CN108847343B - 一种叠层电感的制备方法及叠层电感 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种叠层电感的制备方法，包括：将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂；通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料；将流延浆料在流延机上进行流延作业，并通过流延刀刮涂方式将流延浆料涂覆在PET膜上，得到绝缘层膜；通过丝网印刷工艺将内电极印刷到绝缘层膜上，得到单层线圈；重复以上步骤以得到多个单层线圈，并将多个单层线圈进行层叠压合，并进行切割，形成完整的电感线圈；将电感线圈进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感。本发明能够有效地提高树脂与瓷粉混合的均匀性和分散性，进而有效地提高叠层电感产品的可靠性和稳定性。

Description

一种叠层电感的制备方法及叠层电感
技术领域
本发明涉及电子元器件技术领域，尤其是涉及一种叠层电感的制备方法及叠层电感。
背景技术
目前，随着科学技术的不断发展，叠层方式生产加工电子元器件已成为最为重要的方式之一，该方式可大规模地生产叠层片式电感器。
现有技术中，在制备叠层电感的过程中，瓷粉混料阶段是直接将PVB树脂、溶剂、添加剂等与瓷粉一起混合搅拌，但是这种混料方式会造成树脂与瓷粉混料不均匀，且分散性差，容易导致流延出来的绝缘载体存在斑纹、针孔和气泡等现象，这些现象均会造成烧结后的瓷体结晶致密性差，从而导致内电极分布不均匀，产品质量不能得到保障，在使用过程中极易出现短开路现象。
发明内容
本发明提供一种叠层电感的制备方法及叠层电感，以解决现有的叠层电感在瓷粉混料阶段树脂与瓷粉混合不均且分散性差导致影响产品质量的技术问题，从而有效地提高树脂与瓷粉混合的均匀性和分散性，进而有效地提高叠层电感产品的可靠性和稳定性。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种叠层电感的制备方法，包括以下步骤：
将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂；
通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料；
将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，并通过流延刀刮涂方式将所述流延浆料涂覆在PET膜上，得到绝缘层膜；
通过丝网印刷工艺将内电极印刷到所述绝缘层膜上，得到单层线圈；
重复以上步骤以得到多个所述单层线圈，并将多个所述单层线圈进行层叠压合，并进行切割，形成完整的电感线圈；
将所述电感线圈进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感。
作为优选方案，所述将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂的步骤中，所述粘合剂中的PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂的质量比为10～20：40～60：10～18。
作为优选方案，所述将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂，具体为：
将所述第一溶剂、所述第一增塑剂放入密闭容器中并搅拌混合，得到均匀的第一混合液体；
以预设的添加速率将所述PVB树脂添加到所述第一混合液体中，同时以顺时针方向匀速搅拌混合，得到所述粘合剂。
作为优选方案，所述将所述电感线圈进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感，具体为：
在预设的排胶时间内，利用氧化锆材料的钵盒将所述电感线圈放入密闭氮气排胶炉中进行排胶处理，其中，所述预设的排胶时间大于48h；
在排胶处理完成后，将所述电感线圈放入烧成炉中进行烧成处理；
在烧成处理完成后，将所述电感线圈通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感。
作为优选方案，所述预设的排胶时间包括依次连续的第一排胶时间段、第二排胶时间段及第三排胶时间段；
在所述第一排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最低温度梯度上升至预设的最高温度；
在所述第二排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度保持在所述预设的最高温度；
在所述第三排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最高温度自然降温至预设的排胶取出温度。
作为优选方案，所述第一排胶时间段包括第一阶段升温时间段、第一阶段保温时间段、第二阶段升温时间段、第二阶段保温时间段、第三阶段升温时间段、第三阶段保温时间段、第四阶段升温时间段、第四阶段保温时间段；
在所述第一阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最低温度上升至预设的第一升高温度，在所述第一阶段保温时间段内则保持所述预设的第一升高温度；
在所述第二阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第一升高温度上升至预设的第二升高温度，在所述第二阶段保温时间段内则保持所述预设的第二升高温度；
在所述第三阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第二升高温度上升至预设的第三升高温度，在所述第三阶段保温时间段内则保持所述预设的第三升高温度；
在所述第四阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第三升高温度上升至所述预设的最高温度，在所述第四阶段保温时间段内则保持所述预设的最高温度。
作为优选方案，所述预设的最高温度为300℃～350℃。
作为优选方案，所述通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料，具体为：
通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到第二混合液体；
将所述第二混合液体进行真空除泡处理，得到所述流延粘合剂。
作为优选方案，所述第一增塑剂、所述第二增塑剂的材料均包括DOP塑化剂。
为了解决相同的技术问题，本发明还提供了一种根据上述的叠层电感的制备方法制得的叠层电感。
相比于现有技术，本发明实施例的有益效果在于：
通过先将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到分散性均匀，粘结力强的粘合剂，利用所述粘合剂的非牛顿型塑性流体的特性，改良混料方式和改变瓷粉颗粒均匀性，以解决传统混料方式中直接将树脂与瓷粉混料导致浆料混合不均匀、分散性差的问题，从而在混合所述瓷粉之前，配置具有非牛顿型塑性流体特性的所述粘合剂，进而将所述粘合剂、所述瓷粉混合，能够有效地保证所述流延浆料成分的均一性和分散性，最终制成平整光滑的绝缘层膜。
而通过所述瓷粉、所述粘合剂混合配置而成的所述流延浆料，由于具有均匀的分散性和较强的粘结力，再通过球磨工艺或砂磨工艺能够进一步地提高所述流延浆料的均一性和分散性，有利于在流延作业阶段获得平整光滑的绝缘层膜，从而能够避免流延出来的绝缘载体存在斑纹、针孔和气泡现象以及烧结后的瓷体结晶致密性差，导致内电极分布不均匀，极易造成短开路的现象，进而有效地提高所述绝缘层膜的质量和保证制成叠层电感的性能。
将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，所述流延浆料通过流延机滚轴的带动和所述流延浆料本身的表面张力，吸附在所述PET膜载带上，这样得到的所述绝缘层膜平整均一，有利于内电极在所述绝缘层膜上分布均匀，同时有利于后期烧成处理中提高瓷体的结晶致密性，从而能够有效地提高叠层电感的可靠性和稳定性。
此外，利用所述粘合剂具有非牛顿型塑性流体的特性，且具有剪切力稀薄的特性，通过流延刀刮涂方式将所述流延浆料均匀涂覆在PET膜上，随着剪切力的增大，流体粘度减少，通过Lip式流延头控制膜厚，所述流延浆料通过流延刀时受力，粘度迅速减小，从而有效地保证了所述流延浆料流延的均匀性，进而能够有效地提高所述绝缘膜层的密度和抗拉伸强度。
附图说明
图1是本发明实施例一的叠层电感的制备方法的流程图；
图2是本发明实施例一的叠层电感的制备方法的制备流程图；
图3是本发明实施例一的叠层电感的制备方法的工艺流程图；
图4是本发明实施例一的流延作业的示意图；
图5是本发明实施例一的叠层电感的剖面图；
图6是本发明实施例一的排胶处理的时间-温度关系图；
其中，说明书附图中的附图标记如下：
1、绝缘层膜；2、内电极；3、电感线圈；4、壳体；5、叠层电感；6、流延刀；7、滚轴；8、PET膜；9、PET膜载带。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参见图1至图3，本发明优选实施例提供了一种叠层电感5的制备方法，包括以下步骤：
S1、将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂；
S2、通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料；
S3、将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，并通过流延刀6刮涂方式将所述流延浆料涂覆在PET膜8上，得到绝缘层膜1；
S4、通过丝网印刷工艺将内电极2印刷到所述绝缘层膜1上，得到单层线圈；
S5、重复以上步骤以得到多个所述单层线圈，并将多个所述单层线圈进行层叠压合，并进行切割，形成完整的电感线圈3；
S6、将所述电感线圈3进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体4中，以制成叠层电感5。
在本发明实施例中，通过先将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到分散性均匀，粘结力强的粘合剂，利用所述粘合剂的非牛顿型塑性流体的特性，改良混料方式和改变瓷粉颗粒均匀性，以解决传统混料方式中直接将树脂与瓷粉混料导致浆料混合不均匀、分散性差的问题，从而在混合所述瓷粉之前，配置具有非牛顿型塑性流体特性的所述粘合剂，进而将所述粘合剂、所述瓷粉混合，能够有效地保证所述流延浆料成分的均一性和分散性，最终制成平整光滑的绝缘层膜1。
而通过所述瓷粉、所述粘合剂混合配置而成的所述流延浆料，由于具有均匀的分散性和较强的粘结力，再通过球磨工艺或砂磨工艺能够进一步地提高所述流延浆料的均一性和分散性，有利于在流延作业阶段获得平整光滑的绝缘层膜1，从而能够避免流延出来的绝缘载体存在斑纹、针孔和气泡现象以及烧结后的瓷体结晶致密性差，导致内电极2分布不均匀，极易造成短开路的现象，进而有效地提高所述绝缘层膜1的质量和保证制成叠层电感5的性能。
将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，所述流延浆料通过流延机滚轴7的带动和所述流延浆料本身的表面张力，吸附在所述PET膜载带9上，这样得到的所述绝缘层膜1平整均一，有利于内电极2在所述绝缘层膜1上分布均匀，同时有利于后期烧成处理中提高瓷体的结晶致密性，从而能够有效地提高叠层电感5的可靠性和稳定性。
此外，利用所述粘合剂具有非牛顿型塑性流体的特性，且具有剪切力稀薄的特性，通过流延刀6刮涂方式将所述流延浆料均匀涂覆在PET膜8上，随着剪切力的增大，流体粘度减少，通过Lip式流延头控制膜厚，所述流延浆料通过流延刀6时受力，粘度迅速减小，从而有效地保证了所述流延浆料流延的均匀性，进而能够有效地提高所述绝缘膜层的密度和抗拉伸强度。
请参见图4，在本实施例中，所述流延作业采用Lip式流延，所述流延机包括流延刀6、滚轴7和PET膜载带9，所述流延刀6平行并靠近所述滚轴7，且所述流延刀6与所述滚轴7之间设有供所述PET膜载带9通过的空隙，所述PET膜载带9在所述滚轴7的滚动作用下带动所述PET膜8匀速经过所述空隙。在所述PET膜8匀速移动的同时，所述流延浆料流延在所述PET膜8上，并通过流延刀6刮涂方式将所述流延浆料均匀地涂覆在PET膜8上，利用所述流延浆料本身的表面张力，吸附在所述PET膜8上，从而得到所述绝缘层膜1。
请继续参见图4，可以理解的，利用所述粘合剂为非牛顿型塑性流体且具有剪切力稀薄的特性，随着剪切力的增大，流体粘度减少，通过Lip式流延机控制膜厚，所述流延浆料通过所述流延刮头时受力，使得粘度迅速减小，可以保证所述流延浆料流延的均匀性，从而保证所述绝缘膜层的密度和抗拉伸强度。如图2所示的制备叠层电感5的流程图，做成一个完整的独石结构的瓷体。如图5所示的叠层电感5剖面图，制得的所述绝缘膜层将内电极2线圈完全包裹住，线圈平整均匀饱满，瓷体致密性强。
在本发明实施例中，所述将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂的质量比可以为10～20：40～60：10～18。在本实施例中，在混合所述瓷粉前，先通过配制所述粘合剂，利用所述粘合剂为非牛顿型塑性流体的特性，改良混料方式和改变瓷粉颗粒均匀性，可以获得均一性和分散性优良的所述流延浆料。
在本发明实施例中，所述将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂，具体为：将所述第一溶剂、所述第一增塑剂放入密闭容器中并搅拌混合，得到均匀的第一混合液体；以预设的添加速率将所述PVB树脂添加到所述第一混合液体中，同时以顺时针方向匀速搅拌混合，得到所述粘合剂。
在本实施例中，为了得到分散性均匀且粘结力强的粘合剂，应当控制所述粘合剂的材料比例。在配制所述粘合剂的材料中，所述第一溶剂主要为醋酸正丙酯等酯类溶剂，所述第一增塑剂为添加剂(DOP塑化剂等)，其中所述第一溶剂比例大约在40％-60％之间，所述第一增塑剂比例在10％-18％，所述PVB树脂比例在10％-20％。配制所述粘合剂关键还在于所述粘合剂的制成工艺，在所述粘合剂制作过程中，对材料添加顺序及速度要求比较严格，需要将所述第一溶剂和所述第一增塑剂先加入到密闭容器里面充分搅拌均匀，以防止外界环境的影响，避免溶剂的挥发，在获得均匀的所述第一混合液体后，按照一定速率(大约50-100g/s，不同容器添加速率有所差异)添加所述PVB树脂到所述第一混合液体中，并且添加过程中需要匀速顺时针搅拌，充分搅拌3到4小时后再储存在密闭的容器。配制好的所述粘合剂为分散性均匀，粘结力强的乳液，再通过球磨或者砂磨工艺与瓷粉混料，可以保证最终制得的所述流延浆料成分的均一性和分散性，最终制成平整光滑的绝缘层膜1，从而有利于内电极2在所述绝缘层膜1上分布均匀，同时有利于后期烧成处理中提高瓷体的结晶致密性，进而提高叠层电感5的可靠性和稳定性。
请参见图2和图3，在本发明实施例中，所述将所述电感线圈3进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体4中，以制成叠层电感5，具体为：
在预设的排胶时间内，利用氧化锆材料的钵盒将所述电感线圈3放入密闭氮气排胶炉中进行排胶处理，其中，所述预设的排胶时间大于48h；
在排胶处理完成后，将所述电感线圈3放入烧成炉中进行烧成处理；
在烧成处理完成后，将所述电感线圈3通过封端、电镀工艺装配在壳体4中，以制成叠层电感5。
进一步优化地，所述预设的排胶时间包括依次连续的第一排胶时间段、第二排胶时间段及第三排胶时间段；
在所述第一排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最低温度梯度上升至预设的最高温度；
在所述第二排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度保持在所述预设的最高温度；
在所述第三排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最高温度自然降温至预设的排胶取出温度。
在本实施例中，所述第一排胶时间段内的温度由预设的最低温度梯度上升至预设的最高温度，由于考虑到所述流延浆料中所述PVB的燃烧温度与其他材料的燃烧温度点不同，一般PVB树脂在温度200℃开始氧化分解，通过将叠层电感5产品用氧化锆材料的钵盒放入密闭氮气排胶炉，在排胶处理过程中应当要求升温速率慢，结合表1和图6所示，总时长超过48h，最高温度D在300℃-350℃之间，保温时间4.5h-6.5h，产品随炉自然降温到100℃左右后，再将产品放置烧成炉中根据瓷粉特性进行烧结，烧结出来的叠层电感5产品容易产生分层、孔洞、微裂或者潜在裂纹问题均可以有效的改善，这样能够有效地防止因排胶不一致或排胶不干净倒致不同材料在烧结时结合处产品应力相差大造成分层开裂，这样通过降低排胶过程中的升温速率，可以减少烧结过程的应力，提高烧结后的致密性，预防裂纹的发生。
表1排胶处理温度
请继续参见表1和图6，在本发明实施例中，所述第一排胶时间段包括第一阶段升温时间段、第一阶段保温时间段、第二阶段升温时间段、第二阶段保温时间段、第三阶段升温时间段、第三阶段保温时间段、第四阶段升温时间段、第四阶段保温时间段；
在所述第一阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最低温度上升至预设的第一升高温度，在所述第一阶段保温时间段内则保持所述预设的第一升高温度；
在所述第二阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第一升高温度上升至预设的第二升高温度，在所述第二阶段保温时间段内则保持所述预设的第二升高温度；
在所述第三阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第二升高温度上升至预设的第三升高温度，在所述第三阶段保温时间段内则保持所述预设的第三升高温度；
在所述第四阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第三升高温度上升至所述预设的最高温度，在所述第四阶段保温时间段内则保持所述预设的最高温度。
其中，所述预设的最高温度可以为300℃～350℃。
这样，通过排胶处理后的所述电感线圈3，减少烧结过程的应力，提高烧结后的致密性，预防裂纹的发生，能够有效地避免烧结出来的叠层电感5产品容易产生分层、孔洞、微裂或者潜在裂纹的问题，可以有效的改善瓷体的结晶致密性，从而能够有效地提高叠层电感5的可靠性和稳定性。
在本发明实施例中，为了防止流延出来的绝缘层膜1存在在斑纹、针孔和气泡以及避免烧结后的瓷体出现结晶致密性差的现象，所述通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料，具体为：
通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到第二混合液体；将所述第二混合液体进行真空除泡处理，得到所述流延粘合剂，从而能够有效地提高瓷体的结晶致密性，进而能够有效地提高叠层电感5的可靠性和稳定性。
为了解决相同的技术问题，本发明还提供了一种根据上述的叠层电感5的制备方法制得的叠层电感5。
请参见图2和图5，在本实施例中，采用所述叠层电感的制备方法制得所述叠层电感5，具体制备过程如下：
第一步，将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂；其中，应当注意的是材料配比以及制成工艺；
在材料配比中，所述第一溶剂比例大约在40％-60％之间，所述第一增塑剂比例在10％-18％，所述PVB树脂比例在10％-20％；
在制成工艺中，对材料添加顺序及速度要求比较严格，需要将所述第一溶剂和所述第一增塑剂先加入到密闭容器里面充分搅拌均匀，以防止外界环境的影响，避免溶剂的挥发，在获得均匀的所述第一混合液体后，按照一定速率(大约50-100g/s，不同容器添加速率有所差异)添加所述PVB树脂到所述第一混合液体中，并且添加过程中需要匀速顺时针搅拌，充分搅拌3到4小时后再储存在密闭的容器。配制好的所述粘合剂为分散性均匀，粘结力强的乳液。
第二步，通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到所述流延浆料，且保证最终制得的所述流延浆料成分的均一性和分散性。
第三步，如图5中步骤A1、A2所示，将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，并通过流延刀6刮涂方式将所述流延浆料涂覆在PET膜8上，得到绝缘层膜1；利用所述粘合剂为非牛顿型塑性流体且具有剪切力稀薄的特性，随着剪切力的增大，流体粘度减少，通过Lip式流延机控制膜厚，所述流延浆料通过所述流延刮头时受力，使得粘度迅速减小，可以保证所述流延浆料流延的均匀性，从而保证所述绝缘膜层的密度和抗拉伸强度。
第四步，如图5中步骤A3所示，通过丝网印刷工艺将内电极2印刷到所述绝缘层膜1上，得到单层线圈；
第五步，如图5中步骤A4、A5、A6所示，重复第一步至第四步，以得到多个所述单层线圈，并将多个所述单层线圈进行层叠压合，并进行切割，形成完整的电感线圈3；
第六步，如图5中步骤A7、A8所示，将所述电感线圈3进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体4中，以制成叠层电感5。其中，需要通过将所述电感线圈3用氧化锆材料的钵盒放入密闭氮气排胶炉，所以在排胶处理过程中应当要求升温速率慢，结合表1和图6所示，总时长超过48h，最高温度D在300℃-350℃之间，保温时间4.5h-6.5h，产品随炉自然降温到100℃左右后，再将产品放置烧成炉中根据瓷粉特性进行烧结。
综上，本发明提供了一种叠层电感5的制备方法，包括以下步骤：
将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂；
通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料；
将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，并通过流延刀6刮涂方式将所述流延浆料涂覆在PET膜8上，得到绝缘层膜1；
通过丝网印刷工艺将内电极2印刷到所述绝缘层膜1上，得到单层线圈；
重复以上步骤以得到多个所述单层线圈，并将多个所述单层线圈进行层叠压合，并进行切割，形成完整的电感线圈3；
将所述电感线圈3进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体4中，以制成叠层电感5。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
(1)通过先将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到分散性均匀，粘结力强的粘合剂，利用所述粘合剂的非牛顿型塑性流体的特性，改良混料方式和改变瓷粉颗粒均匀性，以解决传统混料方式中直接将树脂与瓷粉混料导致浆料混合不均匀、分散性差的问题，从而在混合所述瓷粉之前，配置具有非牛顿型塑性流体特性的所述粘合剂，进而将所述粘合剂、所述瓷粉混合，能够有效地保证所述流延浆料成分的均一性和分散性，最终制成平整光滑的绝缘层膜1。
(2)而通过所述瓷粉、所述粘合剂混合配置而成的所述流延浆料，由于具有均匀的分散性和较强的粘结力，再通过球磨工艺或砂磨工艺能够进一步地提高所述流延浆料的均一性和分散性，有利于在流延作业阶段获得平整光滑的绝缘层膜1，从而能够避免流延出来的绝缘载体存在斑纹、针孔和气泡现象以及烧结后的瓷体结晶致密性差，导致内电极2分布不均匀，极易造成短开路的现象，进而有效地提高所述绝缘层膜1的质量和保证制成叠层电感5的性能。
(3)将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，所述流延浆料通过流延机滚轴7的带动和所述流延浆料本身的表面张力，吸附在所述PET膜载带9上，这样得到的所述绝缘层膜1平整均一，有利于内电极2在所述绝缘层膜1上分布均匀，同时有利于后期烧成处理中提高瓷体的结晶致密性，从而能够有效地提高叠层电感5的可靠性和稳定性。
(4)利用所述粘合剂具有非牛顿型塑性流体的特性，且具有剪切力稀薄的特性，通过流延刀6刮涂方式将所述流延浆料均匀涂覆在PET膜8上，随着剪切力的增大，流体粘度减少，通过Lip式流延头控制膜厚，所述流延浆料通过流延刀6时受力，粘度迅速减小，从而有效地保证了所述流延浆料流延的均匀性，进而能够有效地提高所述绝缘膜层的密度和抗拉伸强度。
(5)在混合所述瓷粉前，通过严格的材料配比以及制成工艺配制所述粘合剂，利用所述粘合剂为非牛顿型塑性流体的特性，改良混料方式和改变瓷粉颗粒均匀性，可以获得均一性和分散性优良的所述流延浆料。
(6)通过球磨或者砂磨工艺与瓷粉混料，可以保证最终制得的所述流延浆料成分的均一性和分散性，最终制成平整光滑的绝缘层膜1，从而有利于内电极2在所述绝缘层膜1上分布均匀，同时有利于后期烧成处理中提高瓷体的结晶致密性，进而提高叠层电感5的可靠性和稳定性。
(7)在排胶处理过程中应当要求升温速率慢，所述第一排胶时间段内的温度由预设的最低温度梯度上升至预设的最高温度，通过降低排胶过程中的升温速率，可以减少烧结过程的应力，提高烧结后的致密性，预防裂纹的发生。
(8)利用所述粘合剂为非牛顿型塑性流体且具有剪切力稀薄的特性，随着剪切力的增大，流体粘度减少，通过Lip式流延机控制膜厚，所述流延浆料通过所述流延刮头时受力，使得粘度迅速减小，可以保证所述流延浆料流延的均匀性，从而保证所述绝缘膜层的密度和抗拉伸强度。
(9)此外，相比于传统方法，本发明的所述叠层电感，通过所述叠层电感的制备方法制得，可靠性和稳定性更好，具体体现如下：
①相比于传统方式，本发明通过所述叠层电感的制备方法制得的所述叠层电感5具有浸墨少，瓷体孔洞少等致密性强的优势，如表2所示，表2为浸墨实验数据，实验中将墨水颜色的深浅程度进行量化，墨水颜色深浅的量化值范围为1～10，表示墨水颜色由浅至深，数值越大，则表示产品的墨水颜色越深，致密性越差。
表2浸墨实验
编号 传统方式 本发明方式 提升情况
⒈ 7 4 57％
⒉ 7 4 57％
⒊ 7 4 57％
⒋ 9 5 44.4％
⒌ 9 4 55.6％
⒍ 8 3 55.6％
⒎ 8 3 62.5％
⒏ 7 4 42.8％
⒐ 9 3 66.7％
⒑ 9 4 55.6％
最大值 9 4 -
最小值 7 2 -
平均值 8 3.8 52.5％
②相比于传统方式，本发明通过所述叠层电感的制备方法制得的所述叠层电感5具有提升抗拉伸强度高和耐电流优势，在温控耐电流测试中，两种不同方式制成的产品，在相同设计上施加大电流测试和测量产品温度，表3为产品温度不超过40℃最高耐电流量的测量数据。
表3同层数耐电流测试(环境温度22℃)
编号 传统方式 本发明方式 提升情况
⒈ 1000mA 1100mA 10％
⒉ 1000mA 1000mA 0％
⒊ 1000mA 1000mA 0％
⒋ 1000mA 1000mA 0％
⒌ 1000mA 1200mA 20％
⒍ 950mA 1000mA 5％
⒎ 1000mA 1100mA 10％
⒏ 1000mA 1100mA 10％
⒐ 1100mA 1100mA 0％
⒑ 1000mA 1200mA 20％
最大值 1100mA 1200mA -
最小值 950mA 1000mA -
平均值 1005mA 1080mA 7.4％
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种叠层电感的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂；
通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料；
将所述流延浆料在流延机上进行流延作业，并通过流延刀刮涂方式将所述流延浆料涂覆在PET膜上，得到绝缘层膜；
通过丝网印刷工艺将内电极印刷到所述绝缘层膜上，得到单层线圈；
重复以上步骤以得到多个所述单层线圈，并将多个所述单层线圈进行层叠压合，并进行切割，形成完整的电感线圈；
将所述电感线圈进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感；
所述将PVB树脂、第一溶剂、第一增塑剂均匀混合，得到粘合剂，具体为：
将所述第一溶剂、所述第一增塑剂放入密闭容器中并搅拌混合，得到均匀的第一混合液体；
以预设的添加速率将所述PVB树脂添加到所述第一混合液体中，同时以顺时针方向匀速搅拌混合，得到所述粘合剂。
2.如权利要求1所述的叠层电感的制备方法，其特征在于，所述将所述电感线圈进行排胶、烧成处理后，通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感，具体为：
在预设的排胶时间内，利用氧化锆材料的钵盒将所述电感线圈放入密闭氮气排胶炉中进行排胶处理，其中，所述预设的排胶时间大于48h；
在排胶处理完成后，将所述电感线圈放入烧成炉中进行烧成处理；
在烧成处理完成后，将所述电感线圈通过封端、电镀工艺装配在壳体中，以制成叠层电感。
3.如权利要求2所述的叠层电感的制备方法，其特征在于，所述预设的排胶时间包括依次连续的第一排胶时间段、第二排胶时间段及第三排胶时间段；
在所述第一排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最低温度梯度上升至预设的最高温度；
在所述第二排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度保持在所述预设的最高温度；
在所述第三排胶时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最高温度自然降温至预设的排胶取出温度。
4.如权利要求3所述的叠层电感的制备方法，其特征在于，所述第一排胶时间段包括第一阶段升温时间段、第一阶段保温时间段、第二阶段升温时间段、第二阶段保温时间段、第三阶段升温时间段、第三阶段保温时间段、第四阶段升温时间段、第四阶段保温时间段；
在所述第一阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由预设的最低温度上升至预设的第一升高温度，在所述第一阶段保温时间段内则保持所述预设的第一升高温度；
在所述第二阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第一升高温度上升至预设的第二升高温度，在所述第二阶段保温时间段内则保持所述预设的第二升高温度；
在所述第三阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第二升高温度上升至预设的第三升高温度，在所述第三阶段保温时间段内则保持所述预设的第三升高温度；
在所述第四阶段升温时间段内，所述密闭氮气排胶炉内的温度由所述预设的第三升高温度上升至所述预设的最高温度，在所述第四阶段保温时间段内则保持所述预设的最高温度。
5.如权利要求3所述的叠层电感的制备方法，其特征在于，所述预设的最高温度为300℃～350℃。
6.如权利要求1所述的叠层电感的制备方法，其特征在于，所述通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到流延浆料，具体为：
通过球磨工艺或砂磨工艺将所述粘合剂、瓷粉、第二溶剂、第二增塑剂均匀混合，得到第二混合液体；
将所述第二混合液体进行真空除泡处理，得到所述流延粘合剂。
7.如权利要求1所述的叠层电感的制备方法，其特征在于，所述第一增塑剂、所述第二增塑剂的材料均包括DOP塑化剂。
8.一种根据权利要求1～7任一项所述的叠层电感的制备方法制得的叠层电感。
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