CN108819157A - 一种连续挤出模内结皮pp发泡板材的脱模方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，所述脱模方法包括以下步骤：挤出的熔体经高温流道调整保持熔体与接触面温度≥220℃，到达隔温孔后因该段内部温度为80℃，熔体表面迅速结皮，增强从第1级开始，通冷水使该段与熔体接触面温度低于PP结晶温度，使PP熔体表面结晶结皮，同时表面与微分结皮装置上下表面接触迅速向熔体内部结晶并固化泡孔，从熔体转化结晶并初定型的板材在恒定压力下连续发泡脱模，出微分结皮装置连续脱模再进入到定型模，定型后得到合格产品，本发明有效减小真空吸附力和其他脱模阻力有利PP结晶皮层强度增强，将挤出推力转化为脱模推力，实现了PP在微分增强装置内顺利实现连续结晶结皮挤出脱模。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料成型技术领域，具体涉及一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法。
背景技术
连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模技朮，是我们研发的全新的一种高分子成型方式中的关键技术之一。PP发泡板材成型后能否顺利脱模，关系到能否顺利生产，脱模力大则牵出力需很大，不易稳定，容易波动则容易出现断板，发泡倍率受张力的影响，同吋影响成品板才的尺寸及内应力大小。类似注塑产品脱模时需要脱模剂，模具设计需要设汁脫模斜度等，否则脱模阻力大会致产品变形，影响产品质量。让脱模力尽量减小，是连续挤出模内结皮PP发泡板材能否顺利生产的关键技术之一。
连续挤出模内结皮PP发泡板材特点在初始结晶结皮段基材料所处瞬间状态类似注塑模式。区别是注塑是断续的，注塑完成后产品在模内静置一段时间成型，脱模时产品强度已达很强的程度。而我们刚初始结皮同时就相对模具是动态的，是即时连续脱模。因此能顺利脱模是关键技术。
发明内容
为解决上述问题，本发明旨在提供一种有效减小真空吸附力的、有利增强已结皮强度的、同降低其他脱模阻力、即时连续脱模的结皮PP发泡板材的脱模方法。
为实现本发明目的，采用的技术方案是：一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，所述脱模方法所使用的装置设置为增强结晶发泡装置，所述增强结晶发泡装置的输入端连接挤出机，输出端连接定型模，所述增强发泡装置分为两个部分，分别为高温流道区和预定型区，所述高温流道区与预定型区之间设置有隔温槽，所述预定型区与熔体流道之间设置有隔温孔，所述熔体流道的内表面设置为微分结晶发泡面，所述熔体流道在高温流道区内部部分的内壁面设置为流道面，所述高温流道区内部设置有高温油管，预定型区内部设置有冷却水管，所述预定型区的微分结晶发泡面设置有人字形80目喷砂带，人字形80目喷砂带之间设置有镜面带，所述脱模方法具体包括以下步骤：
1).结皮：由挤出机挤出来的熔体经过增强结晶发泡装置内部的高温流道区调整高温油管保持熔体与接触面温度为220～300℃，到达隔温槽背部的隔温孔及分段10级冷水形成的10个微结皮区，由于增强结晶发泡装置内部温度为10～80℃，熔体表面迅速结皮；
2).发泡：增强结晶发泡装置从第1级开始进入到预定型区，冷却水管分段通冷水与隔温槽形成与熔体接触的微分结晶发泡面温度低于PP材料结晶温度，微分结晶发泡面上的镜面带与人字形80目喷砂带交替出现减小真空吸附力，使PP材料熔体表面结晶结皮，熔体在增强结晶发泡装置的预定型区内部开始发泡，同时通10℃冷却水迅速冷却结晶向内生成并固化泡孔；
3).脱模：发泡后已经结皮的板材通过已结皮材料的牵引和熔体向前的推力从熔体流道上脱落，并相对模具动态移动，依次增强到10级，从增强1级再到10级的积累增强后的皮层的强度，板材进行连续脱模再进入到定型模，定型后得到为合格产品。
优选的，所述微分结晶发泡面上的镜面带与人字形80目喷砂带交替分布，镜面带设置为人字形。
优选的，所述微分结晶发泡面上的镜面带与人字形80目喷砂带的宽度均设置为10～20mm。
优选的，所述设置在预定型区内部的微分结晶发泡面与水平面的夹角设置为3～15°。
优选的，所述隔温槽的宽度为2～15mm，隔温槽与流道面之间的距离为3～15mm，隔温槽在增强结晶发泡装置内部对称设置。
优选的，所述隔温孔相邻两孔之间的距离为3～5mm，与隔温槽与熔体流道之间的距离相同。
优选的，所述隔温孔相邻两孔之间的温降梯度设置为5～20℃/mm。
优选的，所述预定型区内部压力应保持在4～16Mpa。
优选的，所述预定型区内部的微分结晶发泡面内部的温度设置为10～100℃。
优选的，所述高温油管与模温机连接，高温油管内侧的流道面内部温度设置为230～300℃。
本发明的有益效果为：本发明的脱模方法有效减小真空吸附力，有利增强已结皮强度，同降低吸附效应，有效借助挤出推力顺利进行脱模，多级进行微分面进行结晶，使得结晶过程无气泡产生，结晶后的PP板面平整，结晶结皮强度大，稳定性好，保有足够的推力，同时有利结晶结皮出符合产品要求的表面，整体无缝过渡，保证结皮完整。
附图说明
图1是本发明连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法的增强结晶发泡装置侧面结构示意图。
图2是本发明连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法的增强结晶发泡装置剖视结构示意图。
图中：1、增强结晶发泡装置；2、高温流道区；3、预定型区；4、隔温槽；5、隔温孔；6、熔体流道；7、微分结晶发泡面；8、流道面；9、高温油管；10、冷却水管；11、镜面带；12、人字形80目喷砂带；13、定型模；14、挤出机。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参照图1-2所示，本发明采用的技术方案为：一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，所述脱模方法所使用的装置设置为增强结晶发泡装置1，所述增强结晶发泡装置1的输入端连接挤出机14，输出端连接定型模13，所述增强发泡装置1分为两个部分，分别为高温流道区2和预定型区3，所述高温流道区2与预定型区3之间设置有隔温槽4，所述预定型区3与熔体流道6之间设置有隔温孔5，所述熔体流道6的内表面设置为微分结晶发泡面7，所述熔体流道6在高温流道区2内部部分的内壁面设置为流道面8，所述高温流道区2内部设置有高温油管9，预定型区3内部设置有冷却水管10，所述预定型区3的微分结晶发泡面7设置有人字形80目喷砂带12，人字形80目喷砂带12之间设置有镜面带11，所述脱模方法具体包括以下步骤：
1).结皮：由挤出机14挤出来的熔体经过增强结晶发泡装置1内部的高温流道区2调整高温油管9保持熔体与接触面温度为220～300℃，到达隔温槽4背部的隔温孔5及分段10级冷水形成的10个微结皮区，由于增强结晶发泡装置1内部温度为10～80℃，熔体表面迅速结皮；
2).发泡：增强结晶发泡装置1从第1级开始进入到预定型区3，冷却水管10分段通冷水与隔温槽4形成与熔体接触的微分结晶发泡面7温度低于PP材料结晶温度，微分结晶发泡面7上的镜面带11与人字形80目喷砂带12交替出现减小真空吸附力，使PP材料熔体表面结晶结皮，熔体在增强结晶发泡装置1的预定型区3内部开始发泡，同时通10℃冷却水迅速冷却结晶向内生成并固化泡孔；
3).脱模：发泡后已经结皮的板材通过已结皮材料的牵引和熔体向前的推力从熔体流道6上脱落，并相对模具动态移动，依次增强到10级，从增强1级再到10级的积累增强后的皮层的强度，板材进行连续脱模再进入到定型模13，定型后得到为合格产品。
进一步地，所述微分结晶发泡面7上的镜面带11与人字形80目喷砂带12交替分布，镜面带11设置为人字形。
进一步地，所述微分结晶发泡面7上的镜面带11与人字形80目喷砂带12的宽度均设置为10～20mm。
进一步地，所述设置在预定型区3内部的微分结晶发泡面7与水平面的夹角设置为3～15°。
进一步地，所述隔温槽4的宽度为2～15mm，隔温槽4与流道面8之间的距离为3～15mm，隔温槽4在增强结晶发泡装置1内部对称设置。
进一步地，所述隔温孔5相邻两孔之间的距离为3～5mm，与隔温槽4与熔体流道6之间的距离相同。
进一步地，所述隔温孔5相邻两孔之间的温降梯度设置为5～20℃/mm。
进一步地，所述预定型区3内部压力应保持在4～16Mpa。
进一步地，所述预定型区3内部的微分结晶发泡面7内部的温度设置为10～100℃。
进一步地，所述高温油管9与模温机连接，高温油管9内侧的流道面8内部温度设置为230～300℃。
在本发明中，本发明的脱模方法有效减小真空吸附力，有利增强已结皮强度，同降低其他脱模阻力，有效借助挤出推力顺利进行脱模，多级进行微分面进行结晶，使得结晶过程无气泡泄露产生，结晶后的PP板面平整，结晶结皮强度大，稳定性好，保有足够的推力，同时有利结晶结皮出符合产品要求的表面，整体无缝过渡，保证结皮完整。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述脱模方法所使用的装置设置为增强结晶发泡装置(1)，所述增强结晶发泡装置(1)的输入端连接挤出机(14)，输出端连接定型模(13)，所述增强发泡装置(1)分为两个部分，分别为高温流道区(2)和预定型区(3)，所述高温流道区(2)与预定型区(3)之间设置有隔温槽(4)，所述预定型区(3)与熔体流道(6)之间设置有隔温孔(5)，所述熔体流道(6)的内表面设置为微分结晶发泡面(7)，所述熔体流道(6)在高温流道区(2)内部部分的内壁面设置为流道面(8)，所述高温流道区(2)内部设置有高温油管(9)，预定型区(3)内部设置有冷却水管(10)，所述预定型区(3)的微分结晶发泡面(7)设置有人字形80目喷砂带(12)，人字形80目喷砂带(12)之间设置有镜面带(11)，所述脱模方法具体包括以下步骤：
1).结皮：由挤出机(14)挤出来的熔体经过增强结晶发泡装置(1)内部的高温流道区(2)调整高温油管(9)保持熔体与接触面温度为220～300℃，到达隔温槽(4)背部的隔温孔(5)及分段10级冷水形成的10个微结皮区，由于增强结晶发泡装置(1)内部温度为10～80℃，熔体表面迅速结皮；
2).发泡：增强结晶发泡装置(1)从第1级开始进入到预定型区(3)，冷却水管(10)分段通冷水与隔温槽(4)形成与熔体接触的微分结晶发泡面(7)温度低于PP材料结晶温度，微分结晶发泡面(7)上的镜面带(11)与人字形80目喷砂带(12)交替出现减小真空吸附力，使PP材料熔体表面结晶结皮，熔体在增强结晶发泡装置(1)的预定型区(3)内部开始发泡，同时通10℃冷却水迅速冷却结晶向内生成并固化泡孔；
3).脱模：发泡后已经结皮的板材通过已结皮材料的牵引和熔体向前的推力从熔体流道(6)上脱落，并相对模具动态移动，依次增强到10级，从增强1级再到10级的积累增强后的皮层的强度，板材进行连续脱模再进入到定型模(13)，定型后得到为合格产品。
2.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述微分结晶发泡面(7)上的镜面带(11)与人字形80目喷砂带(12)交替分布，镜面带(11)设置为人字形。
3.根据权利要求2所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述微分结晶发泡面(7)上的镜面带(11)与人字形80目喷砂带(12)的宽度均设置为10～20mm。
4.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述设置在预定型区(3)内部的微分结晶发泡面(7)与水平面的夹角设置为3～15°。
5.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述隔温槽(4)的宽度为2～15mm，隔温槽(4)与流道面(8)之间的距离为3～15mm，隔温槽(4)在增强结晶发泡装置(1)内部对称设置。
6.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述隔温孔(5)相邻两孔之间的距离为3～5mm，与隔温槽(4)与熔体流道(6)之间的距离相同。
7.根据权利要求6所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述隔温孔(5)相邻两孔之间的温降梯度设置为5～20℃/mm。
8.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述预定型区(3)内部压力应保持在4～16Mpa。
9.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述预定型区(3)内部的微分结晶发泡面(7)内部的温度设置为10～100℃。
10.根据权利要求1所述的一种连续挤出模内结皮PP发泡板材的脱模方法，其特征在于：所述高温油管(9)与模温机连接，高温油管(9)内侧的流道面(8)内部温度设置为200～300℃。
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