CN102593681A - 一种换向器的换向片、其制造方法及专用冲模 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的是一种换向器上的换向片以及其制造方法的改进，还涉及制造该换向片的专用冲模。该换向器的换向片，包括有主体和根部，其特征是：所述的根部呈燕尾型或矩形，所述根部的始端与末端横向分别设有第一凸块和第二凸块，所述的第一凸块和第二凸块之间形成钩槽，所述的第一凸块和第二凸块外侧表面沿根部中心径向对称。这种结构的换向片具有更好的机械性能。为了能制造出上述结构的换向片，本发明还设计了其制造工艺以及专用冲模，使生产这种换向片的原材料浪费降至最低，大大降低了生产成本，给企业带来了效益。

Description

一种换向器的换向片、其制造方法及专用冲模

技术领域

本发明涉及的是一种换向器上的换向片以及其制造方法的改进，还涉及制造该换向片的专用冲模。

背景技术

目前市场上换向器上的换向片一般只在其根部的末端设有凸起，主体与凸起之间形成钩槽，如图1所示，这种换向片由于钩槽部分径向相对较细，而且在拉丝过程中，中间要承受大部分的力，容易引起根部的弯曲变形，甚至折断；并且这种换向片与模塑料接触面积小，牢度不够，不能满足换向器在超高转速下的要求。

还有，目前这种换向片的制造方法一般采用单边冲制，即一根铜线只能冲出一排的换向片，如图2所示，这样冲制后大概会有25%~45%的铜材变成废料，严重浪费原材料。

发明内容

鉴于现有技术存在的不足，本发明创新设计了一种换向器的换向片：

该换向器的换向片，包括有主体和根部，其特征是：所述的根部呈燕尾型或矩形，所述根部的始端与末端横向分别设有第一凸块和第二凸块，所述的第一凸块和第二凸块之间形成钩槽，所述的第一凸块和第二凸块外侧表面沿根部中心径向对称；

所述第一凸块和第二凸块的外侧表面竖直并对齐；

制造上述换向器换向片的方法，该方法包括：

将铜线进行压扁；

对压扁后的铜线进行拉丝；

其特征在于：将铜线横向中间拉出钩槽，在钩槽的上部和下部横向拉出沿铜线中心径向对称的第一凸块和第二凸块；

对拉丝后的铜线进行排布， 将其分成上下相向并排的换向片，上下换向片的根部呈燕尾型或矩形并互补交叉；

用专用冲模对排布好的铜线进行冲制。

在换向片根部所对应的铜线的中部每隔上下并排的换向片冲制有相应的冲孔；

将铜线径向压扁成腰鼓型；

所述的腰鼓型高度与宽度比为：1.5~2.3

为了能基本上无废料地冲压出上述的换向片，本发明还设计了专用冲模，该专用冲模包括有底板、冲头和输送装置，其特征是：所述的冲头底面呈换向片形状，所述换向片形状包括有主体形状和呈燕尾型或矩形的根部形状，根部与根部形状之间留有与根部形状对称的空隙，所述的冲模上还设有截断装置；

在冲模上还设有冲孔冲头；

所述的冲头另一边设有形状对称的第二冲头。

按照本发明设计的一种换向器的换向片由于在根部采用了双凸块结构，在拉丝和冲制过程中不易变形，而且增加的凸块增加了与模塑料接触面积，提高了换向片的抗拉力性能。按照这种换向片结构设计出的制造工艺更是大大提高了铜材的利用率，据计算，要是制造带钩的钩型换向器，利用率可达92%；而制造不带钩的换向片，除了拉丝部分，几乎不会产生废料，由于铜线一般采用银铜合金或纯铜，价格昂贵，这样可以大大降低生产成本，给企业带来了效益。

附图说明

图1为现有换向片的结构示意图；

图2为现有换向片的冲制排布图；

图3为本发明设计的换向片的结构示意图；

图4为本发明设计的换向片的主视图；

图5为铜线压扁后拉丝的过程图；

图6为铜线拉丝后冲模排样图；

图7为铜线拉丝后的结构示意图；

图8为冲模模板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本发明的工作原理：

本发明设计的换向器的换向片，包括有主体1和根部2，根部2可以设计成燕尾型或者是矩形（这两种根部的形状都能使上下两排换向片7、8的根部2互补交错，使原材料的利用率最大化），在根部2的始端与末端横向分别设有第一凸块3和第二凸块4，第一凸块3和第二凸块4之间形成有钩槽5，为了能在同一根铜线上冲压出上下并排并且其根部互补交叉的这种结构的换向片，第一凸块3和第二凸块4的外侧表面必须是对称的，因为下排换向片8其第二凸块4外侧表面跟上排换向片7其第一块凸块3外侧表面是同一条拉丝拉出来的，本发明是将第一凸块3和第二凸块4的外侧表面设计成垂直并且在竖直方向对齐，即呈“工”字型，如图3所示。

为了能制造出上述结构的换向片，本发明按照如下制造方法：第一步：将铜线10径向压扁成腰鼓型；第二步：对压扁后的铜线10进行多道拉丝，如图5所示，将铜线10横向中间拉出钩槽5，在钩槽5的上部和下部横向拉出相同厚度的第一凸块3和第二凸块4；第三步：对拉丝后的铜线10进行排布，将其分成上下相向并排且同等大小的换向片，上下排换向片7、8的根部呈燕尾型或矩形并互补交叉（即换向片原本要作废的根部与根部之间的空隙6变成了对面一排换向片的根部）；第四步：根据上述排布，用专用冲模进行冲制。按照上面所述的制造方法能将一根铜线毫无浪费（除了拉丝部分）地制造出双凸块的换向片，大大节省了原材料，提高了生产效益。

根据上面所述的制造方法，除了拉丝，几乎不会产生废料，但只能生产出不带钩的换向片，为了能制造出带钩的钩型换向片，本发明在铜线的拉丝部分，即根部所对应的部分，每隔一段并排的换向片设有冲孔9，该冲孔9的左右轮廓线与换向片根部2的外形轮廓相对应，然后对其排布，如图6所示，相邻两冲孔之间互补交叉着上下排换向片7、8所对应的四个根部，此时取冲孔的一半即对上排换向片7的主体形成延伸部11，而下排换向片8也相应取一定的延伸部11，如此排布，就能在一根铜线上冲制出若干个带有钩的钩型换向片。按照这种制造方法，其铜材的利用率可达92%以上。

为了能按照上述的排布冲压出上下并排的换向片，本发明设计了一个专用冲模，该专用冲模包括有底板15、冲头13和输送装置，该冲头13底面是呈单个换向片的形状，该换向片形状包括有主体形状和呈燕尾型或矩形根部的形状，根部与根部形状之间留有与根部形状对称的空隙17，在冲模上还设有截断装置12。

该冲模是这样工作的：先将拉丝好的铜线10通过输送装置进行输送，到一定位置时，冲模上方的冲头13对铜线10进行冲压，这样先冲出下排的一个换向片，由于上排的换向片7其根部与下排的换向片8根部互补交叉，所以下排的换向片8冲制出后，上排就自然形成一个形状相同的换向片；然后铜线10继续输送，到了一步，用截断装置12对上排的换向片7进行截断，这样上排的换向片7就落下形成，如此延续，就能连续制造出单个不带钩的换向片。而要制造带钩的钩型换向片，在用冲头13冲制之前先对铜线10中部（换向片根部所对应的中部）用冲孔冲头14冲出相应的冲孔9，然后重新排布，再按照上述的冲模方法冲制出带钩的钩型换向片，如图8所示。当然，为了使各个工作步骤的有序进行，该冲模还需通过PLC控制完成。

本发明还在冲头13的另一边设有形状对称的第二冲头13a，第二冲头13a可以同时对另一铜线进行冲制，使生产效率提升一倍，大大提高了生产效益。如果只冲压一边，那另一边的冲头可以留作备用。

按照本发明设计的一种换向器的换向片相比现有的换向片具有更好的机械性能，而其制作方法更使生产这种换向片的原材料浪费降至最低，大大降低了生产成本，给企业带来了效益，具有突出的实质性特点和显著的进步。

Claims (9)

1.一种换向器的换向片，包括有主体（1）和根部（2），其特征是：所述的根部（2）呈燕尾型或矩形，所述根部（2）的始端与末端横向分别设有第一凸块（3）和第二凸块（4），所述的第一凸块（3）和第二凸块（4）之间形成钩槽（5），所述的第一凸块（3）和第二凸块（4）外侧表面沿根部中心径向对称。

2.如权利要求1所述的一种换向器的换向片，其特征是：第一凸块（3）和第二凸块（4）的外侧表面竖直并对齐。

3.一种制造权利要求1所述的换向片的方法，该方法包括：

将铜线（10）进行压扁；

对压扁后的铜线（10）进行拉丝；

其特征是：将铜线横向中间拉出钩槽（5），在钩槽（5）的上部和下部横向拉出沿铜线（10）中心径向对称的第一凸块（3）和第二凸块（4）；

对拉丝后的铜线（10）进行排布， 将其分成上下相向并排的换向片（7、8），上下排的换向片（7、8）其根部呈燕尾型或矩形并互补交叉；

用专用冲模对排布好的铜线（10）进行冲制。

4.如权利要求3所述的一种换向片的制造方法，其特征是：在换向片根部所对应的铜线的中部每隔上下并排的换向片（7、8）冲制有相应的冲孔（9）。

5.如权利要求3所述的一种换向片的制造方法，其特征是：将铜线（10）径向压扁成腰鼓型。

6.如权利要求5所述的一种换向片的制造方法，其特征是：所述的腰鼓型高度与宽度比为：1.5~2.3。

7.一种实现权利要求3所述制造换向片方法中的专用冲模，包括有底板15、冲头13和输送装置，其特征是：所述的冲头13底面呈换向片形状，所述换向片形状包括有主体形状和呈燕尾型或矩形的根部形状，根部与根部形状之间留有与根部形状对称的空隙17，所述的冲模上还设有截断装置12。

8.如权利要求7所述的一种专用冲模，其特征是：在冲模上还设有冲孔冲头14。

9.如权利要求7或8所述的一种专用冲模，其特征是：所述的冲头13另一边设有形状对称的第二冲头13a。

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