CN108781028A - 粘合式层叠芯制造装置及其芯层压机 - Google Patents

Abstract

本发明的一形态记载了一种其是将穿过内部的薄片部件以多个为单位进行一体化而形成层叠芯的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机(Core Laminator)。根据本发明的一形态的芯层压机包括：中空型的加热单元，为了形成所述层叠芯，对存在于所述薄片部件层间的粘合剂进行加热而使所述薄片部件以多个为单位进行一体化；中空型的夹压单元，可旋转地配备于所述加热单元的下侧，为了防止所述层叠芯的下降而向所述层叠芯施加侧压；中空型的挤压单元，包含气缸以及挤压部件，所述气缸可旋转地配备于所述加热单元的上侧，所述挤压部件固定于所述气缸内部而在所述加热单元的上侧将所述薄片部件在同轴上对齐为一列；引导件，配备于所述加热单元的内部而在所述加热单元的内部引导所述薄片部件移动，并且能够从动于所述夹压单元及所述挤压单元而可旋转；以及旋转驱动器，为了使所述气缸与所述夹压单元同时选择性地等角度旋转而连接于所述气缸及所述夹压单元。

Description

粘合式层叠芯制造装置及其芯层压机

技术领域

本发明涉及一种制造马达或发电机等的铁心(即，芯)的芯制造装置，更详细而言涉及一种将芯用薄片部件(薄板)层间粘合而制造层叠式芯的粘合式层叠芯制造装置及其芯层压机。

背景技术

通常，将薄片部件(Lamina)(例如，金属薄板)层叠为多层并相互一体化而制成的层叠芯(Laminate Core)被用作发电机或马达等的转子(Rotor)或定子(Stator)，已知的作为制造所述层叠芯的方法，即作为将所述薄片部件层叠并固定为一体的层叠芯制造方法，有利用联锁签(Interlock tab)的签(tab)固定法、利用焊接(例如，激光焊接)的焊接固定法、铆接固定法等。

作为所述签固定法，韩国公开专利公报第10-2008-0067426号及第10-2008-0067428号等专利文献中披露了层叠芯的制造技术，然而上述层叠芯的制造方法存在铁损(Iron Loss)问题，尤其对于所述签固定法而言，因母材(即，钢板)的薄板化趋势而难以进行压纹(Embossing)加工，因此呈现出作为层叠芯制造技术的局限性。上述公开专利公报和下述专利文献中公开有多种类型及形状的层叠芯。

另外，近来披露了一种利用粘合剂而使构成所述层叠芯的单位薄板(即，单张)的薄片部件相互粘合而实现一体化的粘合固定法，韩国公开专利公报第10-1996-003021号和日本公开专利公报特开平5-304037号中公开有所述粘合固定法。

在如上所述的专利文献中，参考日本公开专利公报特开平5-304037号，其中用于制造马达芯的母材(即，钢板)借助于移送辊而被供应到第一冲压成型机和第二冲压成型机，且在经过所述第一冲压成型机之前借助于涂布辊和喷嘴而将粘合剂涂布在所述钢板。

此外，通过母材的冲裁而被依次堆叠在所述第一冲压成型机和第二冲压成型机内部空间的芯材(即，薄片部件)则借助于所述粘合剂而被一体化，并据此制造出粘合式的层叠芯。根据上述的现有粘合固定法，即粘合式层叠芯制造方法相比于激光焊接而言能够节省费用，并且能够应对钢板的薄板化。

发明内容

技术问题

本发明的目的在于提供一种将薄片部件一体化而制造粘合式层叠芯的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机及具有该芯层压机的粘合式层叠芯制造装置。

技术方案

本发明的一形态提供一种粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其是将穿过内部的薄片部件以多个为单位进行一体化而形成层叠芯的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机(Core Laminator)。根据本发明的一形态的芯层压机包括：中空型的加热单元，为了形成所述层叠芯，对存在于所述薄片部件层间的粘合剂进行加热而使所述薄片部件以多个为单位进行一体化；中空型的夹压单元，可旋转地配备于所述加热单元的下侧，为了防止所述层叠芯的下降而向所述层叠芯施加侧压；中空型的挤压单元，包含气缸以及挤压部件，所述气缸可旋转地配备于所述加热单元的上侧，所述挤压部件固定于所述气缸内部而在所述加热单元的上侧将所述薄片部件在同轴上对齐为一列；引导件，配备于所述加热单元的内部而在所述加热单元的内部引导所述薄片部件移动，并且能够从动于所述夹压单元及所述挤压单元而旋转；以及旋转驱动器，为了使所述气缸与所述夹压单元同时选择性地等角度旋转而连接于所述气缸及所述夹压单元。

并且，所述挤压部件对向所述加热单元移动的所述薄片部件施加侧压，从而紧压所述薄片部件，使得所述薄片部件以过盈插入到所述挤压部件的内部的状态通过所述挤压部件的内部。

优选地，所述芯层压机还包括：冷却系统，配备于支撑所述挤压单元、所述加热单元及所述夹压单元的下模。

所述挤压部件固定于所述气缸的内周面而与所述气缸一体地工作。所述挤压部件包括：中空型的挤压环，固定于所述气缸的内部并沿上下方向被贯通，其中，所述挤压环的外周面紧贴于所述气缸的内周面。

所述夹压单元还可以包括：冷却流路，在所述气缸与所述挤压部件的接触交界面引导冷却流体的螺旋流动，其中，所述冷却流路连接于所述冷却系统而引导所述冷却流体从形成于所述接触交界面的所述冷却流路的流入部流动至排出部。

所述冷却流路可以包括：螺旋冷却槽，连接所述冷却流路的流入部与排出部，并且从所述挤压环的上端部至下端部为止沿螺旋方向形成于所述挤压环的外周面。

并且，所述气缸可以包括：循环形状的流体导入槽，为了得到所述冷却流体的供应，形成于所述气缸的外周面；循环形状的流体排出槽，为了排出所述冷却流体，与所述流体导入槽一同形成于所述气缸的外周面，并从所述流体导入槽隔开距离；流体供应孔，形成于所述流体导入槽，并贯通所述气缸而连接于所述冷却流路的流入部；流体排出孔，形成于所述流体排出槽，并贯通所述气缸而连接于所述冷却流路的排出部。

所述冷却流路的流入部及所述排出部可以在所述气缸与所述挤压环的接触交界面相互隔开地形成为循环形状。

用于将所述薄片部件成型的冲裁用模具固定于所述气缸的上端，从而与所述气缸一体工作，并且，所述流体供应孔与流体排出孔中的任意一个与形成于所述气缸的上端的暴露流路连接，使得所述冷却流体在流动过程中直接接触到所述冲裁用模具的底面，所述暴露流路被所述冲裁用模具覆盖。

所述气缸的下端可以安装(Mount)于所述引导件的上端，所述引导件的下端安装于所述夹压单元。

所述冷却系统可以包括：第一冷却部，使所述挤压单元冷却，并支撑所述气缸的旋转；第二冷却部，包围所述加热单元；第三冷却部，包围所述夹压单元，并支撑所述夹压单元的旋转。

并且，在所述第一冷却部、第二冷却部、第三冷却部可以分别形成有引导冷却流体的流动的冷却通路。所述第二冷却部包括：固定凸块，具有所述加热单元的收容槽，并覆盖所述加热单元的上侧面及外周面，其中，在所述固定凸块的内部形成有所述冷却通路。

所述旋转驱动器可以包括：第一皮带轮，配备于所述气缸；第二皮带轮，配备于所述夹压单元；驱动皮带轮，连接于所述第一皮带轮及第二皮带轮，以向所述第一皮带轮及第二皮带轮同时传输驱动力。

根据本发明的另一形态，提供一种粘合式层叠芯制造装置，包括对被连续地移送的母材进行冲裁(Blanking)而依次形成用于制造层叠芯的薄片部件的冲裁单元以及配备于下模并将穿过内部的薄片部件以多个为单位进行一体化而形成层叠芯的所述芯层压机(Core Laminator)。

有益效果

根据本发明的芯层压机及具有该芯层压机的粘合式层叠芯制造装置具有如下效果：

第一、根据本发明的一形态，薄片部件对齐/层叠的区域、薄片部件利用热而一体化的区域(粘合剂固化区域)及排出层叠芯的区域精密地联动而同时一体旋转，因此能够最小化层叠芯的厚度偏差，并且能够实现制造高精度索引(index)方式的层叠芯及歪斜(skew)方式的层叠芯。

第二、根据本发明的一形态，实现薄片部件对齐/层叠的区域，即挤压单元的精密度能够稳定地得到维持，因此能够最小化或防止薄片部件层叠不良的产品不良。

第三、根据本发明的一形态，在将薄片部件一体化的粘合剂固化区域，形成产品通路的引导件从属于挤压单元及夹压单元(Pinching unit)而与挤压单元及夹压单元一起同时旋转，因此能够防止在层叠芯形成过程中薄片部件扭曲的现象。

第四、根据本发明的一形态，能够利用表面已涂布有粘合剂或涂覆为半固化状态的条带形状的母材，连续地制造通过层间粘合方式而按预定母材张数来一体化薄片部件的层叠芯。

第五、根据本发明的一形态，通过选择性地同步条带形状的母材的层间分割单元将薄片部件按每预定张数进行分割，因此能够容易实现层叠芯的制造及层间分割。

附图说明

通过参考即将后述的本发明的实施例的详细说明以及一并提供的附图，将会更加完善地理解本发明的特征及优点，所述附图的内容如下：

图1是以母材的移送方向为基准示意性地示出根据本发明的一实施例的粘合式层叠芯制造装置的结构的纵剖面图。

图2是示出母材供应至根据本发明的另一实施例的粘合式层叠芯制造装置的状态的图。

图3是示出图2所示的粘合式层叠芯制造装置的冲裁单元和芯层压机结构的纵剖面图。

图4是示意性示出图3所示的芯层压机的剖面图。

图5是示意性示出在图4所示的芯层压机的内部(层压孔)制造层叠芯的过程的剖面图。

图6是示出能够根据本发明制造的粘合式层叠芯的一示例与用于该制造的薄片部件的立体图。

图7是将图4所示的芯层压机分离为三个区域而示出的剖面图。

图8是将图7所示的芯层压机的挤压单元、加热单元、夹压单元分离而示出的剖面图。

图9是将图7所示的芯层压机的冷却系统分离为三个区域示出的剖面图。

图10是示出图4所示的挤压单元的挤压部件的立体图。

图11是示出图4所示的挤压单元的气缸的立体图及剖面图。

图12是示意性示出图4所示的夹压单元的一实施例的平面图。

图13是示意性示出图3所示的芯层压机的旋转机制的图。

图14是示出图3所示的芯层压机的旋转操作的平面图。

图15是示出图1及图2所示的粘合式层叠芯制造装置的层间分割单元的一实施例的图。

图16是示出通过图15所示的层间分割单元在母材形成层间分割用凸起的过程的图。

图17是示出通过图15所示的凸起成型单元的凸起成型工具后退(下降)的状态的图。

图18是示出通过图15所示的粘合式层叠芯制造装置成型的薄片部件的层叠状态的图。

图19是示出制造图9所示的层叠芯的一示例的工序流程的图。

图20是示出根据本发明的又一实施例的粘合式层叠芯制造装置的图。

图21是示出图20所示的粘合式层叠芯制造装置的层间分割单元的图。

图22是示出通过图20所示的粘合式层叠芯制造装置成型的薄片部件的层叠状态的图。

最优实施方式

以下，通过参考附图而对可用于具体实现本发明的目的的，本发明的优选实施例进行说明。在对本实施例进行说明的过程中，给相同的构成要素赋予相同的名称和相同的附图标号，并省略与之相关的附加说明。

本发明的一实施例是以层间粘合方式将预定张数(即，预设张数)的薄片部件一体化而形成层叠芯的芯层压机(Core Laminator)及具有此芯层压机的粘合式层叠芯制造装置。根据本实施例的粘合式层叠芯制造装置是如下的一种芯制造装置：通过对被连续性移送，例如每次移送预设的一个节距(pitch)距离的条带形状的母材进行冲裁(Blanking)而形成预定形状的薄片部件，并将所述薄片部件通过层间粘合的方式进行一体化，从而制造马达或发电机等的芯。

换句话而言，根据本实施例的芯层压机是如下的一种层叠装置：将通过冲裁形成的预定形状的薄片部件通过层间粘合进行一体化，从而形成粘合式层叠芯。根据本实施例的粘合式层叠芯制造装置是包括用于冲裁的冲裁单元及所述芯层压机的芯制造装置。

更具体而言，本发明的一实施例涉及一种用于制造粘合式层叠芯的芯层压机及具有此芯层压机的芯制造装置，利用层间的粘合剂将薄片部件一体化而将层叠结构的芯(即，层叠芯)制造成一个块体时使用的装置，例如，所述芯制造装置能够接收表面涂覆有粘合剂层的条带形状的母材(表面涂覆有粘合剂层的用于制造芯的钢板)而制造上述的芯(即，层叠芯)，或者在接收表面未涂覆粘合剂的条带形状的母材之后将粘合剂涂覆在所述母材的表面，并制造层叠芯。所述层叠芯构成用于定子或转子的铁心的至少一部分。

首先，参照图1至图6，对根据本发明的一实施例的芯层压机及具有此芯层压机的粘合式层叠芯制造装置进行说明。根据本发明的一实施例的粘合式层叠芯制造装置基于一种冲压系统，所述冲压系统使条带形状的母材S通过，同时依次形成预定形状的薄片部件L，并且能够依次制造出包括通过层间粘合而以预定张数一体化的薄片部件的层叠芯C。

参照图1至图7，根据本实施例的芯层压机100以层间粘合方式将薄片部件一体化而形成层叠芯。并且，所述粘合式层叠芯制造装置(以下称为“芯制造装置”)包括芯层压机100及冲裁单元200。

所述冲裁单元200作为对被连续性移送的母材S，例如用于制造马达芯的钢板条进行冲裁而依次形成所述薄片部件L的构成，对所述母材S进行冲裁而将所述薄片部件L依次投入所述芯层压机100。

并且，所述芯层压机100使由所述冲裁单元200依次形成的薄片部件L通过并进行一体化，更具体而言，对存在于薄片部件L层间的粘合剂进行加热而使多张薄片部件L一体化为一个块体。

根据本实施例的芯层压机100包括加热单元(Heating Unit)110、夹压单元(Pinching Unit)120、挤压单元(Squeezing Unit)130、引导件(Guide)140及旋转驱动器150。

所述加热单元110是一种为了形成所述层叠芯，对存在于所述薄片部件层间的粘合剂进行加热而使所述薄片部件L以多个为单位进行一体化的中空型构成。

并且，所述夹压单元120是一种可旋转地配备于所述加热单元110的下侧，并且为了防止所述层叠芯C的下降而向所述层叠芯C施加侧压的中空型构成。即，所述夹压单元120是在所述加热单元110的下方夹持所述层叠芯C的构成。

接下来，所述挤压单元130作为一种中空型构成，包括：气缸131，可旋转地配备于所述加热单元110的上侧；以及中空型的挤压部件132，固定于所述气缸131的内部。

所述挤压部件132在所述加热单元110的上侧将所述薄片部件L对齐为一列，使得在所述挤压部件的内部空间将所述薄片部件L在同轴上层叠为一列。更具体而言，所述挤压部件132对向所述加热单元110移动的所述薄片部件L施加侧压。

换句话而言，所述挤压部件132紧压所述薄片部件L的外廓，使得所述薄片部件L以过盈插入的状态通过所述挤压部件132的内部，从而实现所述薄片部件L直行对齐。在本实施例中，所述薄片部件L被所述冲裁单元200向下方推动而每次一步(与一张薄片部件的厚度相同)地通过所述芯层压机100的内部(层压机孔100a)。所述挤压部件132、引导件140及夹压单元120形成所述层压机孔100a。

所述引导件140是一种如下的构成：配备于所述加热单元的内部而在所述加热单元110的内部引导所述薄片部件L移动，并可从动于所述夹压单元120及所述挤压单元130而旋转。

并且，所述旋转驱动器150为了使所述气缸131与所述夹压单元120同时选择性地等角度旋转而连接于所述气缸131及所述夹压单元120。

在设置有所述芯层压机100的下模20，即在支撑所述挤压单元130、加热单元110、夹压单元120的下模20配备有冷却系统160。

所述冷却系统160可以包括：第一冷却部160A，使所述挤压单元130冷却，并支撑所述气缸131的旋转；第二冷却部160B，包围所述加热单元110；第三冷却部160C，包围所述夹压单元120，并支撑所述夹压单元120的旋转。

所述挤压部件132配备于所述气缸131的内周面而与所述气缸131一体地工作。例如，所述挤压部件132可以构成为固定于所述气缸131的内部并沿上下方向被贯通的中空型环(Ring)形状的结构物(挤压环(squeeze ring))。所述挤压环的外周面以面接触状态紧贴于所述气缸131的内周面，例如以压入方式过盈插入，从而所述挤压环可以固定于所述气缸131的内部，然而所述挤压部件132的固定方式并不限定于此。

以下，参照附图，对所述芯层压机100的一实施例进行更具体的说明。

所述芯层压机100的内部空间，即所述层压机孔100a作为使所述薄片部件L沿上下方向层叠而连续移动并一体化的空间，在本实施例中，沿上下方向贯通形成于所述芯层压机100。

所述加热单元110作为对存在于所述薄片部件L层间的粘合剂进行加热的装置，在本实施例中由如下的高频感应加热器构成：通过高频感应加热而使粘合剂固化，从而将被加热物，即多层薄片部件L一体化。所述高频感应加热本身为公知的，因此省略对其的附加说明，本发明中，作为一种有效地固化存在于所述薄片部件L层间的粘合剂并最小化对周围产品的热影响的方法，公开了高频感应加热。

所述加热单元110作为沿上下方向被贯通的中空型结构物，在所述加热单元110的内部形成有使所述薄片部件通过的同时构成粘合剂的固化空间的固化孔，并且在所述固化孔配备有引导所述薄片部件L移动的引导件140，优选地，所述引导件140为非导电性材质，更具体而言具有工程陶瓷(Engineering Ceramics)材质，以不受到高频感应加热的影响。

所述层叠引导件140可以是诸如环型(Ring Type)或桶型(Barrel Type)等内部中空的一体型块体结构或相互隔开地设置于加热单元内部的分割型结构。并且，考虑到被加热物(薄片部件)和所述层叠引导件140的热膨胀及所述引导件140的流畅旋转等，优选地在所述加热单元110的内周面与所述引导件140之间形成缝隙(Gap)。

并且，所述夹压单元120用于防止从所述加热单元110向下方排出的产品，即由于所述薄片部件L的一体化而形成的层叠芯C通过所述加热单元110而瞬间下降。为此，所述夹压单元120配备于所述加热单元110的下侧，并向所述层叠芯C施加侧压而防止所述层叠芯C的急剧下降。

所述挤压单元130，尤其挤压部件132对从所述加热单元110的上侧朝向所述加热单元110而向下移动的薄片部件L的侧面施加压力(侧压)，从而将所述薄片部件L紧压，并且引导所述薄片部件L对齐层叠。

更具体而言，所述挤压部件132作为用于向所述薄片部件L施加侧压，使得通过所述母材的冲裁而依次形成的薄片部件L在所述层压机孔100a的入口部分，即所述加热单元的上侧以对齐的状态层叠的构成，所述薄片部件L依次进入所述挤压部件132的内部并以过盈插入的状态层叠于所述挤压部件132的内部。换句话而言，所述挤压部件132将所述薄片部件L的外廓紧压，进而在所述层压机孔的入口区域使投入所述层压机孔100a的薄片部件提前在同轴上直线对齐。

在本实施例中，所述挤压部件132使薄片部件L在所述加热单元110的上侧对齐为一条直线。并且，所述薄片部件L以被所述挤压部件132对齐的状态层叠，并经过所述挤压部件132而进入所述高频感应加热器，即所述加热单元110的内部。所述挤压部件132可以利用模具特殊钢，例如SKD-11制成。

另外，所述冲裁单元200对所述母材进行冲裁(Blanking)而依次形成所述薄片部件L，并将所述薄片部件L依次供应至所述芯层压机100的内部，尤其是所述挤压部件132的内部，从而使其层叠。

在本实施例中，所述冲裁单元200包括：冲裁用冲压件(Punch)210，配备于上模10；以及冲裁用模具(Die)220，配备于下模20。所述冲裁单元200对每次一个节距连续地通过所述冲裁用冲压件210与冲裁用模具220之间的母材S进行冲裁而形成预定形状的薄片部件L。

所述薄片部件L是指通过对所述母材S进行冲裁而制成的单层的薄片。所述层叠芯C是在马达或发电机等装置中构成定子或转子的至少一部分的构成。

所述冲裁用冲压件210配备于与所述下模20对向且能够升降的上模10，更具体而言，配备于所述上模的上部框架11。并且，所述冲裁用模具220具有与所述冲裁用冲压件210对向的冲裁孔221。

在本实施例中，所述冲裁用模具200配备于所述下模20，更具体而言，配备于模具框架22，并层叠于所述芯层压机100的上侧。所述薄片部件L的形状由所述冲裁用模具220的形状确定，更具体而言，由所述冲裁孔221的形状确定。

每当所述母材S移动预设的一个节距(pitch)时，所述冲裁用冲压件210借助于所述上模10升降一次。换句话而言，所述母材S每隔冲压(press)的一个行程(Stroke)，即所述冲裁用冲压件210的一个行程，穿过所述上模10与下模20之间一个节距，且在冲裁工序之前每隔预设的定时时间(Timing)实现凸起成型。

所述挤压部件132以与所述冲裁用模具220配备于同轴上的方式层叠于所述冲裁用模具220的下侧，在所述挤压部件132的下方设置有所述加热单元110。

在图2及图5中，虽然所述薄片部件L被表示为小于所述冲裁用模具220及挤压部件132，然而两者的尺寸实质上相同乃是本技术领域中公知的内容，并且形成与所述冲裁用模具220的形状，即所述冲裁孔的形状及尺寸相同的薄片部件，所述薄片部件L的外周紧贴于所述层压机孔100a的内周面，尤其是挤压部件132而向下侧通过。作为参考，在图2及图5所示的薄片部件的层叠结构中，虚线为构成表示进行层间粘合的部分，实线表示进行层间分割的部分。

所述挤压部件132是如下的一种部件：为了使所述薄片部件能够依次层叠，而支撑所述薄片部件L的侧面(如边缘)，并防止薄片部件L的层叠对齐不良，即排列不良的部件，可以由与所述冲裁用模具220的内部孔，即冲裁孔相同的形状的挤压环(Squeeze Ring)构成。

例如，在制造如图6所示的层叠芯的情况下，所述挤压部件132可以形成为沿上下方向贯通的圆筒形，然而并不限定于此。

同上所述，所述冲裁单元200用于将母材冲裁，所述芯层压机100是用于使通过冲裁而依次制造的薄片部件L一体化的装置，在所述冲裁用模具220的下侧配备有用于使通过冲裁单元200依序层叠的所述薄片部件L穿过并实现一体化的层叠孔，即上述的层压机孔100a，所述层压机孔100a与所述冲裁用模具220配备于同轴上。

并且，所述夹压单元120对经过所述夹压单元内部的产品(层叠芯)施加侧压，从而帮助从所述加热单元110向下移动的产品C的对齐，并防止产品，即层叠芯C的急剧的降落。

所述夹压单元120包括夹压件凸块(Pinch block)121和用于以弹性方式支撑所述夹压件凸块121的弹性部件，即夹压件弹簧122，而且夹持从所述加热单元110输出的层叠芯C的侧面(如边缘)，从而防止所述层叠芯C在通过加热单元110之后急剧地降落到所述层压机孔100a的底部。

参照图12，所述夹压件凸块121在所述层压机孔100a沿所述层叠芯C的周围而以相互分割的形态相隔地布置有多个，例如在所述层压机孔100a中以预定角度为单位设置有多个。所述夹压件凸块121可以是移动型(Moving Type)或者固定于原始位置的固定型，然而考虑到热膨胀，优选移动型。如果从图12中省略夹压件弹簧122并使夹压件凸块121形成为不移动而固定于原始位置的结构，则成为固定类型夹压件的一示例。

由于所述夹压件凸块121沿所述层叠芯C的周围相隔地布置于多个位置，且被所述夹压件弹簧122，即弹性部件弹性支撑，因此能够向所述层叠芯C施加弹性侧压。

所述冲裁用模具220、挤压部件132、引导件140及夹压单元120沿上下方向布置于所述下模10，进而形成上述的层压机孔100a，并且在所述层压机孔100a的底部可升降地配备有：取出支撑件300，用于支撑经过层叠及固化过程而排出的产品(层叠芯)C的底面。

所述取出支撑件300以支撑在所述层压机孔100a存在于最下方的层叠芯C的底面的状态下降，若所述取出支撑件300到达所述层压机孔的底部，则取出气缸(未图示)朝向产品取出通道将所述层叠芯C推向旁边，从而帮助产品的取出。之后，所述取出支撑件300重复进行再次上升而支撑后续的层叠芯的过程。

在所述芯层压机100由所述加热单元110产生高温，并且由于通过所述加热单元110的产生的高温，下模20、冲裁用模具220及挤压部件132等构成可能发生热膨胀，因此可能会导致薄片部件L的形状或尺寸发生偏差，并且可能发生薄片部件L的层叠不良。

在本实施例中，为了所述芯层压机100，在所述下模20应用冷却系统160。如图9所示，所述冷却系统160包括：第一冷却部160A，使所述挤压单元130冷却并支撑所述气缸的旋转；第二冷却部160B，包围所述加热单元110；以及第三冷却部160C，包围所述夹压单元。

参照图7至图11，所述挤压部件132固定于可旋转的气缸131内部而与所述气缸131一体工作。换句话而言，所述气缸131与所述挤压部件132一体地旋转。

在本实施例中，所述挤压部件132的外周面，即所述挤压环(以下，采用与“挤压部件”相同的附图符号)的外周面紧贴于所述气缸131的内周面，在所述气缸131与所述挤压部件132的接触交界面形成有用于冷却所述挤压单元130的冷却流路133。

所述冷却流路133在所述气缸131与所述挤压部件132的接触交界面引导冷却流体(以下，称为“第一冷却流体”)的螺旋流动。所述冷却流路133连接于所述冷却系统160，从而引导所述第一冷却流体的流动。

在所述气缸131与所述挤压部件132的接触交界面，所述冷却流路的流入部133a及排出部133b形成于隔开预定距离的位置，所述第一冷却流体在所述接触交界面螺旋流动并实现所述挤压部件132的冷却，进而实现所述气缸131的冷却。

所述冷却流路133可以包括：螺旋冷却槽133c，形成于所述气缸131的内周面和/或所述挤压部件132的外周面，从而连接所述冷却流路的流入部133a与排出部133b。

在本实施例中，所述螺旋冷却槽133c形成于所述挤压部件132的外周面，并连接所述冷却流路的流入部133a与排出部133b，并在所述挤压部件132的表面形成冷却流体的螺旋流动，然而并不限定于此，同上所述，也可以形成于所述气缸131的内周面。

所述冷却流体沿着所述螺旋冷却槽133c流动的同时防止所述挤压部件132即所述挤压环过热，并抑制所述挤压环的热膨胀。

在本实施例中，所述冷却流路的流入部133a及排出部133b具有闭环形状，即为循环形状，分别在所述挤压部件132的外周面沿周围而形成。更具体而言，在所述挤压部件132的上部外部面及下部外周面分别形成循环形状的槽(Groove)。

形成于所述挤压部件132的上部外部面及下部外周面的循环形状的槽中的任意一个可以被应用为所述流入部133a，另一被应用为所述排出部133b。在本实施例中，所述流入部133a可以在所述挤压环132的下端形成为环形，所述排出部133b可以在所述挤压环132的上端形成为环形，然而也可以形成为与此相反的布置结构，即在所述挤压环的上端外周面形成有所述排出部，在下端外周面形成有所述流入部。将空气作为所述冷却流体，但是显然并不限定于此。

所述芯层压机100的挤压单元130、引导件140及夹压单元120为了实现层叠芯的厚度均匀化而可旋转地配备于所述下模20。所述挤压单元130、引导件140及夹压单元120旋转预定角度单位，例如每隔预定的定时时间旋转120°，并减小所述层叠芯C的按每个部分的厚度偏差，并提高垂直度和平坦度等。

在本实施例中，所述挤压部件132固定于所述气缸131的内部，所述气缸131通过固定于所述下模20的第一冷却部160A，更具体而言被上部固定凸块161可旋转地支撑。所述上部固定凸块161固定地内置于所述下模20，所述气缸131可旋转地配备于上部固定凸块161的内部。

所述挤压部件132与所述气缸131一同旋转，并且在所述上部固定凸块161的内侧配备有可旋转地支撑所述气缸131的上部轴承B1、B2。

本实施例的所述上部固定凸块161为多个主体层叠/组装的结构，然而并不限定于此。所述气缸131是内部中空的圆筒形，在所述气缸131的上端形成有向所述气缸131的外侧凸出的上部凸缘(flange)131f，所述气缸131的下端向所述气缸131的内侧凸出。

更具体而言，所述上部凸缘131f面接触于所述冲裁用模具220的底面，所述气缸131的下端包围所述挤压部件132的下端。所述挤压部件132压入所述气缸131的内部而被固定，在所述气缸131的上端，所述冲裁用模具220固定于同轴上。因此，所述冲裁用模具220可以与所述挤压单元130一体地旋转，并且通过螺栓(Bolt，未图示)等连接部件固定于所述气缸131。

并且，所述上部固定凸块161包括：上部支撑体161a，可旋转地支撑所述气缸131的上部；下部支撑体161b，可旋转地支撑所述气缸131的下部；中间支撑体161c，配备于所述上部支撑体161a与下部支撑体161b之间而支撑所述上部支撑体161a的荷重。

在本实施例中，所述上部固定凸块161配备于模具固定件23，在所述上部支撑体610的内侧面与所述气缸131的上部外侧面之间配备有所述第一上部轴承B1，在所述下部支撑体161b的内侧面与所述气缸131的下部外侧面之间也配备有所述第二上部轴承B2。

所述上部凸缘131f与所述上部支撑体610之间的间隙被密封(Sealing)，从而防止所述挤压部件132的冷却流体(在本实施例中为空气)漏泄。

在所述冷却系统160配备有冷却流体(以下，称为“第二冷却流体”)流动的冷却通路。所述第一冷却流体与第二冷却流体可以相同，也可以不同。

更具体而言，在所述第一冷却部160A形成有所述第二冷却流体流动的冷却通路161d。在所述第一冷却部的上部固定凸块161配备有所述冷却通路161d。在本实施例中，所述冷却通路161d形成于所述下部支撑体161b，并且是通过水的循环而冷却所述上部固定凸块161的水冷式，然而也可以使用诸如油(Oil)或空气(Air)等其他冷却流体，并且在所述上部支撑体610和中间支撑体630也可以采用冷却通路。

并且，在所述上部固定凸块161配备有：流体供应部161e，用于向所述挤压部件的螺旋冷却槽133c供应所述第一冷却流体；以及流体排出部161f，用于从所述挤压部件的螺旋冷却槽133c排出所述第一冷却流体。

在本实施例中，所述第一冷却流体为空气，所述流体供应部161e是用于供应冷却用空气的空气供应部。并且，所述流体排出部161f是排出空气的空气排出部。

并且，在本实施例中，所述空气供应部161e配备于所述下部支撑体161b而向形成于所述挤压部件132的外周面的所述冷却流路的流入部133a导入空气。并且，所述空气排出部161f配备于所述上部支撑体161a，并在所述挤压部件132的上部实现排气。

更具体而言，向所述挤压部件132的下部槽，即所述流入部133a供应的冷却用空气沿所述螺旋冷却槽133c螺旋流动而流向所述挤压部件的上部槽，即所述冷却流路的排出部133b，同时与所述挤压部件132进行热交换。

并且，所述气缸131包括流体导入槽131a、流体排出槽131b、流体供应槽131c及流体排出槽131d。并且，所述流体供应槽131c及流体排出槽131d中的任意一个与形成于所述气缸131上端的暴露流路131e连接，并且所述暴露流路131e被所述冲裁用模具220覆盖，使得所述第一冷却流体，更具体而言所述冷却用空气在流动过程中直接接触到所述冲裁用模具220的底面。

所述流体导入槽131a为了向气缸131的内侧供应所述冷却流体，在所述气缸131的外周面形成为循环形状。并且，所述流体排出槽131b与所述流体导入槽131a一同在所述气缸131的外周面形成为循环形状。

所述流体排出槽131b在所述流体导入槽131a形成于隔开预定距离的位置。并且，所述流体供应槽131c形成于所述流体导入槽131a，贯通所述气缸131而连接于所述冷却流路的流入部133a。接下来，所述流体排出槽131d形成于所述流体排出槽131b，并贯通所述气缸131而连接于所述冷却流路的排出部133b。

在本实施例中，在所述气缸131的下部外周面，构成闭环的流体导入槽131a沿所述气缸131的周围形成为循环形状。并且，在所述流体导入槽131a形成有以向所述气缸131的内部导入空气的方式贯通所述气缸131的流体供应槽131c。所述流体供应槽131c与所述螺旋冷却槽133c的下端部连通，更具体而言与所述冷却流路的流入部133a连通。

并且，在所述气缸131的上部外周面，例如所述上部凸缘131f的外周面，构成闭环的流体排出槽131b沿所述气缸131的周围而形成，并且在所述流体排出槽131b形成有贯通所述气缸131的所述流体排出槽131d。所述空气排出孔355与所述冷却槽341的上端部连通，更具体而言与所述冷却流路的排出部133b连通。

根据本实施例，所述流体供应槽131c与形成于所述挤压部件的下部槽，即流入部133a连接，所述流体排出槽131d与形成于所述挤压部件的上部槽，即排出部133b连接。因此，在本实施例中，第一冷却流体被供应至所述气缸131的下部之后从所述气缸131的上部排出。然而，也可以将冷却流体实现为沿反方向流动，使得所述第一冷却流体供应至所述气缸131的上部之后从所述气缸131的下部排出。

在本实施例中，所述流体导入槽131a在与所述冷却流路的流入部133a相同的高度水平地形成，所述流体排出槽131b在与所述冷却流路的排出部133b相同的高度水平地形成，并且所述流体供应槽131c和流体排出槽131d横向地水平贯通所述气缸131。所述流体供应槽131c和流体排出槽131d在所述气缸131可以分别形成为多个。

同上所述，由于在所述气缸131的下部外周面和上部外周面分别形成有构成闭环的环形的流体导入槽131a和流体排出槽131b，因此，即使所述气缸131旋转，由于所述空气供应部161e和空气排出部161f能够一直连接于所述流体导入槽131a和流体排出槽131b，从而能够稳定地进行第一冷却流体，即空气的导入和排出。

在本实施例中，在所述下部支撑体161c形成有将空气从所述空气供应部161e引导至所述流体导入槽131a的供气孔，在所述上部支撑体161a贯通形成有用于将空气从所述流体排出槽131b排出至外部的排气孔。

当冷却用空气从所述挤压部件132的外周面通过所述流体排出槽131d而排出至所述气缸131的外部时，在所述气缸131的上端形成上述的暴露流路131e，以使冷却用空气与所述冲裁用模具220直接进行热交换。即，在本实施例中，在从所述气缸131的内部向外部排出冷却用空气的同时与所述冲裁用模具220接触，从而进行热交换。

所述暴露流路131e具有上侧开放的结构，可以在所述气缸131的上端，更具体而言，在所述气缸131的内周面上端沿圆周方向形成为循环形状(参照图11的(a))，也可以在所述气缸131的内周面上端分割为多个(参照图11的(b))而形成。

并且，所述上部固定凸块161配备有：油供应部161g，将用于润滑和/或冷却所述上部轴承B1、B2的油导入所述上部轴承B1、B2；以及油排出部161h，用于从所述上部轴承B1、B2排出油。因此，能够防止旋转支撑所述气缸131的上部轴承B1、B2受损，并能够延长上部轴承B1、B2的寿命，进一步地，还能够执行冷却所述上部固定凸块161的功能。

接下来，所述第三冷却部160C可旋转地支撑所述夹压单元120，并包围所述夹压单元120。并且，在第三冷却部160C也形成有引导冷却流体流动的冷却通路163a。

更具体而言，所述夹压件凸块122配备于可旋转的夹压件壳体123而与所述夹压件壳体123一同旋转，并且所述夹压件壳体123被固定于所述下模20的第三冷却部160C的固定凸块，即下部固定凸块163可旋转地支撑。所述下部固定凸块163以固定方式内置于所述下模20，所述夹压件壳体123可旋转地配备于下部固定凸块163的内部。

为实现上述夹压件壳体123的旋转，在所述下部固定凸块163的内侧配备有可旋转地支撑所述夹压件壳体123的下部轴承B3。本实施例的下部固定凸块163的内部为中空的环形，并且为侧壁具有“L”剖面的一个一体型主体，然而并不限定于此。

并且，在所述下部固定凸块163配备有：油供应部/排出部，向所述下部固定凸块的下部轴承B3供应(油供应部163b)/排出(油排出部163c)用于润滑和/或冷却的油。所述下部固定凸块163的油供应部/排出部也可以执行冷却所述下部固定凸块163的功能。当然，在所述下部固定凸块163也可以配备有水冷式/气冷式的冷却系统，在所述下部固定凸块163形成有上述的第三冷却部的冷却通路163a。

并且，在所述上部固定凸块161与下部固定凸块163之间配备有用于收容所述加热单元110的第二冷却部160B，所述第二冷却部160B包围所述加热单元110，在所述第二冷却部160B也配备有使冷却流体流动的冷却通路162a。

所述加热单元110配备有所述第二冷却部160B的固定凸块，即中间固定凸块162。所述中间固定凸块162包围所述加热单元110的上侧及周围(外周面)，在所述中间固定凸块162形成有所述加热单元110的收容槽及所述第二冷却部的冷却通路162a。

在本实施例中，所述中间固定凸块的冷却通路162a可以是通过水的循环而使所述中间固定凸块162冷却的水冷式，或者也可以使用诸如油(Oil)或空气(Air)等其他冷却流体。并且，在中间固定凸块162的内部配备有上述的引导件140，从而所述引导件140被动于根据所述气缸131和所述夹压件壳体123的旋转而与所述气缸131和所述夹压件壳体123一起同时旋转。

所述引导件140的上端可以与所述气缸131的下端相接，并且所述引导件140的下端可以与所述夹压单元相接，更具体而言，与所述夹压件壳体360相接。换句话而言，所述气缸131的下端安装(Mount)于所述引导件140的上端，所述引导件140的下端安装于所述夹压单元120，尤其是所述夹压件壳体123。在本实施例中，所述引导件140可以被动于所述气缸131和/或夹压件壳体123而以相同的速度旋转。

此外，所述气缸131和所述夹压单元120同时旋转相同的角度。在本实施例中，在所述气缸131和所述夹压单元1200分别配备有皮带轮(Pulley)。

参照图13及图14，当将固定于所述气缸131的皮带轮151称为第一皮带轮，并将固定于夹压单元，尤其是固定于所述夹压件壳体123的皮带轮152称为第二皮带轮时，所述第一皮带轮151和第二皮带轮152为从动皮带轮，其连接于驱动皮带轮153，进而传输/接收驱动力。

更具体而言，本实施例中的第一皮带轮151和第二皮带轮152具有相同的外径，以使所述气缸131与所述夹压件壳体123以相同的加速度旋转，并且分别通过皮带(belt)154a、154b连接于一个驱动皮带轮153。

所述驱动皮带轮153借助于马达M旋转，所述马达M与驱动皮带轮153通过驱动皮带154c而通过皮带轮-皮带动力传输机制连接，然而动力连接方式当然并不限定于此。

若所述驱动皮带轮153借助于马达M的动力旋转，则所述气缸131与挤压部件132可以每隔预设的定时时间旋转预定角度，例如如图14所示，旋转120度。

根据本发明的一实施例的芯制造装置是能够使用表面涂覆有粘合剂的条带形状的母材来制造层叠芯的装置。例如，根据本发明的一实施例的芯制造装置是能够利用在预定温度以下形成有半固化状态的粘合剂层的钢板带(无胶胶合(self-bonding)钢板；SB钢板)来制造层叠芯的装置，可以对所述母材进行冲裁而依次形成薄片部件，并与冲裁工序联动而在母材的表面以预定间隔形成层间分割用凸起，对在层叠为多层的薄片部件的层间存在的粘合剂层进行加热而熔化后使其固化，从而能够制造所述层叠芯。

根据本发明的一形态的芯制造装置还包括用于分割所述层叠芯C的层间分割单元400。

在本实施例中的层间分割单元400是每隔预设的定时时间在所述母材形成层间分割用凸起的凸起成型单元(以下，与层间分割单元使用相同的附图符号)。

当利用表面涂覆有粘合剂层1的条带形状的母材S制造上述的层叠芯C时，所述凸起成型单元400对所述母材加压而形成凸起P，即层间分割用凸起。所述凸起P对相邻而层叠的两张薄片部件之间形成缝隙(Gap)，从而减小薄片部件之间的接触面积。

更具体而言，所述上模10为了对所述母材S进行加压及冲裁而可升降地配备于所述下模20的上侧。并且，所述冲裁用冲压件210安装于所述上模10，且以所述母材S的移送方向为基准相比于所述凸起成型单元400布置于下游处。因此，同上所述，所述冲裁用冲压件210与所述上模10一同升降并对所述母材S进行冲压。

在本实施例中，凸起成型单元400每隔预定周期在所述母材S表面形成上述的凸起P。例如，所述凸起成型单元400是能够选择性地同步(Synchronization)于所述冲裁单元200的构成，使得每当冲裁进行了预设的次数时，从所述母材S的一侧面或另一侧面向边侧形成上述的凸起P。

所述凸起成型单元400每当将所述母材S移送预设的多个节距时同步于所述冲裁单元200而在所述母材S形成凸起P。在所述层叠芯C是由十张薄片部件构成的层叠体，即10层的层叠体的情况下，每当将所述母材S移送十个节距时，所述凸起P在所述母材S的表面以相同的图案(Pattern)形成。

并且，所述冲裁用模具220沿所述母材的移送方向从凸起成型单元400相隔N个节距(N为1以上的自然数)的距离而配备于所述下模20。

所述凸起成型单元400包括：凸起成型工具410，对所述母材的一侧面进行加压而使所述层间分割用凸起向相反侧凸出形成；成型模具420，与所述凸起成型工具410相面对。所述凸起成型工具410为了在所述母材S形成所述层间分割用凸起P，同步于所述冲裁单元200而每隔预定周期对所述母材进行加压。

参照图1，在相互对向布置的上部支撑台10a与下部支撑台20a中的任意一个配备有所述凸起成型工具410，在另一个配备有所述成型模具420，并且所述母材S每次一个节距地穿过所述上部支撑台10a与下部支撑台20a之间。

在本实施例中，在所述上部支撑台10a配备有所述凸起成型工具410，并且在所述下部支撑台20a配备有所述成型模具420，然而当然也能够实现与此相反的结构。

在本实施例中，所述凸起成型工具410配备于所述下部支撑台20a而向上加压所述母材S的一侧面，即底面，所述成型模具420配备于所述上部支撑台10a而支撑所述母材S的另一侧面，即上侧面。所述凸起成型工具410同步于所述冲裁单元200而每隔预定周期时对所述母材的一侧面(底面)向上进行加压。

因此，根据本实施例，具有所述层间分割用凸起P从所述母材S上侧面向上凸出的形状，并且本实施例的凸起成型单元400可以被称为对母材的一侧面进行局部加压而使其向相反侧凸出的压纹装置(Embossing Apparatus)。

所述上部支撑台10a可以是与所述上模10分离的结构件，也可以如图2所图示的实施例，与上述的上模10形成为一体。例如，所述上部支撑台10a可以作为所述上模10的一部分而与所述上模10一体工作(一体升降)。

所述下部支撑台20a可以是与所述下模20相隔节距并与所述下模20分离的结构件，也可以如图2所图示的实施例，与上述的下模20形成为一体。

并且，作为所述母材S，可以使用在两侧面(上侧面和下侧面)全部涂覆有所述粘合剂层1的双面涂覆母材，也可以使用仅在上侧面和下侧面中任意一侧的面涂覆有所述粘合剂层的单面涂覆母材。本实施例使用在两侧面形成有粘合剂层1的母材S制造层叠芯。

若周期性地仅在所述母材S的上侧面及下侧面中的一侧面侧向形成上述的层间分割用凸起P，则能够使接触于所述层间分割用凸起(例如，点接触)的薄片部件与形成有所述层间分割用凸起的薄片部件的接触面积局部化，从而能够以预设的张数为单位进行层间分割。

同上所述，所述成型模具420配备于所述上部支撑台10a，在所述上部支撑台10a与所述上模10为一体型的情况下，即如图2所示的示例地，在所述上部支撑台10a是所述上模10的一部分的情况下，所述凸起成型工具420与所述冲裁用冲压件210一同配备于所述上模10。

并且，在所述凸起成型工具410以向上按压所述母材S的下侧面(底面)的方式配备于所述下部支撑台20a，且在所述下部支撑台20a与所述下模20为一体型的情况下，即如图2所示的示例地，在所述下部支撑台20a是所述下模20的一部分的情况下，所述凸起成型工具410与所述冲裁用模具220一同配备于所述下模20。

所述凸起成型工具410以与所述成型模具420相面对的方式配备于所述成型模具420的正下方，并与所述上模10一同升降。

参照图1、图2及图15，所述成型模具420具有从所述成型模具420的底面向下凹陷的凸起成型槽421，在本实施例中，在所述成型模具420的底面形成有多个凸起成型槽421，所述凸起成型工具410具有多个与所述凸起成型槽421相面对的加压凸起。

并且，所述凸起成型工具410可升降地配备于所述下部支撑台20a，同上所述，在所述下部支撑台20b与所述下模20为一体型的情况下，可升降地配备于所述下模20。

为此，在所述下模20形成有工具收容部20b，并且所述凸起成型工具410可升降地配备于所述工具收容部20b。在本实施例中，所述凸起成型工具410包括可升降的工具基座411以及配备于所述工具基座411的母材加压部412，即加压凸起。因此，所述工具基座411可升降地设置于所述工具收容部20b，所述母材加压部412的前端(上端)具有对应于所述凸起成型槽421的形状。

在本实施例中，所述凸起成型槽421为三角槽，然而凸起成型槽421的形状并不限定于此。例如，所述凸起成型槽421也可以变更为半球形或半椭圆形等多种形状。只不过，使在进行层间分割的交界面最小化的形状更为优选。

同上所述，所述上模10可以沿所述母材S的移送方向分割为多个主体，或者构成为一个一体型主体。并且，所述下模20也可以沿所述母材S的移送方向分割为多个主体，或者构成为一个一体型主体。如图2所示的芯制造装置为包括一体型的上模和一体型的下模的冲压结构。

在本实施例中，在所述上模10配备有将所述母材S朝向所述下模20按压的推压器(Pusher)，即加压部件。因此，若所述上模10下降，则所述母材S的上侧面被所述推压器12向下方按压，从而所述母材S向所述下模20侧被加压。

所述上模10包括：上部框架11，可升降地配备于所述下模20的上侧；以及所述推压器12，配备于所述上部框架11的下侧。在本实施例中，所述冲裁用冲压件210与所述推压器12一同配备于所述上模10，更具体而言配备于上部框架11。

在本实施例中，所述推压器12在冲裁工序和冲孔(Piercing)工序等工序中起到冲孔模板(Stripper)的作用的同时，还作为为了冲裁工序和冲孔工序等将所述母材S向所述下模20侧按压的压缩板或压力板，在本实施例中为板形状的推压板(Pushing Plate)。

并且，在所述推压器12与上部框架11之间配备有用于使所述推压器12以弹性方式进行加压的弹性部件(例如线圈弹簧)12a和用于引导所述推压器12升降的升降引导件12b。

所述下模20包括：基座框架(Bolster)21，构成所述下模20的基底部；以及下部模具22、23，配备于基座框架的上侧。

在本实施例中，在所述下部模具22、23设置有所述凸起成型工具410。并且，所述下部模具22、23可以被划分为构成所述下模的上侧面的模具框架22和配备于所述模具框架22的下侧的模具固定件(die holder)23。

所述模具固定件23支撑所述模具框架22，并且以被所述基座框架21支撑的方式层叠于所述基座框架21，然而所述下模20的结构并不限定于此，所述模具固定件23也可以被分割为多个。在本实施例中，在所述下部模具22、23设置有所述冲裁用模具220及凸起成型工具410。

并且，所述成型模具420被所述上部框架11支撑，以贯通所述推压器12而举起所述母材S的上侧面。为此，在所述推压器12形成有所述成型模具420所贯通的模具孔12d。

另外，所述凸起成型工具410借助于升降器500，例如凸轮机构或液压/气压气缸等升降器升降，从而调节所述凸起成型工具410的上下位置。即，在需要所述凸起成型的时刻，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500上升，从而所述凸起成型工具410的前端(上端)相比于所述下模20的上端面更高地向上推进。

换句话而言，若所述升降器500每隔预定周期使所述凸起成型工具410向所述母材S移动(推进)，则当所述上模10下降时，所述母材S借助于所述推压器下降，并且所述母材S的底面能够通过所述凸起成型工具410向上方被加压。在本实施例中，所述升降器500分别配备于所述下模的工具收容部20b，且结合于所述凸起成型工具410。

因此，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500而每隔预定周期上升至上止点。并且，在进行凸起成型工序之后，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500后退(下降)，从而将与所述母材S之间的接触防止到下一个周期。

更具体而言，在所述层叠芯C是由十张薄片部件构成的十层结构的情况下，所述母材S每当移动十个节距时执行一次凸起成型工序，因此能够实现所述层叠芯C之间的层间分割。为此，所述升降器500每当所述母材S移动十个节距时使所述凸起成型工具410升降一次。

在如图2所示的薄片部件的层叠结构中，虚线是实现层间粘合的部分，实线是通过凸起P实现层间分割的部分，在所述实线部分(进行层间分割的交界面)中，在相邻两层的薄片部件中，在下层的薄片部件形成有所述的层间分割用凸起P。

参照图15，在本实施例中，所述升降器500可以包括：升降主体510，支撑所述凸起成型工具410且可升降地配备于所述下模的工具收容部20b；以及升降机(Lifter)520，使所述升降主体510升降。

在本实施例中，所述升降主体510固定于所述凸起成型工具410，且所述凸起成型工具410与所述升降主体510一体地工作。在所述升降主体510沿上下方向贯通所述升降机520而结合有升降杆530。

根据本实施例的升降器500为凸轮结构，通过所述升降机520的左右方向的滑动来实现所述升降主体510的上升/下降。换句话而言，所述升降主体510和所述升降杆530从原始位置升降，并通过所述升降机520左右方向的移动实现所述升降主体510上下方向的移动。当然，所述升降器的结构和运行方式并不局限于上述示例。

以下，参照图16及图17对根据本实施例的层间分割单元，即所述凸起成型单元400的操作进行更详细的说明。

所述母材S每隔所述上模10的一个周期，即冲压的一个行程(Stroke)时移动预定距离(一个节距)，从而穿过所述推压器12与模具框架22之间，并且如图16的(a)所示，若所述母材S的预订部位到达凸起成型位置，则与此同时或在其之前，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500上升至上止点。

并且，若所述下模20如图16的(b)所示地下降，则所述母材S的上侧面被所述推压器12按压，从而所述母材S的下侧面紧贴于下模20。此时，所述凸起成型工具410对所述母材S的底面向上进行加压，进而通过与所述成型模具420之间的相互作用形成上述的凸起P。并且，进行所述凸起成型工序的同时在所述冲裁单元200进行冲裁工序。

图16的(c)是示出在所述母材S的上侧面形成凸起P之后所述上模10上升的状态的图，在所述上模10上升的同时或之后，所述凸起成型工具410借助于升降器500下降至下止点。

图17的(a)是示出所述凸起成型工具410下降状态的图，所述凸起成型工具410下降，从而即使向下按压所述母材S，所述凸起成型工具410也不会接触所述母材S，并且如图17的(b)所示，凸起成型工序在预设的多个周期期间不进行。

图18是示出通过本实施例的粘合式层叠芯制造装置成型的薄片部件的层叠状态的图，能够将具有向上凸出的层间分割用凸起的薄片部件与在其上方层叠的薄片部件之间作为界线而实现层间分割。

所述凸起P的凸出高度只要能够实现层间分割即可。并且，所述凸起可以从根据本实施例的芯制造装置排出之后通过利用额外的冲压对所述层叠芯C进行加压而去除。并且，如图1及图2所示，在所述冲裁用冲压件210的表面(底面)形成有用于防止所述凸起P被按压的保护槽211。

图19是示出图6的薄片部件成型的过程的工序流程图的一例。为了形成图6所示的薄片部件，所述母材S依次经过冲孔工序S1、S2、凸起成型工序S3及冲裁工序S4并移送，此时，每当将所述母材S移送预设的多个节距时周期性地进行所述凸起成型工序，从而在所述母材形成层间分割用凸起(上部凸起)。当然，形成所述薄片部件L的顺序并不限定于上述示例。

另外，参照图20至图22，所述凸起成型单元400可以包括配备于上模10的凸起成型工具410以及配备于下模20的成型模具420。

当然，同上所述的实施例(图1所示的实施例)，所述凸起成型工具410可以配备于从所述上模10相隔间距而分离的上部支撑台(图1的10a)，所述成型模具420配备于从所述下模20相隔间距而分离的下部支撑台(图1的20a)。即，成型模具410与冲裁用模具210可以设置于被彼此不同的结构物，并且所述成型模具420与所述冲裁用模具220也可以设置于被彼此分割的不同的结构物。

在本实施例中，支撑凸起成型工具410的部分(上部支撑台)是上模的一部分，支撑所述成型模具420的部分(下部支撑台)是下模的一部分，所述凸起成型工具410与冲裁用冲压件210一同配备于上模10，所述成型模具420与所述冲裁用模具220一同配备于下模20。

本实施例中的凸起成型工具410为向下按压所述母材S的上侧面的结构，所述凸起成型单元400在所述母材S的底面形成向下凸出的层间分割用凸起P。

更具体而言，本实施例的凸起成型工具410以与所述成型模具420相面对的方式配备于所述成型模具420的正上方，并搭载于所述上模而与所述上模10一同升降。

并且，本实施例的成型模具420具有从所述成型模具420的上侧面向下凹陷的下部成型槽421，在所述成型模具420的上侧面形成有多个凸起成型槽421，在所述上模10配备有可升降地收容所述凸起成型工具410的工具收容部10b。

所述凸起成型工具410可升降地设置于所述上模10。在本实施例中，所述凸起成型工具410包括可升降的工具基座411以及配备于所述工具基座411的母材加压部412，所述母材加压部412的前端(下端)作为对应于所述凸起成型槽421的形状，具有多个加压凸起。

在本实施例中，所述凸起成型工具410，更具体而言，所述母材加压部412贯通所述推压器12而对所述母材S的上侧面加压，并且同上所述，被所述上模10支撑。并且，在所述推压器12形成有所述凸起成型工具410，尤其是所述母材加压部412所贯通的工具孔12e。

所述凸起成型工具410借助于升降器500，例如凸轮机构或液压/气压气缸等升降器升降，从而调节所述凸起成型工具410的上下位置。即，在需要所述凸起成型的时刻，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500下降而向下推进至下止点。

换句话而言，若所述升降器500每隔预定周期使所述凸起成型工具410向所述母材S下降，则当所述上模10下降时，所述母材S的上侧面能够通过凸起成型工具410而向下方被加压。所述升降器500配备于所述上模的工具收容部10b，且结合于所述凸起成型工具410。

因此，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500而每隔预定周期下降至下止点。并且，在进行凸起成型工序之后，所述凸起成型工具410借助于所述升降器500后退(上升)，从而将与所述母材S之间的接触防止到下一个周期。

参照图21，在本实施例中，所述升降器500包括：升降主体510，支撑所述凸起成型工具410且可升降地配备于所述上模的工具收容部10b；以及升降机(Lifter)520，使所述升降主体510升降。

在本实施例中，所述升降主体510固定于所述凸起成型工具410，尤其是固定于工具基座411，且所述凸起成型工具410与所述升降主体510一体地工作。在所述升降主体510，升降杆430沿上下方向贯通所述升降机520而结合。所述升降器500的操作与上述的实施例所述相同，因此省略重复说明。

图22是示出通过本实施例的芯制造装置成型的薄片部件的层叠状态的图，能够将具有向下凸出的层间分割用凸起的薄片部件与在其上方层叠的薄片部件之间作为界线而实现层间分割。

除了所述的凸起成型单元之外的其他构成可以与上述的实施例所述的内容相同地采用，对于相同构成采用相同的附图符号，并省略附加说明。

当然，在接收涂覆有粘合剂层的母材而制造层叠芯的装置中，用于所述层叠芯C之间的分割的层间分割单元并不限定于上述的示例。例如，所述层间分割单元也可以刮擦表面而部分地(局部地)去除粘合剂层，以丧失粘合力，也可以局部加热所述母材的表面，以丧失粘合力，也可以构成为在薄片部件之间追加用于层间分割的剥离纸的装置。

并且，图1、图2及图20所示的实施例为接收在表面涂覆有粘合剂层的母材而制造层叠芯的装置，然而也可以接收未涂布粘合剂的母材而在所述母材涂布粘合剂，从而制造所述粘合式层叠芯，在这样的芯制造装置中，例如，日本授权专利第5323400号、日本公开专利公报特开平5-304037号、韩国授权专利第10-1599291号、韩国授权专利第10-1566492号等公开的芯制造装置也采用了上述的芯层压机。

如上所述，已对根据本发明的实施例进行了说明，除了前述实施例之外，本发明可在不脱离其宗旨或范畴的前提下被具体化为其他特定形态，这一点对于本领域中具备基本知识的人员而言是显而易见的。

因此，上述实施例并非是限定性的，应当将其视为示例性实施例，于是本发明并不局限于如上所述的说明，而可在权利要求书的范围及其均等范围内变更。

Claims (15)

1.一种粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其是将穿过内部的薄片部件以多个为单位进行一体化而形成层叠芯的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其中，包括：

中空型的加热单元，为了形成所述层叠芯，对存在于所述薄片部件层间的粘合剂进行加热而使所述薄片部件以多个为单位进行一体化；

中空型的夹压单元，可旋转地配备于所述加热单元的下侧，为了防止所述层叠芯的下降而向所述层叠芯施加侧压；

中空型的挤压单元，包含气缸以及挤压部件，所述气缸可旋转地配备于所述加热单元的上侧，所述挤压部件固定于所述气缸内部而在所述加热单元的上侧将所述薄片部件在同轴上对齐为一列；

引导件，配备于所述加热单元的内部而在所述加热单元的内部引导所述薄片部件移动，并且能够从动于所述夹压单元及所述挤压单元而旋转；以及

旋转驱动器，为了使所述气缸与所述夹压单元同时选择性地等角度旋转而连接于所述气缸及所述夹压单元，

其中，所述挤压部件对向所述加热单元移动的所述薄片部件施加侧压，从而紧压所述薄片部件，使得所述薄片部件以过盈插入到所述挤压部件的内部的状态通过所述挤压部件的内部。

2.如权利要求1所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，还包括：

冷却系统，配备于支撑所述挤压单元、所述加热单元及所述夹压单元的下模。

3.如权利要求2所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述挤压部件固定于所述气缸的内周面而与所述气缸一体地工作。

4.如权利要求3所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述挤压部件包括：中空型的挤压环，固定于所述气缸的内部并沿上下方向被贯通，

其中，所述挤压环的外周面紧贴于所述气缸的内周面。

5.如权利要求4所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述夹压单元还包括：冷却流路，在所述气缸与所述挤压部件的接触交界面引导冷却流体的螺旋流动，

其中，所述冷却流路连接于所述冷却系统而引导所述冷却流体从形成于所述接触交界面的所述冷却流路的流入部流动至排出部。

6.如权利要求5所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述冷却流路包括：螺旋冷却槽，连接所述冷却流路的流入部与排出部，并且从所述挤压环的上端部至下端部为止沿螺旋方向形成于所述挤压环的外周面。

7.如权利要求5或权利要求6所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述气缸包括：

循环形状的流体导入槽，为了得到所述冷却流体的供应，形成于所述气缸的外周面；

循环形状的流体排出槽，为了排出所述冷却流体，与所述流体导入槽一同形成于所述气缸的外周面，并从所述流体导入槽隔开距离；

流体供应孔，形成于所述流体导入槽，并贯通所述气缸而连接于所述冷却流路的流入部；

流体排出孔，形成于所述流体排出槽，并贯通所述气缸而连接于所述冷却流路的排出部。

8.如权利要求7所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述冷却流路的流入部及所述排出部在所述气缸与所述挤压环的接触交界面相互隔开地形成为循环形状。

9.如权利要求7所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

用于将所述薄片部件成型的冲裁用模具固定于所述气缸的上端，从而与所述气缸一体工作，

并且，所述流体供应孔与流体排出孔中的任意一个与形成于所述气缸的上端的暴露流路连接，使得所述冷却流体在流动过程中直接接触到所述冲裁用模具的底面，

所述暴露流路被所述冲裁用模具覆盖。

10.如权利要求1至权利要求5中的任意一项所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述气缸的下端安装于所述引导件的上端，所述引导件的下端安装于所述夹压单元。

11.如权利要求2所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述冷却系统包括：

第一冷却部，使所述挤压单元冷却，并支撑所述气缸的旋转；

第二冷却部，包围所述加热单元；

第三冷却部，包围所述夹压单元，并支撑所述夹压单元的旋转。

12.如权利要求11所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

在所述第一冷却部、第二冷却部、第三冷却部分别形成有引导冷却流体的流动的冷却通路。

13.如权利要求12所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述第二冷却部包括：固定凸块，具有所述加热单元的收容槽，并覆盖所述加热单元的上侧面及外周面，

其中，在所述固定凸块的内部形成有所述冷却通路。

14.如权利要求1所述的粘合式层叠芯制造装置的芯层压机，其特征在于，

所述旋转驱动器包括：

第一皮带轮，配备于所述气缸；

第二皮带轮，配备于所述夹压单元；

驱动皮带轮，连接于所述第一皮带轮及第二皮带轮，以向所述第一皮带轮及第二皮带轮同时传输驱动力。

15.一种粘合式层叠芯制造装置，包括对被连续地移送的母材进行冲裁而依次形成用于制造层叠芯的薄片部件的冲裁单元以及配备于下模具并将穿过内部的薄片部件以多个为单位进行一体化而形成层叠芯的芯层压机，其特征在于，

所述冲裁单元包括配备于可升降的上模的冲裁用冲压件以及以与所述冲裁用冲压件相面对的方式配备于所述下模的冲裁用模具，

所述芯层压机包括：

中空型的加热单元，为了形成所述层叠芯，将存在于所述薄片部件层间的粘合剂固化而使所述薄片部件以多个为单位进行一体化；

中空型的夹压单元，可旋转地配备于所述加热单元的下侧，并且为了防止所述层叠芯下降而向所述层叠芯施加侧压；

中空型的挤压单元，包含气缸以及挤压部件，所述气缸可旋转地配备于所述加热单元的上侧，所述挤压部件固定于所述气缸内部而在所述加热单元的上侧将所述薄片部件在同轴上对齐为一列；

引导件，配备于所述加热单元的内部而在所述加热单元的内部引导所述薄片部件移动，并且能够从动于所述夹压单元及所述挤压单元而旋转；以及

旋转驱动器，为了使所述气缸与所述夹压单元同时选择性地等角度旋转而连接于所述气缸及所述夹压单元，

其中，所述挤压部件对向所述加热单元移动的所述薄片部件施加侧压，从而紧压所述薄片部件，使得所述薄片部件以过盈插入到所述挤压部件的内部的状态通过所述挤压部件的内部。