与废膜传送带衔接处的情况，便于热缩膜底膜更好地落入至废膜传送带。
优选的，所述废膜传送带的传送皮带表面均匀突出设置有若干拨料板。
通过采用上述技术方案，通过拨料板增大废膜传送带与热缩膜底膜之间的接触面积，进而便于废膜传送带更好地传送热缩膜底膜。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过抓取结构将待使用的膜包件抓取至上料传送带后，由上料传送带传动至定位部通过限位组件对带拆膜的膜包件进行定位夹紧，之后拆膜机构通过切割刀对膜包件外周热缩膜的顶部进行环切，以将热塑膜分离形成热缩膜顶膜与热缩膜底膜，再由拆膜机构通过抓取部将热缩膜顶膜移除至废料收集机构，最后通过抓瓶机构将热缩膜底膜内的若干包装瓶夹起，以分离包装瓶与热缩膜底膜，便于热缩膜的拆解以及包装瓶与热缩膜的分离。
2.通过定膜组件的设置，抓瓶机构将包装瓶从热缩膜底膜上夹出前，通过定膜气缸驱使定膜刀朝向定位部移动直至定膜刀插入至热缩膜底膜内，实现对热缩膜底膜的临时限位固定，限制后续抓瓶机构向上夹起热缩膜底膜内的包装瓶时，热缩膜底膜随包装瓶一同上移的情况，便于包装瓶更好地于热缩膜底膜分离。
3.通过推料组件的设置，当驱动组件控制抓瓶部将热缩膜内的包装瓶夹起后，通过推料气缸驱使推料板下移至热缩膜底膜相对，后续驱动组件驱使抓瓶部朝向充装生产线移动的同时，抓瓶部可通过推料板将热缩膜底膜完全推入至废膜传送带，便于更好地清理上料传送带的上的热缩膜底膜。
附图说明
图1是本申请用于示意全自动拆膜设备的整体结构示意图。
图2是本申请用于膜包件内外周热缩膜经由拆膜结构环切形成定膜与热缩膜底膜的示意图。
图3是本申请实施例用于示意抓取上料机构的结构示意图。
图4是本申请实施例用于示意上料传送带、限位组件以及定膜组件的结构示意图。
图5是本申请实施例用于示意限位组件以及限位组件的结构示意图。
图6是图5中A部的放大示意图。
图7是本申请实施例用于示意第一种拆膜机构的结构示意图。
图8是本申请实施例用于示意第二种拆膜机构的结构示意图。
图9是本申请实施例用于示意抓瓶机构的结构示意图。
图10是图9中B部的放大示意图。
图11是本申请实施例用于示意废膜收集机构的结构示意图。
附图标记说明：
1、上料传送带；10、定位部；11、限位组件；111、第一定位夹紧板；112、第二定位夹紧板；113、第三定位夹紧板；114、第四定位夹紧板；115、第一升降气缸；116、升降滑移驱动件；1161、连接板；1162、第二升降气缸；1163、连接杆；1164、第一滑移气缸；117、第二滑移气缸；12、定膜组件；120、缺口；121、支座；122、支撑板；123、定膜气缸；124、定膜刀；125、第三升降气缸；2、抓取上料机构；21、上料机械手；22、海绵吸盘；3、膜包件；31、热缩膜底膜；32、热缩膜顶膜；4、拆膜机构；41、拆膜机械手；42、连接座；43、切割刀；44、加热部；45、夹爪气缸；451、夹持块；46、气动吸盘；5、抓瓶机构；51、主体框架；50、充装生产线；52、抓瓶部；521、抓瓶架；522、抓瓶器；53、驱动组件；531、横移直线模组；532、纵移气缸；54、推料气缸；55、推料板；6、废膜收集机构；61、废膜传送带；611、拨料板；612、挡板；62、收集箱。
具体实施方式
以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种全自动拆膜设备，参照图1及图2，包括上料传送带1、抓取上料机构2、拆膜机构4以及抓瓶机构5，抓取上料机构2靠近上料传送带1的输入端，用于将待拆膜的膜包件3抓取并移动上料传送带1，上料传送带1输出端设置有定位部10，定位部10设置有限位组件11，限位组件11用于对传送至定位部10的膜包件3进行定位固定；拆膜机构4具有切割刀43以及抓取件，切割刀43用于对定位夹紧后的膜包件3的热缩膜顶部外周环切以将热缩膜分离形成热缩膜顶膜32与热缩膜底膜31，抓取件用于将热缩膜顶膜32移除至废膜收集机构6；抓瓶机构5与充装生产线50衔接，用于将热缩膜底膜31内包装瓶夹出并移动至配合全自动拆膜设备使用的充装生产线50。
分离膜包件3的热缩膜与包装瓶时，由拆膜机构4先通过切割刀43对热缩膜顶部外周环切以将热缩膜分离形成热缩膜顶膜32与热缩膜底膜31，再由拆膜机构4通过抓取件将热缩膜顶膜32移除，最后通过抓瓶机构5将包装瓶从热缩膜底膜31内抓取，便可实现包装瓶与热缩膜的分离。
参照图1及图3，抓取机构包括上料机械手21以及安装在上料机械手21驱动末端的海绵吸盘22，上料机械手21为现有的五轴机械手。
参照图4及图5，限位组件11机构包括分别架设在定位部10四周的第一定位夹紧板111、第二定位夹紧板112、第三定位夹紧板113以及第四定位夹紧板114，其中，第一定位夹紧板111位于定位部10的出料端，第二定位板夹紧板位于定位部10的入料端；第三定位夹紧板113与第四定位夹紧板114分别位于上料传送带1相对两侧。
第一定位夹紧板111竖直穿设于上料传送带1机架，上料传送带1设置有驱使第一定位夹紧板111沿竖直方向的升降驱动件，实现第一定位夹紧板111可上下移动，升降驱动件包括竖直向上设置在上料传送带1机架底部的第一升降气缸115，第一升降气缸115活塞杆与第一定位夹紧板111底部连接。
第二定位夹紧板112横跨在上料传送带1的传送面上方，上料传送带1设置有驱使第二定位夹紧板112沿竖直方向升降以及沿上料传送带1传送方向传送的升降滑移驱动件116，升降滑移驱动件116包括两组连接板1161，连接板1161上均竖直向上设置有第二升降气缸1162，两组第二升降气缸1162的活塞杆分别连接于第二定位夹紧板112两端；两组连接板1161均通过滑块滑轨结构分别滑动连接与上料传送带1相对两侧的机架上，连接板1161的滑动方向与上料传送带1传送方向平行；两组连接板1161之间还对拉连接有连接杆1163，连接杆1163位于上料传送带1底部；升降滑移驱动件116还包括设置在上料传送带1底部的第一滑移气缸1164，第一滑移气缸1164长度方向与上料传送带1的传送方向平行设置，第一滑移气缸1164的活塞杆与连接杆1163连接。
第三定位夹紧板113固定在上料传送带1一侧的机架上。
第四定位夹紧板114与第三定位夹紧板113相对设置，第四定位夹紧板114架设在上料传送带1的传送面上方，上料传送带1上设置有驱使第四定位夹紧板114沿垂直于上料传送带1传送方向移动的水平滑移驱动件，水平滑移驱动件包括第二滑移气缸117，第二滑移气缸117的活塞杆与第四定位夹紧板114背离第三定位夹紧板113的一侧垂直连接。
通过上料传送带1将膜包件3至定位部10前，先通过升降滑移驱动件116驱使上第二定位夹紧板112上移，以使第二定位夹紧板112远离上料传送带1，实现定位部10入料端的打开；后续上料传送带1将膜包件3传送至定位部10内且膜包件3与第一定位夹紧板111抵接后，先通过水平滑移驱动件驱使第四定位夹紧板114将定位部10内的膜包件3推动至与第三定位夹紧板113抵接，再通过升降滑移驱动件116驱使第二定位夹紧板112向下移动的同时，朝向靠近第一定位夹紧板111的方向移动，直至第一定位夹紧板111与膜包件3抵接，以实现通过限位组件11对膜包件3的夹紧定位，使得后续拆膜机构4通过切割刀43对膜包件3的热缩膜顶部外周进行环切时，膜包件3不易发生位移。
当抓瓶机构5将包装瓶从热缩膜底膜31内抓起后，通过第一升降气缸115驱使第一定位夹紧板111向下移动，直至第一定位夹紧板111顶端低于上料传送带1的传送面，以实现定位部10出料端的打开，便于定位部10上残留的热缩膜底膜31可通过上料传送带1传出定位部10外。同时通过第一滑移气缸1164先驱使第二定位夹紧板112远离热缩膜以及通过第二升降气缸1162驱使第二定位夹紧上上移以远离上料传送带1的传送面，实现定位部10入料端的打开，便于后续的膜包件3进入定位部10内。同时通过第二滑移气缸117驱使第四定位夹紧板114远离热缩膜底膜31，以便于上料传送带1更好地将热缩膜传送出定位部10外。
第一定位夹紧板111、第二定位夹紧板112、第三定位夹紧板113、以及第四定位夹紧板114四者宽度均小于膜包件3厚度，以减少后续拆膜机构4通过切割刀43环切热缩膜时与切割刀与第一定位夹紧板111、第二定位夹紧板112、第三定位夹紧板113、以及第四定位夹紧板114发生干涉的情况。
参照图5及图6，定位部10还设置有定膜组件12，定膜组件12包括连接在上料传送带1底部的支架，支架两端分别延伸至上料传送带1相对两侧，支架两端均连接有支座121；支架两端的支座121分别位于第三定位夹紧板113以及第四定位夹紧板114两者相互背离一侧，支座121上均架设有支撑板122，支撑板122上均架设有两组定膜气缸123，定膜气缸123的活塞杆端部均安装有定膜刀124，定膜刀124均朝向定位部10，定膜刀124均朝向定位部10，第三定位夹紧板113与第四定位夹紧板114两者对应支撑板122的两组定膜刀124均开设有两组缺口120，缺口120用于供对应的定膜刀124活动。
通过定膜组件12的设置，后续抓瓶机构5将热缩膜底膜31内包装瓶夹起前，通过定膜气缸123驱使定膜刀124朝向定位部10上的热缩膜底膜31移动，直至定膜刀124插入至热缩膜底膜31内侧，实现对热缩膜底膜31的限位固定，以限制后续抓瓶机构5将热缩膜底膜31内包装瓶夹起时，热缩膜底膜31随包装瓶一同上移的情况。后续待抓瓶机构5将将热缩膜底膜31内包装瓶夹起后，通过热缩膜顶膜32气缸驱使定膜刀124移出热缩膜底膜31并缩回复位，便可解除对热缩膜底膜31的限位固定。
定膜刀124顶部倒角设置，一方面便于定膜刀124刀更容易插入至热缩膜底膜31的内侧，另一方面，倒角可定膜刀124进行导向，减少后续定膜气缸123驱使定膜刀124脱离热缩膜底膜31时，定膜刀124被热缩膜底膜31卡住的情况。
支座121上均竖直向上安装有第三升降气缸125，第三升降气缸125的活塞杆与支座121顶部的支撑板122连接；缺口120顶部均开口设置，通过以上设置，实现定膜刀124高度可调节，可在后续膜包件3规格改变后，通过第三升降气缸125适时调节定膜刀124的位置，便于提升定膜组件12的适用范围。
拆膜机构4包括拆膜机械手41，拆膜机械手41为现有的四轴机械手，拆膜机械手41驱动末端连接有连接座42，切割刀43与抓取件均连接在连接座42上，连接座42上还设置有用于加热刀的加热部44，加热部44包括电加热板，切割刀43固定在电加热板上。
在本实施例中，抓取件设置有两组，抓取件包括夹爪气缸45，夹爪气缸45的两活动端均连接有夹持块451，两夹持块451相对一侧开设有锯齿面。
通过以上设置，待限位组件11对传送至上料传送带1输出端的膜包件3进行定位夹紧固定后，拆膜机械手41先通过加热的切割刀43对膜包件3热缩膜顶部进行环切，以将热缩膜分离形成热缩膜顶膜32与热缩膜底膜31，接着拆膜机械手41将连接座42上两组夹爪气缸45移动至膜包件3靠近第二定位夹紧板112的一端并通过夹爪气缸45控制两组夹持块451夹持热缩膜顶膜32，最后通过拆膜机械手41将夹持的热缩膜顶膜32移动至废膜收集机构6，实现将热缩膜顶膜32从膜包件3上移除。
参照图7及图8，在其他实施例中，夹爪气缸45也可替换为气动吸盘46。
参照图9及图10，抓瓶机构5包括主体框架51；上料传送带1的输出端、拆膜机构4、废膜收集机构6以及充装生产线50的输入端均位于主体框架51内。上料传送带1输出端与充装生产线50的输入端相对设置。主体框架51顶部架设有抓瓶部52，抓瓶部52包括抓瓶架521以及安装在抓瓶架521上的若干抓瓶器522，抓瓶器522为现有的气动夹持器。主体框架51还设置有驱使驱动组件53，驱动组件53与抓瓶架521驱动连接，驱动组件53用于驱使抓瓶部52沿竖直方向升降，驱动组件53还用于驱使沿平行于上料传送带1的传送方向滑动，已实现带动抓瓶部在定位部10与充装生产线50之间移动。
驱动组件53包括架设在主体框架51顶部的横移直线模组531，横移直线模组531的长度方向与上料传送带1的传送方向平行，横移直线模组531的滑台上竖直向下安装有纵移气缸532，纵移气缸532活塞杆与抓瓶架521顶部连接，实现驱动组件53与抓瓶部52的驱动连接。
参照图9及图10，通过以上设置，抓取热缩膜底膜31内的包装瓶时，先通过驱动组件53控制抓瓶部52移动至定位部10内的若干包装瓶上方后，通过驱动组件53驱使抓瓶部52下移并通过抓瓶部52的若干抓瓶器522夹持对应的包装瓶后，通过驱动组件53先驱使抓瓶部52与包装瓶上移，以分离包装瓶与热缩膜底膜31；再通过驱动组件53驱使抓瓶部52带动包装瓶移动至充装生产线50的输入端，以实现包装瓶的上料。
参照图1及图11，废膜收集机构6包括废膜传送带61以及收集箱62，废膜传送带61位于上料传送带1与充装生产线50之间，收集箱62位于废膜传送带61的输出端下方，废膜传送带61输入端与上料传送带1输出端相对；废膜传送带61传送平面低于上料传送带1的传送面。废膜传送带61的传送方向与上料传送带1的传送方向垂直。
通过废膜收集机构6的设置，拆膜机械手41可将夹持热缩膜顶膜32放入至废膜传送带61上，并经由废膜传送带61将其传入至收集箱62内；同时，后续上料传送带1将定位部10传出的热缩膜底膜31传出后可落入至废膜传送带61，再经由废膜传送带61将其传入至收集箱62内，便于热缩膜底膜31与热缩膜顶膜32两者的收集清理。
废膜传送带61相对两侧均架设有挡板612，且挡板612顶部略低于上料传送带1的传送面；一方面，可通过两组挡板612限制热缩膜底膜31与热缩膜顶膜32两者在传送过程中滑出废膜传送带61外；另一方面，可限制经由上料传送带1传出的热缩膜底膜31滑出废膜传送带61外。
废膜传送带61的传送皮带表面均匀突出设置有若干拨料板611，若干拨料板611的设置，便于增大废膜传送带61与热缩膜底膜31之间的接触面积，便于在上料传送带1将热缩膜底膜31的一端传入废膜传送带61时，废膜传送带61上通过自身拨料板611拨动热缩膜底膜31，以加速热缩膜底膜31完全落入废膜传送带61。
参照图10及图11，抓瓶架521朝向上料传送带1的一侧还设置有推料组件，推料组件包括竖直向下安装在抓瓶架521上的推料气缸54，推料气缸54活塞杆端部连接有推料板55。当抓瓶机构5的驱动组件53控制抓瓶部52将包装瓶从热收缩膜底膜内抓起后且升降滑移驱动件116驱使第二定位夹紧板112远离膜包件3后，推料气缸54驱使推料板55下移至第二定位夹紧板112与热缩膜底膜31之间，以使推料板55与热缩膜底膜31相对。
后续驱动组件53的横移直线模组531驱使抓瓶部52带动抓取的包装瓶朝向远离上料传送带1的方向移动时，可通过推料板55将定位部10的热缩膜底膜31完全推落至废膜传送带61上，便于定位部10残余热缩膜底膜31的清理，减少因热缩膜底膜31长度过长，导致上料传送带1将热缩膜底膜31传入至废膜传送带61时，热缩膜底膜31卡接在上料传送带1与废膜传送带61之间的情况。
本申请实施例的实施原理，包括以下步骤：
步骤一：膜包件3上料：通过上料机械手21配合海绵吸盘22将待拆膜的膜包件3抓取并放入至上料传送带1的输入端。
步骤二：膜包件3定位夹紧：上料传送带1将膜包件3传送至定位部10并与第一定位夹紧板111抵接后，先通过水平滑移驱动件使第四定位夹紧板114推动定位部10上的膜包件3抵接于第三定位夹紧限位板；再通过升降滑移驱动件116驱使第二定位夹紧板112抵接于膜包件3，实现对膜包件3的定位夹紧。
步骤三：膜包件3热缩膜环切：拆膜机械手41通过切割刀43对膜包件3的热缩膜顶部外周进行环切，以将热缩膜将分离形成热缩膜顶膜32与热缩膜底膜31。
步骤四：热缩膜顶膜32移除：拆膜机械手41驱使抓取件移动至热缩膜顶膜32靠近第二定位夹紧板112的一端后，通过抓取件抓取热缩膜顶膜32，最后通过热缩膜机械手将抓取件抓取的热缩膜顶膜32移除至废膜传送带61上。
步骤五：热缩膜底膜31固定：定膜气缸123驱使定膜刀124朝向定位部10上的热缩膜底膜31移动，直至定膜刀124插入至热缩膜底膜31内，实现对热缩膜底膜31的固定。
步骤六：包装瓶、热缩膜底膜31分离：驱动组件53驱使抓瓶部52移动至热缩膜底膜31的若干包装瓶上方，并通过抓瓶部52的抓瓶器522抓取热缩膜底膜31内对应的包装瓶后，通过驱动组件53驱使抓瓶部52带动包装瓶上移，以将包装瓶从热缩膜底膜31内夹出分离。
步骤七：升降驱动件驱使第一定位夹紧板111下移，直至第一定位夹紧板111顶端低于上料传送带1的传送面，升降滑移驱动件116驱使第一端部定位板远离热缩膜底膜31；水平滑移驱动件驱使第四定位夹紧板114远离热缩膜底膜31。
步骤八：推料组件就位：推料气缸54驱使推料板55下移至第二定位夹紧板112与热缩膜底膜31之间。
步骤九：热缩膜底膜31解除固定：定膜气缸123驱使定膜刀124脱离热缩膜底膜31。
步骤十：包装瓶转移：驱动组件53驱使抓瓶部52带动包装瓶移动至充装生产线50的输入端，实现包装瓶的转移，抓瓶部52移动过程中通过推料板55将上料传送带1的定位部10内残留的热缩膜底膜31推落至废膜传送带61，并由废膜传送带61传入至收集箱62内。
本申请可实现膜包件3外周热缩膜的自动拆除并将包装瓶从热缩膜中分离，相比传统人工拆膜的方式效率更高且整体操作更加简单方便。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种全自动拆膜设备，其特征在于：包括上料传送带(1)、抓取上料机构(2)、拆膜机构(4)、抓瓶机构(5)以及废膜收集机构(6)；
所述抓取上料机构(2)用于将膜包件(3)抓取至所述上料传送带(1)；
所述上料传送带(1)的输出端设置有定位部(10)，所述定位部(10)设置有限位组件(11)，所述限位组件(11)用于对传送至所述定位部(10)的膜包件(3)进行定位夹紧；
所述拆膜机构(4)、所述抓瓶机构(5)以及所述废膜收集机构(6)均靠近所述定位部(10)设置；
所述拆膜机构(4)具有切割刀(43)以及抓取部，所述切割刀(43)用于对所述定位部(10)的膜包件(3)外周的热缩膜顶部进行环切以形成热缩膜顶膜(32)与热缩膜底膜(31)，所述抓取部用于将热缩膜顶膜(32)抓取并移动至废膜收集机构(6)；
所述抓瓶机构(5)与用于配合所述全自动拆膜设备使用的充装生产线(50)衔接，用于在所述拆膜机构(4)移除热缩膜顶膜(32)后，将热缩膜底膜(31)内的包装瓶夹出并移动至所述充装生产线(50)。
2.根据权利要求1所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述限位组件(11)包括架设在所述定位部(10)出料端且挡于所述定位部(10)出料端的第一定位夹紧板(111)，所述第一定位夹紧板(111)上下活动设置，当所述抓瓶机构(5)将包装瓶从位于所述定位部(10)的热缩膜底膜(31)上夹出时，通过下移所述第一定位夹紧板(111)使所述定位部(10)出料端打开。
3.根据权利要求2所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述上料传送带(1)输出端还设置有定膜组件(12)，所述定膜组件(12)包括设置在所述上料传送带(1)底部的支架，所述支架两端分别延伸至所述定位部(10)相对两侧，所述支架端部均架设有若干定膜气缸(123)，所述定膜气缸(123)活塞杆端部均连接有定膜刀(124)，所述定膜刀(124)均朝向所述定位部(10)。
4.根据权利要求1所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述拆膜机构(4)包括拆膜机械手(41)，所述切割刀(43)与抓取部均连接于所述拆膜机械手(41)的驱动末端，所述抓取部包括夹爪气缸(45)，所述夹爪气缸(45)两活动端均连接有夹持块(451)。
5.根据权利要求1所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述拆膜机构(4)包括拆膜机械手(41)，所述切割刀(43)与抓取部均连接于所述拆膜机械手(41)的驱动末端，所述抓取部包括气动吸盘(46)。
6.根据权利要求4-5任意一项所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述拆膜机械手(41)的驱动末端还设置有用于对所述切割刀(43)加热的加热部(44)。
7.根据权利要求1所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述抓瓶机构(5)包括主体框架(51)，所述主体框架(51)内架设有抓瓶部(52)，所述抓瓶部(52)包括抓瓶架(521)以及设置在所述抓瓶架(521)上的若干抓瓶器(522)；所述主体框架(51)内还设置有驱使所述抓瓶部(52)在所述定位部(10)及所述充装生产线(50)之间移动的驱动组件(53)，所述驱动组件(53)与所述抓瓶架(521)驱动连接，所述驱动组件(53)用于驱使所述抓瓶部(52)沿平行于所述上料传送带(1)的传送方向移动，所述驱动组件(53)还用于驱使所述抓瓶部(52)沿竖直方向移动。
8.根据权利要求7所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述废膜收集机构(6)包括废膜传送带(61)与收集箱(62)，所述废膜传送带(61)的输入端与所述上料传送带(1)的输出端衔接，所述收集箱(62)位于所述废膜传送带(61)输出端。
9.根据权利要求7所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述抓瓶部(52)靠近所述上料传送带(1)的一侧设置有推料组件，所述推料组件包括竖直向下设置的推料气缸(54)，所述推料气缸(54)活塞杆端部还连接有推料板(55)；
当所述抓瓶机构(5)将热缩膜底膜(31)内的包装瓶从热缩膜底膜(31)内夹起后，所述推料气缸(54)驱使所述推料板(55)下移，并随所述抓瓶机构(5)将包装瓶移动至所述充装生产线(50)时，将热缩膜底膜(31)带送至所述废膜收集机构(6)。
10.根据权利要求8所述的一种全自动拆膜设备，其特征在于：所述废膜传送带(61)的传送皮带表面均匀突出设置有若干拨料板(611)。
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