CN108858906A - 一种轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法，其中轮胎活络模具钢圈包括用于固定轮胎胶囊的夹盘上部分和夹盘下部分，所述夹盘下部分包括下托盘、下夹盘、下钢圈；所述下夹盘与所述下托盘固定连接，所述下钢圈与所述下侧板固定连接，所述下夹盘与所述下钢圈之间接触连接形成分模的分型面；所述分型面的边缘位于所述下钢圈的上表面。本发明所提供的轮胎活络模具钢圈，通过改变所述夹盘下部分的分模位置，来减少产品轮辋等部位的损伤，产品轮辋等部位外观质量的显著改善；该模具同时适配于机械式与液压式硫化机，能够显著提高模具利用率，同比可减少模具投资，提升硫化计划排产率，能够有效的提高企业的市场竞争力。

Description

一种轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法
技术领域
本发明涉及轮胎加工领域，特别是涉及一种轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法。
背景技术
在轮胎胎胚硫化过程中，使用胶囊硫化非常普遍，在应用轮胎胶囊进行硫化的过程中，需要用到胶囊夹盘，完成对胶囊的拆装固定等工序。
现有技术中，胶囊夹盘包括上部分和下部分，上部分由上夹盘和上托盘组成，下部分由下托盘和下钢圈组成。目前国际上传统常用的子午线轮胎硫化模具下钢圈是与下托盘通过连接螺丝固定，下钢圈与下侧板配合进行分模，下钢圈与下侧板之间属于活动结构，由于下钢圈与下侧板的连接分模处会与轮胎存在一定程度的接触，在使用过程特别是换胶囊时容易损伤分模处，而导致位于分模处的轮胎下轮辋部位产生质量缺陷。
另外，现有的硫化机在硫化完成后，先进行胶囊抽气真空动作，然后到开模暂停位时进行定型，避免轮胎粘在模具上，然后再抽真空，待开模完成后，胶囊夹盘部分随着下环升起，轮胎靠下钢圈托起，然后卸胎架进，上环升，胶囊夹盘部分下环降使轮胎放置在卸胎架上，卸胎架托着轮胎上升翻转，使轮胎滑落到卸胎辊道到达后充气装置。
现有技术中的轮胎活络模具钢圈，在使用过程中，存在以下问题：
1)下钢圈与下侧板分模处易损伤导致轮胎轮辋部位产生胶边等质量难题；
2)胶囊更换时间长，硫化机的稼动率较低；
3)机械式硫化机脱胎不畅而影响下钢圈结构改进技术难以推广的问题。
因此，如何有效提高轮胎产品质量，降低胶囊更换的时间，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法，用于提高产品质量，降低模具维修成本，节省资源。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种轮胎活络模具钢圈，包括用于固定轮胎胶囊的夹盘上部分和夹盘下部分，其特征在于，所述夹盘下部分包括下托盘、下夹盘、下钢圈；所述下夹盘与所述下托盘固定连接，所述下钢圈与所述下侧板固定连接，所述下夹盘与所述下钢圈之间接触连接形成分模的分型面；所述分型面的边缘位于所述下钢圈的上表面。
优选的，所述分型面的边缘位于所述下钢圈的上表面靠近所述下夹盘的一侧。
优选的，所述夹盘上部分包括上托盘和上夹盘，所述轮胎胶囊的一端安装于所述上托盘与所述上夹盘之间，另一端安装于所述下托盘与所述下夹盘之间。
优选的，还包括档棍，以控制所述轮胎胎胚不偏移而被中心机构的上环回位时压坏。
优选的，所述下钢圈包括可与所述下侧板贴合的侧表面以及靠近所述轮胎胶囊的上表面；所述下夹盘包括可与所述下钢圈贴合的侧表面以及靠近所述轮胎胶囊的上表面；所述下钢圈的上表面与所述下夹盘的上表面平齐。
优选的，所述下托盘与所述下夹盘之间，以及所述下钢圈与所述下侧板之间均采用螺丝可拆卸的固定连接。
优选的，所述下夹盘的上表面与轮胎胎胚之间具有间隙。
一种硫化机卸胎方法，包括以下步骤：
步骤S1：在轮胎硫化完成后，对轮胎胶囊抽真空，开模；
步骤S2：开模后，对轮胎胶囊充气鼓起后撑着所述轮胎进行定型；
步骤S3：保持所述轮胎的定型状态，随着中心机构的下环升起；
步骤S4：等待卸胎架与挡辊进入到位后，所述轮胎胶囊被抽气收缩；
步骤S5：中心机构上环升起，使得所述轮胎落在所述卸胎架上。
优选的，所述步骤S5之后还包括：
步骤S6：轮胎胶囊夹盘随着中心机构的下环下降，轮胎在卸胎架的支臂的带动下升起被翻转送出。
优选的，所述S6之后还包括：
步骤S7：轮胎滑落到卸胎辊道到达后充气装置。
本发明所提供的轮胎活络模具钢圈，包括用于固定轮胎胶囊的夹盘上部分和夹盘下部分，所述夹盘下部分包括下托盘、下夹盘、下钢圈；所述下夹盘与所述下托盘固定连接，所述下钢圈与所述下侧板固定连接，所述下夹盘与所述下钢圈之间接触连接形成分模的分型面；所述分型面的边缘位于所述下钢圈的上表面。该轮胎活络模具钢圈，通过改变所述夹盘下部分的分模位置，来减少产品轮辋等部位的损伤，显著改善产品轮辋等部位的外观质量；该模具同时适配于机械式与液压式硫化机，能够显著提高模具利用率，同比可减少模具投资，提升硫化计划排产率，能够有效的提高企业的市场竞争力。
本发明所提供的硫化机卸胎方法，包括以下步骤：步骤S1：在轮胎硫化完成后，对轮胎胶囊抽真空，开模；步骤S2：开模后，对轮胎胶囊充气鼓起后撑着所述轮胎进行定型；步骤S3：保持所述轮胎的定型状态，随着中心机构的下环升起；步骤S4：等待卸胎架与挡辊进入到位后，所述轮胎胶囊抽气收缩；步骤S5：中心机构上环升起，使得所述轮胎落在所述卸胎架上。该硫化机卸胎方法，适用于本发明所提供的轮胎活络模具钢圈，并且无安全操作风险，可适合行业推广，对提升行业综合效能具有非常现实的意义。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的轮胎活络模具钢圈一种具体实施方式的结构示意图；
图2为本发明所提供的硫化机卸胎方法的流程图；
其中：1-轮胎胶囊、2-上夹盘、3-上托盘、4-下侧板、5-下钢圈、6-下托盘、7-下夹盘。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法，能够显著的提高产品质量，降低模具维修成本，节省资源。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1和图2，图1为本发明所提供的轮胎活络模具钢圈一种具体实施方式的结构示意图。
在该实施方式中，轮胎活络模具钢圈包括用于固定轮胎胶囊1的夹盘上部分和夹盘下部分。
具体的，夹盘下部分包括下托盘6、下夹盘7、下钢圈5以及下侧板4，并且，下托盘6、下夹盘7、下钢圈5以及下侧板4自上而下依次设置，下夹盘7与下托盘6固定连接，下钢圈5与下侧板4固定连接，下夹盘7与下钢圈5之间接触连接形成分模的分型面，在分模时，下夹盘7与下钢圈5分离，以实现分模；分型面的边缘位于下钢圈5的上表面，即下夹盘7与下钢圈5之间的分型面始于下钢圈5的上表面。
这里需要说明的是，轮胎胶囊1的一端压紧于下夹盘7的上表面，分型面的边缘与轮胎胶囊1之间具有间隙，同时，当轮胎胎胚安装完成后，分型面的边缘与轮胎胎胚同样具有间隙，即该轮胎活络模具钢圈中的分型面不与轮胎胚胎接触。
该轮胎活络模具钢圈，同时适配于机械式与液压式硫化机，能够显著提高模具利用率，同比可减少模具投资，提升硫化计划排产率；同时，产品轮辋等部位外观质量的显著改善，有效提高企业的市场竞争力。
在上述各实施方式的基础上，分型面的边缘位于下钢圈5的上表面靠近下夹盘7的一侧，即分型面始于下钢圈5的上表面靠近下夹盘7的位置，如此设置，是为了使得轮胎胎胚在安装后，远离分型面，进而减少轮胎胎胚在硫化过程中进入分型面的缝隙中，减少轮胎的表面质量问题。
在上述各实施方式的基础上，夹盘上部分包括上托盘3和上夹盘2，轮胎胶囊1的一端安装于上托盘3与上夹盘2之间，另一端安装于下托盘6与下夹盘7之间，方便轮胎胶囊1的固定。
在上述各实施方式的基础上，还包括档棍，以控制轮胎胎胚不偏移而被中心机构的上环回位时压坏。
在上述各实施方式的基础上，下钢圈5包括可与下侧板4贴合的侧表面以及靠近轮胎胶囊1的上表面；下夹盘7包括可与下钢圈5贴合的侧表面以及靠近轮胎胶囊1的上表面；下钢圈5的上表面与下夹盘7的上表面平齐。
具体的，下钢圈5与下夹盘7共同形成与现有技术中的下钢圈5相同的结构，即本实施例中的下钢圈5与下夹盘7，可以由现有技术中的下钢圈5分割而成。
在上述各实施方式的基础上，下托盘6与下夹盘7之间，以及下钢圈5与下侧板4之间均采用螺丝可拆卸的固定连接，方便拆装。
在上述各实施方式的基础上，下夹盘7的上表面与轮胎胎胚之间具有间隙，以使分型面与轮胎胎胚之间具有间隙，即下夹盘7的上表面与轮胎胎胚之间为非直接接触，减少轮胎胎胚的质量问题。
除上述轮胎活络模具钢圈外，本发明还提供了一种硫化机卸胎方法。
该硫化机卸胎方法包括以下步骤：
步骤S1：在轮胎硫化完成后，对轮胎胶囊1抽真空，开模；
步骤S2：开模后，对轮胎胶囊1充气鼓起后撑着轮胎进行定型；步骤S3：保持轮胎的定型状态，随着中心机构的下环升起；
步骤S4：等待卸胎架与挡辊进入到位后，轮胎胶囊1被抽气收缩；
步骤S5：中心机构上环升起，使得轮胎落在卸胎架上。
具体的，对于液压式硫化机脱胎，因后机械手抓胎，故相关控制程序沿用原方式不予调整；对于机械式硫化机脱胎，通过调整胶囊卸胎程序与时间，控制胶囊充气下环升将轮胎提起来，待卸胎架进来后，再抽真空并上环升再下环降，轮胎落在卸胎架上，通过加装档棍控制轮胎不偏移而被上环回位时压坏，之后卸胎架翻转完成卸胎。
更具体的，该机械式硫化机卸胎时，由于下钢圈5改造，下环升起时不能带起轮胎的下胎圈，因此对程序进行修改，将下钢圈5和下侧板4用螺丝连接固定，下托盘6与下夹盘7用连接螺丝固定共同组成夹盘下部分，当开模完成后，先胶囊充气鼓起撑着轮胎进行定型，定型时间触摸屏控制界面上可调，然后保持定型状态随着中心机构下环升，随后待卸胎架与挡辊进入，到位之后胶囊抽气收缩，然后上环升，让轮胎落在卸胎架上，然后胶囊夹盘随着下环降，轮胎在卸胎架支臂升起被翻转送出，使轮胎滑落到卸胎辊道到达后充气装置。
进一步，该硫化机卸胎方法具体如下：硫化完成→抽真空→开模暂停位定型→定型后抽真空→开模至开模极限→定型→下环升→卸胎架进入→抽真空→上环升→下环降→卸胎支臂升起→送至后充气装置。
该硫化机卸胎方法，适用于本发明所提供的轮胎活络模具钢圈，并且无安全操作风险，可适合行业推广，对提升行业综合效能具有非常现实的意义。
具体的，本实施例所提供的轮胎活络模具钢圈和硫化机卸胎方法，通过对胶囊夹具的改进，对于解决轮辋部位质量缺陷有明显效果，机械式硫化机脱胎方式改造对于活络模下钢圈改进技术应用推广具有明显作用。
具体的，具有以下有益效果：
1、因活动夹盘可做成标准件，胶囊实现预装，能够提升换胶囊效率约300％。按300台机，平均换胶囊18台/班计算，硫化机稼动率提升0.28％/日；
2.因原下钢圈5与下侧板4固定化，不存在相互动作而损伤配合部位，能够节约首检处理时间4小时/台；按每天首检8台机计算，硫化机稼动率提升0.49％/日；
3.模具损伤维修费用按600付/年、4000元/付计算，可节约240万/年；
4.因该技术同时适配于机械式与液压式硫化机，能够显著提高模具利用率，同比可减少模具投资，提升硫化计划排产率；
5.产品轮辋等部位外观质量的显著改善、得到各主机厂肯定，提升了公司品牌形象；
6.本办法无安全操作风险，可适合行业推广，对提升行业综合效能具有非常现实的意义。
以上对本发明所提供的轮胎活络模具钢圈及硫化机卸胎方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种轮胎活络模具钢圈，包括用于固定轮胎胶囊(1)的夹盘上部分和夹盘下部分，其特征在于，所述夹盘下部分包括下托盘(6)、下夹盘(7)、下钢圈(5)；所述下夹盘(7)与所述下托盘(6)固定连接，所述下钢圈(5)与所述下侧板(4)固定连接，所述下夹盘(7)与所述下钢圈(5)之间接触连接形成分模的分型面；所述分型面的边缘位于所述下钢圈(5)的上表面。
2.根据权利要求1所述的轮胎活络模具钢圈，其特征在于，所述分型面的边缘位于所述下钢圈(5)的上表面靠近所述下夹盘(7)的一侧。
3.根据权利要求1所述的轮胎活络模具钢圈，其特征在于，所述夹盘上部分包括上托盘(3)和上夹盘(2)，所述轮胎胶囊(1)的一端安装于所述上托盘(3)与所述上夹盘(2)之间，另一端安装于所述下托盘(6)与所述下夹盘(7)之间。
4.根据权利要求1所述的轮胎活络模具钢圈，其特征在于，还包括档棍，以控制所述轮胎胎胚不偏移而被中心机构的上环回位时压坏。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的轮胎活络模具钢圈，其特征在于，所述下钢圈(5)包括可与所述下侧板(4)贴合的侧表面以及靠近所述轮胎胶囊(1)的上表面；所述下夹盘(7)包括可与所述下钢圈(5)贴合的侧表面以及靠近所述轮胎胶囊(1)的上表面；所述下钢圈(5)的上表面与所述下夹盘(7)的上表面平齐。
6.根据权利要求5所述的轮胎活络模具钢圈，其特征在于，所述下托盘(6)与所述下夹盘(7)之间，以及所述下钢圈(5)与所述下侧板(4)之间均采用螺丝可拆卸的固定连接。
7.根据权利要求5所述的轮胎活络模具钢圈，其特征在于，所述下夹盘(7)的上表面与轮胎胎胚之间具有间隙。
8.一种硫化机卸胎方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：在轮胎硫化完成后，对轮胎胶囊(1)抽真空，开模；
步骤S2：开模后，对轮胎胶囊(1)充气鼓起后撑着所述轮胎进行定型；
步骤S3：保持所述轮胎的定型状态，随着中心机构的下环升起；
步骤S4：等待卸胎架与挡辊进入到位后，所述轮胎胶囊(1)被抽气收缩；
步骤S5：中心机构上环升起，使得所述轮胎落在所述卸胎架上。
9.根据权利要求8所述的硫化机卸胎方法，其特征在于，所述步骤S5之后还包括：
步骤S6：轮胎胶囊(1)夹盘随着中心机构的下环下降，轮胎在卸胎架的支臂的带动下升起被翻转送出。
10.根据权利要求9所述的硫化机卸胎方法，其特征在于，所述S6之后还包括：
步骤S7：轮胎滑落到卸胎辊道到达后充气装置。
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