CN108787773A - 一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备 - Google Patents

一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种换向片连续挤压工艺，涉及一种换向片制造领域，其技术方案要点包括有以下步骤：（1）、挤压边带：对带状胚材的两端进行挤压，使得胚材两端形成带状薄片；（2）、冲裁：将带状胚材进行刺破，相邻的两个换向片胚材之间形成穿孔；（3）、凸台初次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台形成多个弧面；（4）、底部成型：对换向片胚材上的底部进行挤压成型；（5）、顶出：对换向片胚材的底部施加力，使得换向片胚材脱离下模具；（6）、凸台终次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台最终成型。本发明具有减少废料的产生的效果。

Description

一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备
技术领域
本发明涉及一种换向片制造领域，更具体地说，它涉及一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备。
背景技术
现有技术中，如图1所示的一种换向片，包括有底部36和两个凸台37，该换向片在未彻底成形前如图2所示，为多个换向片连接起来的一条呈长条状的成型胚材。这种成型胚材在没有成型之间为带状胚材，这种带状胚材在加工生产成换向片时，对带状胚材进行冲压或者切割来实现凹槽和穿孔，将带状胚材做成多个换向片的雏形，从而达到想要的形状，但是这种减料方式的生产工艺会导致较多废料产生，造成资源上的浪费。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明在于提供一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备，具有减少废料的产生的效果。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种换向片连续挤压工艺，包括有以下步骤：
（1）、挤压边带：对带状胚材的两端进行挤压，使得胚材两端形成带状薄片；
（2）、冲裁：将带状胚材进行刺破，相邻的两个换向片胚材之间形成穿孔；
（3）、凸台初次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台形成多个弧面；
（4）、底部成型：对换向片胚材上的底部进行挤压成型；
（5）、顶出：对换向片胚材的底部施加力，使得换向片胚材脱离下模具；
（6）、凸台终次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台最终成型。
通过采用上述技术方案，先将带状胚材的两端进行挤压，使得带状胚材的两侧形成厚度小于带状胚材的带状薄片；再对带状胚材进行刺破，使得多个换向片之间产生穿孔，需要提及的是，此时的带状薄片依旧连接在一起，便于整个带状胚材的稳定和运输；然后再对凸台进行挤压成型；再将底部进行挤压成型；然后将底部顶出，便于带状胚材的继续运输；最后对凸台进行再次成型，使得凸台最终成型，这种多次挤压凸台的方式使得产品在最终成型时更加精确。上述工艺相比较原先减料方式的工艺，减少了废料的生成，材料利用率更高。
本发明进一步设置为：所述凸台初次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；所述挤压模具包括有第一半模和第二半模，两个所述第一半模组合时的接触面与两个第二半模组合时的接触面不同。
通过采用上述技术方案，两个第一半模组合后形成挤压模具，通过挤压模具对凸台进行逐步挤压成型，但是两个第一半模之间必定会有缝隙，这种挤压凸台使其成型的方式会导致一些物料被进入到缝隙中，在缝隙处形成凸起，但是采用不同规格的第一半模以及第二半模来实现对凸台的挤压成型，缝隙在凸台上发生移动，避免了凸起的形成或者减小了凸起的大小。
本发明进一步设置为：所述凸台终次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；所述挤压模具还包括有第三半模，两个第二半模组合时的接触面在凸台上发生移动，且两个第三半模组合时的接触面与两个第二半模组合时的接触面不同。
通过采用上述技术方案，进一步减小了凸起的生成，使得凸台成型后的精度更高。
本发明进一步设置为：所述冲裁包括有以下步骤：
步骤S1、抵住带状胚材的底部，并在带状胚材的上方采用刺刀向下刺破；
步骤S2、抵住带状胚材的顶部，并在带状胚材的下方采用刺刀向上刺破；
步骤S1和步骤S2交替使用多次。
通过采用上述技术方案，对带状胚材进行上下刺破，具有防止带状胚材的物料向一侧凸出，同时便于换向片的两侧成型。
本发明进一步设置为：所述冲裁包括有校正步骤，所述校正步骤通过对穿孔的定位来实现对带状胚材的位置的校正。
通过采用上述技术方案，由于在对带状胚材进行上下刺破时，带状胚材会产生朝向刺破方向的凸起，对带状胚材进行上下交替的刺破的方式便于产品的成型，同时带状胚材会发生水平移动，校正步骤的设置提高了产品的准度。
本发明进一步设置为：还包括有用于检测穿孔大小的检测步骤。
通过采用上述技术方案，提高换向片的精度。
一种换向片生产设备，包括有插入至带状胚材的穿孔内以实现校正带状胚材位置的定位机构，所述定位机构包括有气缸以及固定在气缸输出轴上的移动杆，所述移动杆底端为尖端。
通过采用上述技术方案，气缸工作使得移动杆上下移动，通过移动杆插入至带状胚材上的穿孔来实现校正带状胚材；在带状胚材被加工时，先是对带状胚材进行定位和稳定，再进行刺破和挤压成型，最后在松开带状胚材，然后转移带状胚材。
本发明进一步设置为：包括有用于检测穿孔大小的检测设备。
通过采用上述技术方案，提高产品的精度。
本发明进一步设置为：还包括有稳定机构；所述稳定机构包括有上限位块以及下限位块，所述上限位块上设有用于驱使上限位块移动的气缸，所述带状薄片位于上限位块和下限位块之间。
通过采用上述技术方案，上限位块和下限位块起到了稳定带状薄片的作用，带状胚材在运输时更加稳定。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1. 依次通过挤压边带、冲裁、凸台初次成型、底部成型、顶出以及凸台终次成型等步骤，实现了换向片的挤压成型，这种方式相对于原本的生产工艺，产生的废料少，材料利用率高；
2. 采用不同规格的第一半模、第二半模以及第三半模来实现对凸台的挤压成型，缝隙在凸台上发生移动，避免了凸起的形成或者减小了凸起的大小，接触面发生多次移动，使得凸台在成型后更加精准。
附图说明
图1是现有技术中的一种换向片的结构示意图；
图2是现有技术中的换向片在未彻底成型前的结构示意图，也是本发明最终需要生产的产品的结构示意图；
图3是本发明的整体示意图；
图4是本发明的前部分的局部示意图；
图5是本发明中的移动杆的结构示意图；
图6是本发明的后部分的局部示意图；
图7是图6中的A处的放大示意图；
图8是图6中的B处的放大示意图；
图9是本发明的换向片连续挤压工艺的流程示意图；
图10是本发明的换向片连续挤压工艺中的冲裁步骤处的流程示意图。
附图标记：1、机架；2、运输装置；3、刺破装置；4、定位机构；5、第一挤压装置；6、第二挤压装置；7、第三挤压装置；8、检测设备；9、脱模装置；10、收料装置；11、电机；12、转动盘；13、边带挤压装置；14、稳定机构；15、气缸；16、上挤压板；17、下挤压板；18、上限位块；19、下限位块；20、上刺破机构；21、下刺破机构；22、下支撑座；23、移动杆；24、尖端；25、上支撑座；26、上挤压组件；27、第一半模；28、第二半模；29、夹持气缸；30、凹槽；31、上移动块；32、下固定块；33、脱模杆；34、第三半模；35、定位杆；36、底部；37、凸台。
具体实施方式
参照附图对本发明做进一步说明。
一种换向片生产设备，如图3所示，包括有机架1，机架1上设置有：用于运输带状胚材的运输装置2、对带状胚材进行开孔的刺破装置3、用于校正带状胚材位置的定位机构4、对换向片胚材上的凸台进行挤压成型的第一挤压装置5、对换向片胚材上的底部进行挤压成型的第二挤压装置6、对换向片胚材上的凸台进行挤压成型的第三挤压装置7、用于检测穿孔大小的检测设备8以及用于顶出物料的脱模装置9。
如图3所示，运输装置2还包括有位于机架1一端的收料装置10，收料装置10包括有电机11和转动盘12，带状胚材缠绕在转动盘12上，电机11工作使得转动盘12转动，从而实现带状胚材的单向运输。
如图3、图4所示，运输装置2还包括有边带挤压装置13以及稳定机构14；边带挤压装置13包括有固定在机架1上的气缸15、与气缸15的活塞杆固定连接的上挤压板16以及与机架1固定的下挤压板17；当气缸15的活塞杆伸出时，上挤压板16朝向下挤压板17运动并对带状胚材的两端进行挤压，使得带状胚材两端形成带状薄片。当带状胚材在通过刺破装置3时，不会对带状薄片进行刺破，因此在通过本设备后的产品依旧有两个带状薄片，两个带状薄片将多个换向片胚材连接，便于运输整个带状胚材，提高生产效率。
如图3、图4所示，稳定机构14包括有上限位块18以及下限位块19，机架1上固定设置有用于驱使上限位块18移动的气缸15，带状薄片位于上限位块18和下限位块19之间，当带状胚材在移动时，上限位块18远离下限位块19设置，当带状胚材需要静止且被加工时，气缸15使得上限位块18靠近下限位块19，上限位块18和下限位块19均与带状胚材抵接，起到稳定带状薄片的作用。
如图4、图5所示，刺破装置3包括有上刺破机构20以及下刺破机构21；上刺破机构20包括有固定于机架1的下支撑座22、固定于机架1的气缸15以及相对固定连接于气缸15活塞杆的移动杆23，移动杆23朝向下支撑座22的一端为尖端24；下刺破机构21包括有固定于机架1的上支撑座25、固定于机架1的气缸15以及连接于气缸15活塞杆的移动杆23，移动杆23朝向上支撑座25的一端为尖端24。每组上刺破机构20和每组下刺破机构21均设置有三根移动杆23。上刺破机构20以及下刺破机构21均设置有多组且交替设置，产品在被刺破后更加精确，相比较单向进行刺破，产品不易发生朝向刺破方向的凸起，提高产品质量。
如图5所示，移动杆23呈长条状，在将带状胚材进行刺破时，能刺出一道长形的穿孔。
如图6、图7所示，带状胚材在通过刺破装置3后进入至第一挤压装置5。第一挤压装置5包括有多组上挤压组件26。一些上挤压组件26包括有两个第一半模27，一些上挤压组件26包括有两个第二半模28，两个第一半模27组合时的接触面和两个第二半模28组合时的接触面在凸台上发生单侧的移动。机架1上设有用于控制上挤压组件26夹紧的夹持气缸29以及用于控制上挤压组件26上下升降的气缸15。对带状胚材进行挤压成型时，是直接采用两个第一半模27对凸台进行挤压，在取出时再将两个第一半模27分离，第二半模28对带状胚材进行挤压成型同理。两个第一半模27组合时将凸台放置在两个第一半模27上形成的成型孔内，挤压成型的特性会导致一部分物料朝向两个第一半模27的接触面上凸起，因此第二半模28的设置减少了这种凸起的大小，提高了产品的质量。
如图6、图7所示，上挤压组件26闭合时，两个第一半模27和两个第二半模28均形成有一个单面开口的凹槽30，上挤压组件26闭合时将凸台合在凹槽30内并对凸台进行挤压。
如图3、图4所示，定位机构4包括有固定在机架1上的气缸15以及连接于气缸15上的活塞杆的定位杆35。定位杆35插入至穿孔中，起到定位的作用，合理利用生产加工中出现的结构来提高产品的精度。
如图6所示，通过第一挤压装置5后的带状胚材进入到第二挤压装置6处。第二挤压装置6包括有滑设于机架1的上移动块31以及下固定块32；机架1上通过设置有气缸15来实现上移动块31的上下移动。当上移动块31和下固定块32抵接时，上移动块31和下固定块32对换向片胚材上的底部进行挤压成型。需要提及时，上移动块31上开有用于放置凸台的空腔，上移动块31和下固定块32抵接时形成闭合的空间。
如图6所示，通过第二挤压装置6后的带状胚材进入脱模装置9，脱模装置9包括有滑设于下固定块32的脱模杆33，通过在机架1上设置有气缸15来驱动脱模杆33上下移动，当脱模杆33上移动到最高位置时，脱模杆33顶住换向片胚材上的底部，使得换向片胚材的底部与下固定块32分离，便于整个带状胚材的运输。
如图6、图8所示，通过脱模装置9的带状胚材进入第三挤压装置7。第三挤压装置7包括有多组上挤压组件26，上挤压组件26包括有两个第三半模34，两个第三半模34组合时的接触面发生移动，且两个第三半模34组合时的接触面与两个第二半模28组合时的接触面不同。进一步减小了凸起的大小，提高了产品的质量。
如图3所示，检测设备8设置有两组，一组检测设备8设置在第一挤压装置5之前，一组检测设备8设置在第一挤压装置5之后。多组检测设备8的设置提高了产品的精度。检测设备8通过对穿孔大小的检测来判断产品是否合格。
本实施例主要通过刺破装置3、第一挤压装置5、第二挤压装置6、第三挤压装置7来实现对换向片的成型，具有减少废料产生的作用。
一种换向片连续挤压工艺，包括上述设备的工作流程，如图9所示，包括有以下步骤：
（1）、挤压边带：对带状胚材的两端进行挤压，使得胚材两端形成带状薄片；
（2）、冲裁：将带状胚材进行刺破，相邻的两个换向片胚材之间形成穿孔；
（3）、凸台初次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台形成多个弧面；
（4）、底部成型：对换向片胚材上的底部进行挤压成型；
（5）、顶出：对换向片胚材的底部施加力，使得换向片胚材脱离下模具；
（6）、凸台终次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台最终成型。先将带状胚材的两端进行挤压，使得带状胚材的两侧形成厚度小于带状胚材的带状薄片；再对带状胚材进行刺破，使得多个换向片之间产生穿孔，需要提及的是，此时的带状薄片依旧连接在一起，便于整个带状胚材的稳定和运输；然后再对凸台进行挤压成型；再将底部进行挤压成型；然后将底部顶出，便于带状胚材的继续运输；最后对凸台进行再次成型，使得凸台最终成型，这种多次挤压凸台的方式使得产品在最终成型时更加精确。上述工艺相比较原先减料方式的工艺，减少了废料的生成，材料利用率更高。
如图9、图10所示，冲裁包括有以下步骤：
步骤S1、抵住带状胚材的底部，并在带状胚材的上方采用刺刀向下刺破；
步骤S2、抵住带状胚材的顶部，并在带状胚材的下方采用刺刀向上刺破；
步骤S1和步骤S2交替使用多次。对带状胚材进行上下刺破，具有防止带状胚材的物料向一侧凸出，同时便于换向片的两侧成型。该步骤中的刺刀相当与上述设备中的移动杆23。
冲裁还包括有校正步骤，校正步骤通过对穿孔的定位来实现对带状胚材的位置的校正。由于在对带状胚材进行上下刺破时，带状胚材会产生朝向刺破方向的凸起，对带状胚材进行上下交替的刺破的方式便于产品的成型，同时带状胚材会发生水平移动，校正步骤的设置提高了产品的准度。
还包括有用于检测穿孔大小的检测步骤，检测步骤包括有在冲裁步骤中的第一检测环节，以及位于凸台初次成型的第二检测环节，通过多次检测来确保产品的精度（图中未示出）。
如图9所示，凸台初次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型，该工艺中的挤压模具相当于上述设备中的上挤压组件26；挤压模具包括有第一半模27和第二半模28，两个所述第一半模27组合时的接触面与两个第二半模28组合时的接触面不同。两个第一半模27组合后形成挤压模具，两个第二半模28组合后形成挤压模具，通过挤压模具对凸台进行逐步挤压成型，但是两个第一半模27之间必定会有缝隙，这种挤压凸台使其成型的方式会导致一些物料被进入到缝隙中，在缝隙处形成凸起，但是采用不同规格的第一半模27以及第二半模28来实现对凸台的挤压成型，缝隙在凸台上发生单侧移动，避免了凸起的形成或者减小的凸起的大小。同时凸台终次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；挤压模具包括有两个第二半模28组合而成，两个第二半模28组合时的接触面在凸台上发生移动，两个第二半模28组合时的接触面移动方向与两个第一半模27组合时的接触面的移动相反。进一步减小了凸起的生成，使得凸台成型后的精度更高。
凸台终次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；挤压模具还包括有第三半模34，两个第二半模28组合时的接触面在凸台上发生移动，且两个第三半模34组合时的接触面与两个第二半模28组合时的接触面不同。进一步减小了凸起的生成，使得凸台成型后的精度更高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种换向片连续挤压工艺，其特征是，包括有以下步骤：
（1）、挤压边带：对带状胚材的两端进行挤压，使得胚材两端形成带状薄片；
（2）、冲裁：将带状胚材进行刺破，相邻的两个换向片胚材之间形成穿孔；
（3）、凸台初次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台形成多个弧面；
（4）、底部成型：对换向片胚材上的底部进行挤压成型；
（5）、顶出：对换向片胚材的底部施加力，使得换向片胚材脱离下模具；
（6）、凸台终次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台最终成型。
2.根据权利要求1所述的换向片连续挤压工艺，其特征是：所述凸台初次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；所述挤压模具包括有第一半模(27)和第二半模(28)，两个所述第一半模(27)组合时的接触面与两个第二半模(28)组合时的接触面不同。
3.根据权利要求2所述的换向片连续挤压工艺，其特征是：所述凸台终次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；所述挤压模具还包括有第三半模(34)，两个第二半模(28)组合时的接触面在凸台上发生移动，且两个第三半模(34)组合时的接触面与两个第二半模(28)组合时的接触面不同。
4.根据权利要求1所述的换向片连续挤压工艺，其特征是：所述冲裁包括有以下步骤：
步骤S1、抵住带状胚材的底部，并在带状胚材的上方采用刺刀向下刺破；
步骤S2、抵住带状胚材的顶部，并在带状胚材的下方采用刺刀向上刺破；
步骤S1和步骤S2交替使用多次。
5.根据权利要求4所述的换向片连续挤压工艺，其特征是：所述冲裁包括有校正步骤，所述校正步骤通过对穿孔的定位来实现对带状胚材的位置的校正。
6.根据权利要求4所述的换向片连续挤压工艺，其特征是：还包括有用于检测穿孔大小的检测步骤。
7.一种换向片生产设备，其特征是：包括有插入至带状胚材的穿孔内以实现校正带状胚材位置的定位机构(4)，所述定位机构(4)包括有气缸(15)以及固定在气缸(15)输出轴上的移动杆(23)。
8.根据权利要求7所述的换向片生产设备，其特征是：包括有用于检测穿孔大小的检测设备(8)。
9.根据权利要求7所述的换向片生产设备，其特征是：还包括有稳定机构(14)；所述稳定机构(14)包括有上限位块(18)以及下限位块(19)，所述上限位块(18)上设有用于驱使上限位块(18)移动的气缸(15)，所述带状薄片位于上限位块(18)和下限位块(19)之间。
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