CN108749266A - 贴合载具及贴合方法 - Google Patents

Abstract

贴合载具及贴合方法。贴合载具配合光源使用，用于显示设备的贴合处理工艺，显示设备包括第一、第二组件及黏着体，第一组件包括透光部及遮光部，黏着体设于第一、第二组件之间且分布于对应第一组件的透光部与遮光部处，贴合载具包括：底板，底板与光源相间隔；以及导光结构，导光结构具有相对于底板向上且朝外延伸的反射面，进行显示设备的贴合处理工艺时，贴合载具供显示设备以其第一组件朝上地设置其中，且导光结构的反射面对应于位于遮光部处的黏着体；贴合载具放置于光源下，使位于对应透光部的黏着体接受穿透透光部的光线的照射，位于对应遮光部的部分黏着体接受由反射面反射的光线的照射。本发明可提升生产合格率及效率，降低制造成本。

Description

贴合载具及贴合方法

本申请是2013年12月27日递交的中国专利申请号为201310738295.8、发明名称为“贴合载具及贴合方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种贴合载具及贴合方法，特别是指一种应用于显示设备生产加工的贴合载具及运用该贴合载具进行显示设备的贴合处理工艺的方法。

背景技术

目前的触控式液晶显示器通常包含触控面板(touch panel)、液晶模块(liquid-crystal module)与背光模块(back-light module)等构件。在制造过程中，触控面板与液晶模块会藉由光学透明胶带(optical clear adhesive，简称为OCA)或光学透明胶体(optical clear resin，简称为OCR)等媒介黏合，使两者得以结合。

参阅图1，图1为一现有的显示设备91藉由贴合光源92进行黏着、贴合工艺的示意图。显示设备91包含一触控面板93、一液晶模块94、一黏着体95及一框胶96。触控面板93包括一位于中央位置的透光部931及一环绕透光部931的遮光部932。透光部931内含玻璃基板、透明触控感应电极等构件(均未图示)，因此具有较佳的光穿透性；遮光部932内含玻璃基板、高密度的连接线路等构件(均未图示)，且其在邻近表面处通常会设置一层不透光的妆饰油墨层，因此光线无法穿透此部位。黏着体95(例如前述光学透明胶体)与框胶96充填于触控面板93与液晶模块94之间，其可受光线(例如紫外光)照射而贴合，并产生黏着效果。

一般来说，显示设备91的贴合工艺放置在贴合光源92下进行。贴合光源92发出的光线(如紫外光)向下照射于显示设备91时，其光线L1可穿透透光部931而照射于透光部931下方的黏着体95，让该处的黏着体95得以进行光固化反应，对触控面板93与液晶模块94产生固化、黏着效果。而另一方面，往遮光部932照射的光线L2受到遮光部932的屏蔽，导致位于遮光部932下方的黏着体95与框胶96未能接受足够能量的光线照射，使该处的黏着体95与框胶96的光固化反应无法完整进行，因此两者在贴合工艺结束后仍未完全固着，容易发生溢胶97问题，影响显示设备91的生产合格率。

要解决上述溢胶问题，可采用二阶段的贴合工艺，也就是如以上方式先由显示设备91上方的贴合光源92进行第一阶段的光固化，然后藉由设置于显示设备91侧边的固化光源(此处未绘制)进行第二阶段的光固化。此种贴合工艺在显示设备91的正向与侧向分次提供贴合光源，使黏着体95与框胶96能接受足够能量的光线照射，藉以避免遮光部932下的黏着体95与框胶96发生溢胶问题。但此种二阶段的贴合工艺，通常是由两台不同的贴合设备(一台具有正向光源，另一台具有侧向光源)分次进行，所耗费的设备成本高，且工艺时间较长，不利于生产制造的进行。

因此，需要提供一种贴合载具及贴合方法来解决上述问题。

发明内容

因此，本发明的目的，即在于提供一种贴合载具，该贴合载具配合贴合设备，可确保贴合光线同时照射于显示设备的正向与侧向，能避免溢胶问题发生，提升生产合格率、效率，并降低制造成本。

于是，本发明的贴合载具，配合一光源使用，用于一显示设备的贴合处理工艺。该显示设备包含一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部。该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间，且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处。该贴合载具包含一底板及一导光结构。该底板与该光源相间隔。该导光结构具有至少一个反射面，该反射面为相对于该底板向上且朝外倾斜地延伸的反射面。其中，进行该显示设备的贴合处理工艺时，该贴合载具供该显示设备以其第一组件朝上地设置其中，且该贴合载具的该反射面的位置对应于位于该遮光部的该黏着体；随后该贴合载具放置于该光源之下，使位于对应该透光部的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，并使位于对应该遮光部处的部分该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的照射。

一种贴合载具，该贴合载具配合一光源使用，用于一显示设备的贴合处理工艺，该显示设备包括一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部，该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处，该贴合载具包括：一底板，该底板与该光源相间隔；以及一导光结构，该导光结构具有至少一个反射面，该反射面相对于该底板向上且朝外延伸，其中，进行该显示设备的贴合处理工艺时，该贴合载具供该显示设备以其第一组件朝上地设置其中，且该导光结构的该反射面的位置对应于位于该遮光部的该黏着体；随后该贴合载具放置于该光源下，使位于对应该透光部的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，并使位于对应该遮光部的部分该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的照射。

较佳地，该贴合载具的该反射面可受控调整其相对于该底板的延伸方向及倾斜角度，且该反射面与该底板之间的较佳夹角大于0度且不大于90度。

在本发明的第一较佳实施例中，该导光结构包括至少一个设置于该底板上的侧板，且该反射面形成于该侧板；在该贴合处理工艺中，照射于对应该遮光部处的该黏着体的光线是经由该侧板的该反射面反射的。较佳地，该底板大致呈矩形，且该导光结构包括四个侧板，该等侧板分别设于该底板的其中一侧缘。

在本发明的第二较佳实施例中，该导光结构还包括至少一个设置于该底板上的反光体，且该反射面形成于该反光体；在该贴合处理工艺中，照射于对应该遮光部处的该黏着体的光线是经由该反光体的该反射面反射的。

在本发明的第三较佳实施例中，该导光结构包括至少一个侧板、至少一个反光体及多个反射面，该等反射面分别形成于该侧板及该反光体上，该侧板设置于该底板上并由该底板向上延伸，该反光体可卸除地设置于该侧板上。

进一步来说，本发明的贴合载具还可包含一垫体，该垫体设于该底板上，并供该显示设备设置其上，使该反射面的位置对应于该遮光部处的部分该黏着体。较佳地，该垫体具有高隔热性，且还包括至少一个对位结构。该对位结构供该显示设备的外缘顶抵其上，以固定该显示设备在该贴合载具中的设置位置。

此外，在特定的实施方式中，该贴合载具至少部分由具备高反射性的材质制成，或其至少部分表面覆盖一具高反射性的反射层。

另一方面，本发明提出一种应用前述贴合载具的贴合方法。该贴合方法应用于一显示设备，由一贴合设备配合一如前述的贴合载具执行。该显示设备包含一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部。该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间，且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处。该贴合设备包含一光源。该贴合方法包含以下步骤：(A)制备该显示设备；(B)设置该显示设备在该贴合载具中，使该显示设备的第一组件朝上，并使对应该遮光部的该黏着体的位置对应于该贴合载具的该反射面；及(C)设置该贴合载具在该光源之下，使位于对应该透光部的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，同时使位于对应该遮光部的该黏着体主要接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的照射。

一种贴合方法，该贴合方法应用于一显示设备，由一贴合设备配合一如前述的贴合载具执行，该显示设备包括一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部，该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处，该贴合设备包括一光源，该贴合方法包括以下步骤：(A)制备该显示设备；(B)设置该显示设备在该贴合载具中，使该显示设备的第一组件朝上，并使对应该遮光部的该黏着体的位置对应于该贴合载具的该反射面；以及(C)设置该贴合载具在该光源下，使位于对应该透光部的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，同时使位于对应该遮光部的该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的照射。

较佳地，在步骤(C)该光源发出光线的单位时间能量密度介于55至83毫焦耳/(每平方厘米(公分)×秒)之间。此外，在步骤(C)位于对应该遮光部处的该黏着体接收的光线总能量密度介于1600至2400毫焦耳/每平方厘米之间。

另一方面，该贴合设备还包含一位于该光源之下的传送带；在步骤(C)该传送带供该贴合载具设置其上，并带动该贴合载具以2.0至3.0米(公尺)/每分钟的速度通过该光源的照射区域。此外，在步骤(C)该黏着体接受该光源照射的总时间介于36至54秒之间。

本发明的功效在于：本发明的贴合载具可将光源的光线反射照往显示设备的侧面，让显示设备中的黏着体能在贴合处理工艺中同时接受来自正上方的光源的照射以及来自侧向的反射光源照射，以确保第一组件与第二组件之间的黏着体可确实地固化，对第一组件与第二组件产生黏着效果，并避免溢胶的问题发生，而提升生产合格率。此外，本发明提出的贴合方法，让显示设备不需分次进行正向与侧向的固化工艺，此方法能减少贴合工艺所需的时间，提高生产效率，且不需额外购置进行侧向固化的设备，能有效降低制造成本。

附图说明

本发明的其他的特征及功效，将在参照附图的三个较佳实施例详细说明中清楚地呈现，其中：

图1是一侧视示意图，说明现有的显示设备的贴合处理工艺；

图2是一侧视示意图，说明本发明的第一较佳实施例的贴合载具装载一显示设备的实施方式；

图3是图2的俯视示意图；

图4是一侧视示意图，说明多个第一较佳实施例的贴合载具装载显示设备后，在一贴合设备中进行贴合处理工艺的实施方式；

图5是一流程图，说明本发明的贴合方法的执行步骤；

图6是一侧视示意图，说明本发明的第二较佳实施例的贴合载具装载显示设备进行贴合处理工艺的实施方式；以及

图7是一侧视示意图，说明本发明的第三实施例的贴合载具装载显示设备进行贴合处理工艺的实施方式。

主要组件符号说明：

1 贴合载具 3 显示设备

11 底板 31 第一组件

111 导光结构 311 透光部

12 侧板 312 遮光部

121 反射面 32 第二组件

13 垫体 33 第一黏着体

131 对位结构 34 第二黏着体

14 反光体 L1～L5 光线

141 反射面 S1～S3 流程步骤

2 贴合设备 θ 夹角

21 传送带 W 侧向深度

22 光源

具体实施方式

在本发明被详细描述之前，应当注意在以下的说明内容中，类似的组件是以相同的编号来表示的。

第一实施例

参阅图2、图3及图4，图2、图3及图4为本发明的第一实施例的贴合载具1配合一贴合设备2，对显示设备3进行贴合处理工艺的实施方式。

首先说明贴合载具1的构件与实施方式。贴合载具1包含一底板11、一导光结构111及一设于底板11上的垫体13。

本实施例中，底板11配合显示设备3的形状而呈矩形，且导光结构111包含四个设置于底板11周缘的侧板12，侧板12由底板11向上并朝外延伸，并在其内侧各形成一相对于底板11向上且朝外倾斜延伸的反射面121，此处反射面121与底板11之间存在一夹角θ(此处夹角θ的角度为45度)。但由于本实施例的侧板12设计为可受控调整其相对于底板11的延伸方向及倾斜角度，因此侧板12经调整后，可使反射面121与底板11之间的夹角θ呈现介于大于0度且不大于90度的较佳范围。据此，侧板12与反射面121经适当的角度调整后，可将反射面121反射的光线照射至显示设备3的侧边，以利于贴合处理工艺的进行。而然，在不同的实施方式中，上述关于底板11的形状以及侧板12、反射面121的对应配置状态可根据需要调整，例如贴合载具1与底板11可以是任意形状、各反射面121的倾斜角度不需完全相同、底板11并非在每一侧都设有侧板12等，因此上述内容仅用于说明本实施例的实施方式，不应以此限制本发明的实施方式。

贴合载具1的垫体13供显示设备3设置其上，可根据其厚度尺寸调整显示设备3设置于贴合载具1中的高度，使反射面121的位置可正对向显示设备3的侧边。此外，由于进行显示设备3的贴合处理工艺时，底板11有可能受到高能量光线照射而升温，为了避免高温底板11对显示设备3造成损伤，垫体13可使用具高隔热性的材质制作。

进一步来说，本实施例的垫体13还包括两个呈长条状的对位结构131，该等对位结构131分别设于垫体13顶面的边缘处且彼此延伸方向呈正交，可供显示设备3的外缘顶抵其上，以固定显示设备3在贴合载具1中的设置位置。但在不同的实施方式中，对位结构131的设置数量及配置方式可根据需要而调整，因此上述内容仅为本实施例的说明，不应以此限制对位结构131的实施方式。

要说明的是，本实施例的贴合载具1虽然提出包含垫体13的设计，但视需要，贴合载具1也可以不设置垫体13。另一方面，本实施例的贴合载具1可整体或局部由具有高反射性的材质制成，或其整体或局部表面覆盖一具高反射性的反射层，此均为贴合载具1可据以实施的实施方式。

以下说明贴合设备2与显示设备3的构件与实施方式。

贴合设备2包含一传送带21及多个光源22。传送带21供装载显示设备3的贴合载具1放置其上，能带动两者通过光源22的照射区域，其一侧为入料端(例如图4中的左侧)，另一侧为收料端(例如图4中的右侧)，可让显示设备3的贴合处理工艺持续不停地进行。光源22设置于传送带21之上，其往传送带21的方向照射光线(例如紫外光)，提供贴合工艺所必需的光源。然而，在其他实施方式中，贴合设备2也可以不具备传送带21结构，而仅具有光源22，此种贴合设备2也可以用于进行贴合处理工艺。

显示设备3包含一第一组件31、一第二组件32、一第一黏着体33及一第二黏着体34。第一组件31例如为显示设备3的触控面板，其包括一透光部311及一位于透光部311旁侧的遮光部312。透光部311的内部构件主要为透光的结构(例如透明的触控感应电极)，因此具有较佳的光穿透性。遮光部312内含遮光结构(例如装饰油墨层)，因此光线无法穿透此部分。第二组件32例如为显示设备3的液晶模块，其通过第一黏着体33与第二黏着体34而与第一组件31结合。第一黏着体33例如为光学透明胶体，其设置于第一组件31与第二组件32之间，且分布于对应第一组件31的透光部311与遮光部312处，可在照光后产生固化黏着效果。第二黏着体34例如为框胶，可在照光后产生固化黏着效果，其未固化前的黏滞系数高于第一黏着体33，并主要设于对应遮光部312处，而将第一黏着体33围绕于内，可减少黏滞系数较低的第一黏着体33在贴合工艺进行时流出第一组件31、一第二组件32外的情况发生。

以下参阅图2、图4与图5，说明本发明对显示设备3中的第一黏着体33、第二黏着体34进行贴合处理工艺的执行步骤。

步骤S1：此步骤要先制备待贴合处理的显示设备3。例如，可在第二组件32上涂覆第一黏着体33与第二黏着体34，并将第一组件31对准设置于第二组件32上，而制备出待贴合处理的显示设备3。

步骤S2：此步骤要将步骤S1制备的显示设备3设置于贴合载具1中，以进行后续的照光固化步骤。具体来说，此步骤是将显示设备3对准设置于贴合载具1的垫体13上，使显示设备3的第一组件31朝上，并使对应遮光部312的该黏着体(第一黏着体33、第二黏着体34)的位置对应于贴合载具1的反射面121，让位于显示设备3侧边的第一黏着体33、第二黏着体34能藉由反射面121反射的光线充分进行光固化反应。

如前述说明，在放置显示设备3之前，贴合载具1的垫体13的厚度尺寸以及侧板12的反射面121的倾斜角度都可预先根据显示设备3的规格进行调整，使后续的照光固化工艺能有效地进行。

步骤S3：此步骤要进行照光固化工艺，因此将显示设备3放置于贴合载具1后，可将两者放置于传送带21上，由传送带21传送至光源22下进行固化工艺。当显示设备3位于光源22下的位置时，位于对应透光部311处的第一黏着体33接受由光源22发出并穿透透光部311的光线L3的照射，因此其是直接接受光源22发出光源的照射而固化。而另一方面，光源22发出的光线L4虽受到遮光部312遮蔽而无法直接照射至遮光部312下方的第一黏着体33、第二黏着体34，但在此同时位于对应遮光部312的第一黏着体33、第二黏着体34还可接受由反射面121反射的光线L5的照射，以进行光固化工艺。因此，藉由贴合载具1与贴合设备2的配合，在贴合工艺进行时，显示设备3的正向(即第一组件31顶侧)与侧向均可受到足够能量光线的照射，让第一黏着体33、第二黏着体34的光固化反应可确实进行完成，而能避免第一黏着体33、第二黏着体34固化不完全所造成的溢胶问题。

在上述步骤S3的照光固化过程中，传送带21带动贴合载具1、显示设备3的移动速度会影响第一黏着体33、第二黏着体34接受光线照射的总时间，而光源22发出光线的单位时间能量密度会影响第一黏着体33、第二黏着体34最终接受光线照射的总能量。因此，在步骤S3进行前，使用者可先依照显示设备3或第一黏着体33、第二黏着体34的规格，适当设定传送带21的传送速度及光源22的光线单位时间能量密度，以控制第一黏着体33、第二黏着体34接收的光线总能量密度与总工艺时间。较佳地，前述参数根据不同作业环境、条件分别可有以下设定：传送带21的传送速度可设定为介于2.0至3.0米/每分钟之间；光源22的光线单位时间能量密度可设定为介于55至83毫焦耳/(每平方厘米×秒)之间；第一黏着体33、第二黏着体34最终接收光线的总能量密度介于1600至2400毫焦耳/每平方厘米之间；总反应时间介于36至54秒之间。据此，由反射面121反射的侧向光线照射至遮光部312下方的第一黏着体33、第二黏着体34后，可确保两者的有效贴合，因此本发明的贴合方法可确保该部分的黏着体于侧向深度(W)在5毫米的范围内都能固化完全，而彻底解决溢胶问题。

第二实施例

参照图6，图6为本发明贴合载具1的第二较佳实施例。与前述第一较佳实施例相比，本实施例的导光结构111还包含一设置于底板11上的反光体14，且侧板12的形貌与第一实施例不同。

详细来说，本实施例中侧板12不需考虑其反射光线的功能，而是由形成于反光体14上且面对显示设备3的反射面141将光源22发出的光线反射往显示设备3的侧边，也就是说本实施例中照射至对应遮光部312处的第一黏着体33、第二黏着体34的光线，主是经由反光体14的反射面141反射，而非由侧板12反射。据此，本实施例的贴合载具1与位于显示设备3上方的光源22相互配合，亦能在照光固化工艺进行时，同时于显示设备3的正向与侧向提供光线，让贴合工艺得以确实进行。

与前述第一较佳实施例类似，位于反光体14上的反射面141也可以受控调整其相对于底板11的角度。例如，本实施例的反光体14是可调整地设置于底板11上，因此使用者可以调整反光体14的摆放方式，以调整反射面141相对于底板11的倾斜角度。或者是，贴合载具1可配置多个反射面141倾斜角度各不相同的反光体14，因此能根据实际状况更换适当的反光体14。然而，反射面141的倾斜角度调整方式还可以有其他不同的实施方式，只要能达成其预期功效即可，不以此处公开的内容为限。

第三实施例

参照图7，图7为本发明贴合载具1的第三较佳实施例。与前述第二较佳实施例相比，本实施例为了要让反光体14因应不同厚度的显示设备3作出设置高度的调整，因而将侧板12设计为略为向上倾斜延伸，并将反光体14以可调整位置的方式设置于侧板12上。由于侧板12在垂直方向高于底板11，因此将反光体14设置于侧板12上，会比将反光体14设置于底板11上，具有更佳的高度调整弹性。

综上所述的三个实施例，本发明的贴合载具1可将光源22的光线反射照往显示设备3的侧面，弥补固化光源22只能提供正向光源的缺点，让显示设备3的第一黏着体33、第二黏着体34能在照光固化处理时同时接受来自正向与侧向的光源照射，以确保两者可确实地固化，对第一组件与第二组件产生黏着效果，并避免溢胶的问题发生，而提升生产合格率。而本发明提出的一次性贴合方法，让显示设备3不需分次进行正向与侧向的照光固化工艺，能减少工艺所需的时间，提升生产效率，且不需额外购置进行侧向固化的设备，而能有效降低制造成本。故本发明的贴合载具1与应用其的贴合方法，确实能达到本发明的目的。

以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，应当不能以此限定本发明实施的范围，即凡是根据本发明权利要求书的范围及专利说明书内容所作的简单的等同变化与修饰，皆仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (14)

1.一种贴合载具，该贴合载具配合一光源使用，用于一显示设备的贴合处理工艺，该显示设备包括一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部，该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处，该贴合载具包括：

一底板，该底板与该光源相间隔；以及

一导光结构，该导光结构具有至少一个反射面，该反射面相对于该底板向上且朝外延伸，

其中，进行该显示设备的贴合处理工艺时，该贴合载具供该显示设备以其第一组件朝上地设置其中，且该导光结构的该反射面的位置对向该显示设备的侧边；随后该贴合载具放置于该光源下，使位于该透光部下方的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，并使位于该遮光部下方的该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的水平照射而固化，使得该黏着体能同时接受来自正向与侧向的该光源照射；

其中，该导光结构包括至少一个侧板，该侧板设置于该底板上；

其中该反射面形成于该侧板；在该贴合处理工艺中，照射于位于该遮光部下方的该黏着体的光线是经由该侧板的该反射面反射的；

所述贴合载具还包括一垫体，该垫体设于该底板上，并供该显示设备设置其上，使该反射面的位置对向位于该遮光部下方的该黏着体。

2.一种贴合载具，该贴合载具配合一光源使用，用于一显示设备的贴合处理工艺，该显示设备包括一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部，该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处，该贴合载具包括：

一底板，该底板与该光源相间隔；以及

一导光结构，该导光结构具有至少一个反射面，该反射面相对于该底板向上且朝外延伸，

其中，进行该显示设备的贴合处理工艺时，该贴合载具供该显示设备以其第一组件朝上地设置其中，且该导光结构的该反射面的位置对向该显示设备的侧边；随后该贴合载具放置于该光源下，使位于该透光部下方的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，并使位于该遮光部下方的该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的水平照射而固化，使得该黏着体能同时接受来自正向与侧向的该光源照射；

其中，该导光结构包括至少一个侧板，该侧板设置于该底板上；

其中，该导光结构包括至少一个设置于该底板上的反光体，且该反射面形成于该反光体；在该贴合处理工艺中，照射于位于该遮光部下方的该黏着体的光线是经由该反光体的该反射面反射的；

所述贴合载具还包括一垫体，该垫体设于该底板上，并供该显示设备设置其上，使该反射面的位置对向位于该遮光部下方的该黏着体。

3.一种贴合载具，该贴合载具配合一光源使用，用于一显示设备的贴合处理工艺，该显示设备包括一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部，该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处，该贴合载具包括：

一底板，该底板与该光源相间隔；以及

一导光结构，该导光结构具有至少一个反射面，该反射面相对于该底板向上且朝外延伸，

其中，进行该显示设备的贴合处理工艺时，该贴合载具供该显示设备以其第一组件朝上地设置其中，且该导光结构的该反射面的位置对向该显示设备的侧边；随后该贴合载具放置于该光源下，使位于该透光部下方的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，并使位于该遮光部下方的该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的水平照射而固化，使得该黏着体能同时接受来自正向与侧向的该光源照射；

其中，该导光结构包括至少一个侧板，该侧板设置于该底板上；

其中，该导光结构包括至少一个反光体及多个反射面，该等反射面分别形成于该侧板及该反光体上，该侧板由该底板向上延伸，该反光体可卸除地设置于该侧板上；

所述贴合载具还包括一垫体，该垫体设于该底板上，并供该显示设备设置其上，使该反射面的位置对向位于该遮光部下方的该黏着体。

4.如权利要求1至3中任一项所述的贴合载具，其中，该反射面可受控调整其相对于该底板的延伸方向及倾斜角度。

5.如权利要求1至3中任一项所述的贴合载具，其中，该反射面与该底板之间的夹角大于0度且不大于90度。

6.如权利要求1至3中任一项所述的贴合载具，其中，该底板大致呈矩形，且该导光结构包括四个侧板，该等侧板分别设于该底板的其中一侧缘。

7.如权利要求1至3中任一项所述的贴合载具，其中，该垫体还包括至少一个对位结构，该对位结构供该显示设备的外缘顶抵其上，以固定该显示设备于该贴合载具中的设置位置。

8.如权利要求1至3中任一项所述的贴合载具，其中，该垫体具有高隔热性。

9.如权利要求1至3中任一项所述的贴合载具，其中，该贴合载具至少部分由具备高反射性的材质制成，或其至少部分表面覆盖一具高反射性的反射层。

10.一种贴合方法，该贴合方法应用于一显示设备，由一贴合设备配合一如权利要求1至9中任一项所述的贴合载具执行，该显示设备包括一第一组件、一第二组件及至少一黏着体，该第一组件包括一透光部及一位于该透光部旁侧的遮光部，该黏着体设置于该第一组件与该第二组件之间且分布于对应该第一组件的该透光部与该遮光部处，该贴合设备包括一光源，该贴合方法包括以下步骤：

(A)制备该显示设备；

(B)设置该显示设备在该贴合载具中，使该显示设备的第一组件朝上，并使位于该遮光部下方的该黏着体的位置对向该贴合载具的该反射面；以及

(C)设置该贴合载具在该光源下，使位于该透光部下方的该黏着体接受由该光源发出并穿透该透光部的光线的照射，同时使位于该遮光部下方的该黏着体接受由该光源发出并由该反射面反射的光线的水平照射而固化，使得该黏着体能同时接受来自正向与侧向的该光源照射。

11.如权利要求10所述的贴合方法，其中，在步骤(C)该光源发出光线的单位时间能量密度介于55至83毫焦耳/(每平方厘米×秒)之间。

12.如权利要求10所述的贴合方法，其中，在步骤(C)位于该遮光部下方的该黏着体接收的光线总能量密度介于1600至2400毫焦耳/每平方厘米之间。

13.如权利要求10所述的贴合方法，其中，该贴合设备还包括一位于该光源之下的传送带；在步骤(C)该传送带供该贴合载具设置其上，并带动该贴合载具以2.0至3.0米/每分钟的速度通过该光源的照射区域。

14.如权利要求10所述的贴合方法，其中，在步骤(C)该黏着体接受该光源照射的总时间介于36至54秒之间。