CN108778486B - 用于将规整填料的填料盘装入传质塔的容器中的设备和方法 - Google Patents

用于将规整填料的填料盘装入传质塔的容器中的设备和方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于将规整填料(3)的填料盘(4‑8)装入到传质塔(1)的容器(2)中的设备(13)，具有分离装置(36)、供应装置(20)和测量装置(39)，该分离装置用于将连续填料带(19)分离为单个填料板(10、10'、10”、10”')，该供应装置用于将单个填料板(10、10'、10”、10”')供应到容器(2)，以便将单个填料板(10、10'、10”、10”')堆叠在容器(2)中用于形成填料盘(4‑8)，该测量装置设置为用于测量容器(2)的内轮廓(66)的两个彼此对置点(64、65)的尤其水平的间距(a39)，其中，分离装置(36)设置为用于将单个填料板(10、10'、10”、10”')与连续填料带(19)分离，从而填料板(10、10'、10”、10”')的相应长度小于或等于测量的间距(a39)。在此，容器(2)的中心轴线(M2)水平地布置在所述设备(13)中。

Description

用于将规整填料的填料盘装入传质塔的容器中的设备和方法
技术领域
本发明涉及一种用于将规整填料的填料盘装入传质塔的容器中的设备和相应的方法。
背景技术
借助传质塔(如精馏柱或空气分解柱)能够将液化空气分解成其组分。这种传质塔具有柱形容器，在该柱形容器中布置有所谓的填料。在此区分无序的填料和有序的填料。无序的填料是由限定的成型体(如环、柱体、鞍形体或者诸如此类)形成的堆积物。与此相对地，在有序的填料中，金属织物或金属板材被折叠和/或卷绕，从而使得发生蒸汽和液体的密集转向和两者与此相关的密集接触。在有序的填料中，多个填料盘彼此堆叠。所述填料盘为了简化在容器中的装配能够划分为块状的填料包。所述填料包又分别由多个堆叠的填料板构造。
DE 43 06 235B4说明了一种用于传热和传质塔的填料区段，其具有由垂直布置的、设有交叉槽纹的金属板制成的柱形填料，其中，填料具有大于2m的直径并且被张紧捆扎件包围，该张紧捆扎件具有大于填料的轴向长度一半的轴向长度，其中，捆扎件在大于1000daN的张力下缠绕填料，以便产生牢固且自支撑的统一填料组件。
在DE 195 20 802C2中说明了一种传质塔，其具有多层有序填料。在较大的塔直径的情况下优选分段的填料层，所述填料层如在图1和2中所示的那样例如能够具有六段。
US 2014/0345102A1说明了将填料装入蒸馏塔中。如参照图13在[0316]段中所说明的那样，该填料制造区域包括将金属条连续输送到压机94中用于产生波纹填料的卷保持装置92。从那里，波纹填料被带到洗涤和切割单元96，以将其清洗并且切割成相应填料条。在切割之后，单个的填料条被带到接收台98，在这里构造和合并成下述条，以便将所述条在此通过传送台100带到工作台102，在那里所述条被组装成完整的填料。如在[0317]段中进一步实施的那样，环绕着所述填料置有填料带109，以便形成完整的填料单元。借助填料升降装置12，具有柱体形状的填料单元被放置到填料托盘114上，该填料托盘借助拖车116被运送到另一建筑B2，用于将填料单元装入塔中。如从图22至23中可见并且在[0347]段中所说明的那样，填料单元随后从上方提升入塔区段138中。替代地，如在[0348]段中所说明的，以箱交付的填料件从上方被提升入塔区段138中并且由工人手动装入。
发明内容
本发明的任务在于，提供一种改进的方法和改进的设备用于将填料装入到传质塔的容器中。
据此，提出一种用于将规整填料的填料盘装入传质塔的容器中的设备。该设备包括分离装置、供应装置和测量装置，该分离装置用于将连续填料带分离为单个填料板，该供应装置用于将单个填料板供应到容器，以便将单个填料板堆叠在容器中用于形成填料盘，该测量装置设置为用于测量容器内轮廓的两个相对置点的优选水平的间距，其中，所述分离装置设置为用于将单个填料板与连续填料带如此分离，以至于填料板的相应长度小于或等于所测量的水平间距。在此，容器的中心轴线水平地布置在设备中，换言之，支承或接收在设备中。
所述容器中心轴线的水平布置的优点在于，能够通过位于侧向的柱开口以简单的方式实现引入填料板。此外，容器的水平定向允许所述单个填料板的彼此堆叠，而不必在装入期间保持已置入的填料板。即通常填料板的装入如下进行，使得所述填料板平放地布置在平行于容器中心轴线的平面内。此外，能够简单地构型用于填料板的输送装置，因为不用克服在分离装置和容器开口之间的大的高度差，通过所述容器开口实现装入。
在本发明的范畴内，中心轴线的“水平布置”被理解为下述布置，在该布置中，容器的中心轴线相对于水平线具有不超过15°、然而特别优选不超过10°、更特别优选不超过5°(角度)的斜度。当容器从装入开口看向该容器的另一端部略微下降时，前述相对于水平线限定的斜度甚至能够有利于装入填料板。由此能够防止填料板从装入开口由容器滑出。
优选地，根据本发明的设备具有用于制造连续填料带的制造装置。
连续填料带应理解为板带，其长度大于容器直径，优选多倍地、例如20倍地大于容器直径。将填料板单个地供应给容器并且在那里被堆叠用于形成填料盘，由此能够省去将填料盘分离成单个填料包。由此能够明显更简单地装配填料盘并且能够省去单个填料包之间的接合部。填料板的长度小于所测量的水平间距，应理解为填料板如下这样长，使得所述填料板能够带有间隙地被置入到容器中。
容器的内轮廓优选地具有圆的几何形状。替代地，内轮廓也能够具有与圆的几何形状不同的轮廓，例如椭圆形轮廓。容器的内轮廓优选地被容器罩限定。在本发明的范畴内，容器的内轮廓也能够被布置在填料盘和容器罩之间的密封器件、尤其密封套环限定。
优选地，所述设备包括基座，其中，容器的中心轴线平行于基座地布置。然而，在此与精确平行的布置偏离不超过15°(角度)、优选不超过10°、特别优选不超过5°是可行的。
所述基座例如能够是大厅地面。所述设备能够是可运送的，使得所述设备能够被运送到传质塔的竖立地点，以便以规整填料填充容器。
根据一个实施方式，供应装置具有能够调节高度的输送带。
根据另一实施方式，供应装置具有铰接的辊子输送带和升降单元，该升降单元设置为用于提升和降低辊子输送带。
升降单元例如能够是剪式升降台。
根据另一实施方式，辊子输送带包括用于将单个填料板从水平布置转移到竖直布置中的填料板竖立单元。
辊子输送带优选地包括多个辊子块。尤其，填料板竖立单元也包括多个辊子块，其中，填料板竖立单元的第一辊子块和最后的辊子块相对彼此垂直地布置。填料板在填料板竖立单元中扭转90°角。
根据另一实施方式，分离装置具有用于测量单个填料板的测量单元。
借助测量单元，根据被测量装置求取的间距来测量单个填料板的长度并且借助分离装置将单个填料板与连续填料带分离。
根据另一实施方式，所述设备还包括能够布置在容器中的能够调节高度的工作平台。
由此装配填料盘的装配工能够舒适地操作所述设备。优选地，工作平台能水平移动地固定在承载件上，该承载件能移动地支承在供应装置的升降单元上。优选地，工作平台具有能够伸缩的平台区段。
在此，能够伸缩意味着能够移动到一起并且能够相互分开移动。由此，工作平台能够沿竖直方向在容器中移动。
根据另一实施方式，所述设备还包括用于使单个填料板在容器中相对彼此定向的对准角装置，其中优选地，测量装置设置在该对准角装置上。
对准角装置优选地包括第一面和垂直于该第一面布置的第二面。借助该对准角装置能够将单个填料板在堆叠成填料盘时相对彼此定向和弄平。
此外，提出一种用于将规整填料装入到传质塔的容器中的方法，其中，容器的中心轴线水平地布置。
该方法具有以下步骤：
-提供连续填料带；
-求取容器内轮廓的两个相对置点之间的间距，尤其水平的间距；
-将单个填料板与连续填料带分离，其中，所述单个填料板与连续填料带如此分离，以至于各填料板的长度相当于所述间距或小于所述间距；
-将单个填料板供应到容器；
-将单个填料板放入、优选堆叠到容器中；
其中，重复实施上述步骤用于形成填料盘。
优选地，填料板以堆垛的方式彼此并排或彼此重叠地放入。
优选地，将单个填料板相继供应给容器。容器内轮廓的两个相对置点之间的优选水平的间距借助优选前面所说明的测量装置被测量。尤其能够借助测量装置求取下述填料板的长度，该填料板不是直接被放置到已经平放的填料板上，而是例如放置到随后第三个填料板上。
根据一个实施方式，对每个单个填料板单独地求取优选水平的间距。
所述优选水平的间距例如能够是容器的圆形内轮廓的弦。
如之前已经实施的那样，容器的中心轴线水平地布置。由此与已知的中心轴线竖直布置的布置方式相比得到小的设备结构高度，由此显著简化供应填料板和将填料板装入到柱中。
根据另一实施方式，多个单个的、即不连接的、即松散的填料板同时被供应给容器。在此应理解为，在供应装置中同时接收多个填料板，所述填料板相继供应给容器。然而也存在将填料板单个地供应给容器的可行性。
根据另一实施方式，与已经放入的、优选以一侧暴露的填料板(特别优选从最上方的填料板开始)相距一预定间距地测量所述优选水平的间距。
优选地，测量装置包括激光测量单元。借助该激光测量单元能够确定所述优选水平的间距。
根据另一实施方式，在装入填料盘之后和装入另一填料盘之前使容器旋转。
由此，相邻填料盘的填料板的槽纹或波纹能够不同地取向。
所述设备和/或所述方法的其它可行实施方案还包括之前或下面关于实施例说明的特征和实施方式的未明确提及的组合。在此，本领域技术人员还将各个方面作为改进或补充添加到所述设备和/或方法的相应基本形式。
附图说明
所述设备和/或所述方法的其它有利构型和方面是下面所说明的设备和/或方法的实施例的主题。此外，根据优选实施方式参照附图详细地阐述所述设备和/或所述方法。
图1示出传质塔的一个实施方式的示意性截面视图；
图2示出用于根据图1的传质塔填料的填料板的示意性立体视图；
图3示出用于将填料盘装入到根据图1的传质塔的容器中的设备的示意性立体视图；
图4示出根据图3的设备的示意性的局部视图；
图5示出根据图3的设备的示意性立体局部视图；
图6示出根据图3的设备的辊子块的示意性侧视图；
图7示出根据图3的设备的另一示意性立体局部视图；
图8示出根据图3的设备的另一示意性立体局部视图；
图9示出根据图3的设备的另一示意性立体局部视图；
图10示出根据图3的设备的示意性前视图；
图11示出根据图3的设备的测量装置的一个实施方式的示意性侧视图；
图12示出根据图11的测量装置的示意性立体视图；和
图13示出用于将填料盘装入到根据图1的传质塔的容器中的方法的一个实施方式的示意性框图。
在附图中如果没有另外指出，则相同的或功能相同的元件设有相同的附图标记。
具体实施方式
图1示出传质塔1的一个实施方式的非常简化的示意性截面视图。传质塔1能够是精馏或空气分解柱。精馏应理解为热分离方法，该热分离方法是蒸馏的扩展或多个蒸馏步骤的串接。相对于蒸馏，精馏的优点在于，设施能够连续运行并且分离效果比蒸馏高许多倍，因为蒸汽先后多次与液体逆流地连续接触。因此，传质塔1比单次蒸馏的串接在能量上更有利地、技术上花费更少且更节省空间地工作。
传质塔1包括具有柱形几何形状的容器2。该容器2例如能够由铝材料或钢材料制成。优选地，容器2由铝材料制成。容器2绕着对称轴线或中心轴线M2柱形地构造。容器2例如能够具有30000至50000毫米的高度。容器2能够具有圆形或近似圆形的、例如椭圆形的横截面。容器2优选地由多个材料锁合地相互连接的容器区段或罩区段构造。容器区段也能够称为容器部段，罩部段或罩壳。中心轴线M2在图1的取向中竖直地、即沿重力方向布置。
在容器2中布置有多个彼此相堆叠的填料3，然而，在图1中仅示出其中一个。填料3是所谓的有序的或规整的填料。在这种填料3的情况下，与有序填料相对地，金属织物或金属板材被折叠和/或卷绕，从而使得发生蒸汽和液体密集的转向和两者与之相关的密集接触。通过使表面进一步规整和通过设置孔进一步提高填料表面的可润湿性以及物质传递。
填料3能够具有多个有序的或规整的彼此重叠布置的填料盘4至8。填料盘4至8也能够被称为填料位层或填料层。这种填料盘4至8由薄的、波纹的和/或穿孔的金属板或线材网构成。填料盘4至8的设计确保在最小压力阻力的情况下不同相(液态/气态或者液态/液态)之间的优化传递。每个填料3的填料盘4到8的数量是任意的。
填料盘4至8能够由垂直布置的填料板、尤其由波纹的铝板制成。填料盘4至8由于它们的结构形成冷凝表面，空气组分例如能够在空气分解期间冷凝在所述冷凝表面上。所使用的填料板例如能够具有0.1毫米的厚度。填料盘4至8未分段。也就是说，填料盘4至8没有分成单个的填料包。每个填料盘4至8例如能够具有200至500毫米的厚度。因此，填料3能够具有例如1000至7000毫米的高度h3。在容器2和填料3之间或者在容器2和每个填料盘4至8之间还能够设置有环绕的填料套环或密封套环9。密封套环9是可选的并且因此能够省去。
图2示出填料板10的一个实施方式的一部分的示意性立体视图，填料盘4至8分别由多个所述填料板构造。如图2所示，填料板10具有波纹形状，该波纹形状具有波峰11和波谷12。附加地，填料板10能够具有槽纹、孔、钻孔和/或穿口。填料板10也能够是网状或格栅状的。填料板10优选地由铝材料构成并且能够如之前已经提及的那样具有0.1毫米的厚度。为了制造填料盘4至8，多个这种填料板10彼此堆叠。如从图2还应得出，波峰11和波谷12相对于中心轴线M2以角度α延伸。角度α例如为45°。相邻的填料板10能够布置为使得波峰11和波谷12交叉。此外，从图2中可见，填料板10被布置为使得其位于平行于容器2的中心轴线M2的平面内。
图3示出示意性立体视图，而图4示出设备13的一个实施方式的示意性局部视图，所述设备用于将填料盘4至8装入到容器2中。设备13包括基座14。该基座14例如能够是大厅地面。在基座14上能够设置有导向装置15、16，例如轨道。能够在导向装置15、16上以能移动的方式导向旋转设备，所述旋转设备承载图1所示的容器2的容器区段17。多个这种容器区段17连接成容器2。替代地，设备13也能够接收完整制成的容器2。中心轴线M2是水平的，即平行于基座14地布置。水平布置应理解为，包括与水平线15°以内、优选10°以内和更优选5°以内的偏差。同样情况适用于相对于所述基座的平行布置：在这里，包括15°以内、优选10°以内和特别优选5°以内的偏差。容器区段17能够具有圆形或近似圆形的横截面。该横截面例如也能够是椭圆形或略椭圆形的。借助未示出的承载容器区段17的旋转设备，容器区段17能够绕着中心轴线M2旋转。
设备13包括用于制造连续填料带19的制造装置18。连续填料带19能够被分为多个填料板10，用于形成填料盘4至8。填料带19是连续的，应理解为，填料带19的长度明显大于容器区段17的直径，使得能够由所述连续填料带19制成多个填料板10。借助制造装置18例如能够使所谓的一束或一卷铝板材带槽纹、成波纹和/或设有穿孔，以便生产连续填料带19。
设备13还包括供应装置20，用于将单个填料板10供应到容器区段17。供应装置20包括布置在制造装置18之后的中间输送带21和布置在该中间输送带21之后的输送带22。中间输送带21和输送带22能够实施为双带，以便确保填料板10的可靠输送。填料板10在中间输送带21和输送带22上被平放地运送。在中间输送带21和输送带22之间设置有带有驱动器24的转接器23。驱动器24例如能够是气动缸或液压缸。驱动器24使转接器23运动，使得能够在中间输送带21和输送带22之间形成开口，通过该开口能够将尺寸不符合的填料板10转出。例如过窄的填料板10在此从中间输送带21掉落到废物容器或废物箱25中。借助输送带22能够克服在制造装置18和各填料板10的装入地点之间的高度差。在此，利用平放的填料板10的可弯曲性。
此外，供应装置20包括辊子输送带26，借助该辊子输送带，填料板10不是平放而是直立地被运送。在输送带22和辊子输送带26之间设置有填料板竖立单元27。该填料板竖立单元27在图5中详细地示出。填料板竖立单元27包括多个辊子块28，如在图6中所示的，每个辊子块28包括一个下辊子29和两个侧辊子30、31。各填料板10的窄侧置于下辊子29上。下辊子29被驱动元件32、尤其电动机驱动。替代地，下辊子29也能够被皮带驱动器驱动。
如在图5中所示，填料板竖立单元27的第一辊子块28'的侧辊子30、31相对于填料板竖立单元27的最后辊子块28”扭转90°地布置。由此，填料板10能够被无级地从平放位置转移到直立位置中。在此，运送的填料板10被扭曲。辊子输送带26同样包括多个辊子块28，在其侧辊子30、31之间，竖放的填料板10被供应给容器区段17。如在图5中所示的，在填料板竖立单元27的第一辊子块28'和填料板竖立单元的最后辊子块28”之间能够设置有多个沿着扭曲的填料板10布置的辊子块28。出于简单性原因，在图5中仅示出所述多个辊子块28中的几个。
填料板竖立单元27装配在基板33上。基板33通过升降元件34(例如气动缸或液压缸)与承载架35连接。该承载架35布置在基座14上并且能够与所述基座固定地连接。输送带22布置在填料板竖立单元27和转接器23之间。输送带22尤其与基板33和承载架35连接。通过升降元件34的高度调节能够改变输送带22的斜度。制造装置18和容器区段17之间的高度差能够借助输送带22被克服，其中，利用平放的填料板10的可弯曲性。因为填料板10在辊子输送带26中被直立地运送，所以在辊子输送带26中不能实现高度纠正。借助升降元件34能够在高度方向H13上调整设备13。借助辊子输送带26能够在宽度方向B13上调整设备13，因为辊子输送带26在宽度方向B13上是铰接的。
设备13还包括布置在中间输送带21和制造装置18之间的分离装置36。借助分离装置36，连续填料带19能够被分离成单个填料板10。分离装置36还包括测量单元37，用于在将填料板与连续填料带19分离之前检查或者测量要切割的填料板10的长度。中间输送带21、转接器23和驱动器24能够配属于分离装置36。
在分离填料板10时借助测量单元37测量连续填料带19。如果切断的填料板10不在所希望的公差内，则仅填料板10的例如具有100毫米长度的短区段被分离装置36割下。驱动器24为此使转接器23运动，使得在中间输送带21和输送带22之间形成开口，通过该开口，填料板10的所述区段掉落到箱25中。一直执行这个步骤直到填料板10又在所希望的公差内。
与在图4中的示图不同，测量单元37和分离装置36之间的间距至少如要填料的容器区段17的直径那样大。如果切割的填料板10位于允许的公差内，则填料板10通过分离装置36切割到预给定的长度并且通过中间输送带21和转接器23传送到输送带22。在输送带22之前和之后设置的辊子被铰接地支承，使得填料板10能够水平地导入和导出。在克服制造装置18和容器区段17之间的高度差之后，填料板10在填料板竖立单元27中被竖起。在填料板竖立单元27后，填料板10被垂直地竖起并且进入到铰接的辊子输送带26中。辊子运输带26还包括例如构造为剪式升降台的升降单元38。
设备13还包括布置在容器区段17中的测量装置39，该测量装置随后还会被阐述。如在图7中所示，填料板10在辊子输送带26中通过多个直辊子块排40至42和多个弯曲辊子块排43至45被导向。在此，填料板10被供应给处于构造中的填料盘4。辊子块排40至45分别具有多个之前已经阐述的辊子块28。弯曲的辊子块排43至45与铰接部连接，使得最后一个直辊子块排42能够在一平面内侧向和前后移动。为此，最后一个直辊子块排42在升降单元38上的承载件46能够沿中心轴线M2的方向和垂直于中心轴线M2在升降单元38上移动。承载件46的可移动性在图7中用两个双箭头47、48示出。在弯曲辊子块排43至45中的滚子块28的承载件能够借助弹簧相互支撑，使得在单个滚子块28之间总是存在相同的角度。
如在图8至10中所示的，设备13还包括能够布置在容器区段17中的工作平台49以及固定在工作平台49上的阶梯50。工作平台49能够装配在承载件46上。在工作平台49上也设置有能够调节的吊杆51，测量装置39悬挂在该吊杆上。工作平台49借助基板52固定在承载件46上。在基板52上也设置有能够调节的吊杆51。在基板52上还设置有用于使填料板10转向的转向板53。如在图10和11中所示，测量装置39借助弹簧元件54固定在吊杆51上。在承载件46上设置有滑动导向装置，该滑动导向装置在基板52上设置有端部止挡55。借助滑动导向装置，工作平台49在承载件46上沿竖直方向以能移动的方式导向直至端部止挡55。工作平台49的竖直的可移位性在图10中借助双箭头56示出。
工作平台49包括在基板52上被导向的固定的平台区段57和多个另外的平台区段58至60。平台区段58至60是能够伸缩的。在第一平台区段57上设置有辊子61，该辊子设置为内侧地在容器区段17上滚动。工作平台49还包括进入区段62，在该进入区段上能够固定所述阶梯50。进入区段62同样包括能够内侧地在容器区段17上滚动的辊子63。
测量装置39设置为用于测量容器区段17的内轮廓66的第一点64和第二点65之间的间距a39。容器区段17的内轮廓66能够是圆的。第一点64和第二点65之间的间距a39能够是圆形内轮廓66的弦。内轮廓66也能够是椭圆形的。
测量装置39能够具有激光测量单元，该激光测量单元设置为借助激光射束67测量所述间距a39。如在图12中所示，测量装置39包括用于操作测量装置39的操作区68。例如能够通过操作区68手动地调整填料板10的长度。如在图12中所示，激光射束67还能够借助设置在把手69上的操作钮70被激活和停用。测量装置39还能够具有另一把手71。测量装置39还包括对准角装置72，该对准角装置具有第一面73和垂直于第一面73布置的第二面74。如在图11中所示，在工作平台49上还设置另外的非驱动的辊子75，填料板10在所述驱动辊子上被导向。
如在图11中所示，由多个彼此相堆叠的填料板10'、10”、10”'制成的填料盘4，其中，在图11中仅三个填料板10'、10”、10”'设有附图标记。为了在容器区段17中形成填料盘4，借助供应装置20将切割成的填料板10供应到工作平台49。还处于竖立的填料板10被手绕着转向板材53引导到非驱动的辊子75上，使得填料板10在已经装配的填料板10'、10”、10”'之前平放。所供应的填料板10现在被或者向前或者向后倾翻到已装配的填料板10'上并且借助对准角装置72定向。通过对准角装置72的面73、74的按压将最上方的填料板10按压并且同时平整到已经存在的填料板10'、10”、10”'上。在此，装配工在把手69、71处握住测量装置39。
在整理填料板10之后，装配工按压操作钮70，并且借助测量装置39求取间距a39。因为激光射束67与最上方的填料板10'以间距a67间隔开地布置，所以借助测量装置39求取下述填料板10的长度，所述填料板在一定数量的位层之后、例如在三个位层或四个位层的填料板10之后被需要。被测量装置39求取的间距a39借助同样未在图中示出的数据传递装置传输给分离装置36，尤其传递给分离装置36的未示出的控制装置。激光射束67在最后填料位层上方的间距a67除以填料板10的厚度得出被测量的填料板10之前还必须装配的填料板10的数量。由此能够考虑已经在输送装置20上输送的填料板10。
在测量过程之后，装配工松开对准角装置72，并且在可运动的吊杆51上的弹簧元件54将测量装置39向上拉开，从而能够装配新的填料板10。随着每个新的填料板10，辊子输送带26借助升降单元38提升一个填料板10的厚度。此外，还能够适配承载件46的水平位置。
工作平台49被竖直地导向，由此该工作平台能够与测量装置39一起被提升。对于在容器区段17中的最下方的填料板位层，直辊子块排42的承载件46略向中心并且向下运动。在此，工作平台49收缩。该收缩能够手动地通过弹簧负载或通过电动、气动或液压的驱动器实现。在容器区段的上部区域中，第一平台区段57的辊子61不再贴靠在容器区段17上，而是被承载件46通过端部止挡55保持。
在用于将填料3的填料盘4至8装入到容器2中的方法中，在步骤S1中提供连续填料带19。为此，连续填料带19能够借助制造装置18由铝卷制造。在制造装置18中，铝卷例如能够设有穿孔或波纹。在步骤S2中，求取容器2或者容器区段17的内轮廓66的两个相对置点64、65之间的优选水平的间距a39。在步骤S3中，根据求取的间距a39将循环填料带19分离成单个填料板10、10'、10”、10”'，其中，各单个填料板10、10'、10”、10”'的长度相当于求取的、优选水平的间距a39或小于该间距a39。单个填料板10、10'、10”、10”'相继供应给容器区段17。这在步骤S4中进行。在步骤S5中，将单个填料板10放入、通常堆叠在容器区段17中，用于形成填料盘4。多个填料盘4至8能够以这种方式相继构造在容器区段17中，其中，所述容器区段17在每次完成装配填料盘4至8之后以限定的角度被进一步旋转。
尽管借助实施例充分说明了本发明，但本发明也能够进行多种修改。
附图标记列表
1 传质塔
2 容器
3 填料
4 填料盘
5 填料盘
6 填料盘
7 填料盘
8 填料盘
9 密封套环
10 填料板
10’ 填料板
10” 填料板
10”’ 填料板
11 波峰
12 波谷
13 设备
14 基座
15 导向装置
16 导向装置
17 容器区段
18 制造装置
19 填料带
20 供应装置
21 中间输送带
22 输送带
23 转接器
24 驱动器
25 箱
26 辊子输送带
27 填料板竖立单元
28 辊子块
28’ 辊子块
28” 辊子块
29 辊子
30 侧辊子
31 侧辊子
32 驱动元件
33 基板
34 升降元件
35 承载架
36 分离装置
37 测量单元
38 升降单元
39 测量装置
40 辊子块排
41 辊子块排
42 辊子块排
43 辊子块排
44 辊子块排
45 辊子块排
46 承载件
47 双箭头
48 双箭头
49 工作平台
50 阶梯
51 吊杆
52 基板
53 转向板
54 弹簧元件
55 端部止挡
56 双箭头
57 平台区段
58 平台区段
59 平台区段
60 平台区段
61 辊子
62 进入区段
63 辊子
64 点
65 点
66 内轮廓
67 激光射束
68 操作区
69 把手
70 操作钮
71 把手
72 对准角装置
73 面
74 面
75 辊子
a39 间距
a67 间距
B13 宽度方向
h3 高度
H13 高度方向
M2 中心轴线
S1 步骤
S2 步骤
S3 步骤
S4 步骤
S5 步骤
α 角

Claims (19)

1.一种用于将规整填料(3)的填料盘(4-8)装入到传质塔(1)的容器(2)中的设备(13)，所述设备具有分离装置(36)、供应装置(20)和测量装置(39)，所述分离装置用于将连续填料带(19)分离为单个填料板(10、10'、10”、10”')，所述供应装置用于将所述单个填料板(10、10'、10”、10”')供应到所述容器(2)，以便将所述单个填料板(10、10'、10”、10”')堆叠在所述容器(2)中用于形成所述填料盘(4-8)，所述测量装置设置为用于测量所述容器(2)的内轮廓(66)的两个彼此相对置点(64、65)的间距(a39)，其中，所述分离装置(36)设置为用于将所述单个填料板(10、10'、10”、10”')与所述连续填料带(19)分离，从而所述填料板(10、10'、10”、10”')的相应长度小于或等于测量的所述间距(a39)，其中，所述容器(2)的中心轴线(M2)水平地布置在所述设备(13)中。
2.根据权利要求1所述的设备，还包括用于制造所述连续填料带(19)的制造装置(18)。
3.根据权利要求1或2所述的设备，其中，所述供应装置(20)具有铰接的辊子输送带(26)和升降单元(38)，所述升降单元设置为用于提升和降低所述辊子输送带(26)。
4.根据权利要求3所述的设备，其中，所述辊子输送带(26)具有填料板竖立单元(27)，用于将所述单个填料板(10、10'、10”、10”')从水平布置转移到竖直布置中。
5.根据权利要求1或2所述的设备，其中，所述分离装置(36)具有测量单元(37)，用于测量所述单个填料板(10、10'、10”、10”')。
6.根据权利要求1或2所述的设备，还包括布置在所述容器(2)中的能够调节高度的工作平台(49)。
7.根据权利要求6所述的设备，其中，所述工作平台(49)具有能够伸缩的平台区段(57-60)。
8.根据权利要求1或2所述的设备，还包括对准角装置(72)，用于使所述单个填料板(10、10'、10”、10”')在所述容器(2)中相对彼此定向。
9.根据权利要求1或2所述的设备，其中，所述供应装置(20)具有能够调节高度的输送带(22)。
10.根据权利要求1所述的设备，其中，所述测量装置设置为用于测量所述容器(2)的内轮廓(66)的两个彼此相对置点(64、65)的水平的间距(a39)。
11.根据权利要求8所述的设备，其中，所述测量装置(39)设置在所述对准角装置(72)上。
12.一种用于将规整填料(3)的填料盘(4-8)装入到传质塔(1)的容器(2)中的方法，其中，所述方法借助权利要求1至11中 任一项所述的设备实现，所述容器(2)的中心轴线(M2)水平地布置，所述方法具有以下步骤：
-(S1)提供连续填料带(19)；
-(S2)求取所述容器(2)的内轮廓(66)的两个彼此相对置点(64、65)之间的间距(a39)；
-(S3)将单个填料板(10、10'、10”、10”')与所述连续填料带(19)分离，其中，所述单个填料板(10、10'、10”、10”')与所述连续填料带(19)如此分离，以至于各填料板(10、10'、10”、10”')的长度相当于所述间距(a39)或小于所述间距(a39)；
-(S4)将所述单个填料板(10、10'、10”、10”')供应给所述容器(2)；
-(S5)将所述单个填料板(10、10'、10”、10”')放入到所述容器(2) 中；
其中，重复执行上述步骤用于形成所述填料盘(4-8)。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述填料板(10、10'、10”、10”')以堆垛的方式彼此并排或彼此重叠地放入。
14.根据权利要求12或13所述的方法，其中，对每个所述填料板(10、10'、10”、10”')单独地求取所述间距(a39)。
15.根据权利要求12或13所述的方法，其中，多个填料板(10、10'、10”、10”')同时被供应给所述容器(2)。
16.根据权利要求12或13所述的方法，其中，与已经放入的填料板(10’)相距一预定间距(a67)来测量所述间距(a39)。
17.根据权利要求12或13所述的方法，其中，在装入一个填料盘(4-8)之后和装入另一填料盘(4-8)之前使所述容器(2)旋转。
18.根据权利要求12所述的方法，其中，
(S2)求取所述容器(2)的内轮廓(66)的两个彼此相对置点(64、65)之间的水平的间距(a39)。
19.根据权利要求16所述的方法，其中，所述填料板(10’)以一侧暴露。
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