CN108723703A - 圆编织机针板总成的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆编织机针板总成的制造方法，该针板总成包括一针床本体(针筒/针盘/生克圈)与一个以上的插片所嵌合组成，主要是透过其组成基准面的改进设计，省去组合后的精度暨尺寸研磨、除毛边及抛光等后续处理加工程序，并达成其组合精度同时更减少其与织针的阻力磨耗，延长织针与针板的使用寿命，并提升机器编织的速度，即提高生产力。

Description

圆编织机针板总成的制造方法

技术领域

本发明涉及一种圆编织机针板总成的制造方法，更具体地说，是一种组合后无须再经精度暨尺寸研磨、除毛边及抛光等表面处理工序，即能达成其组合精度并减少其与织针的阻力磨耗的圆编织机针板总成的制造方法。

背景技术

据本案发明人先前提出的中国台湾发明专利公开号TW200806836，圆编织机是一种被广泛运用于针织布料大量生产的机具，而现有的圆编织机尤其是总针数较多的细针编织机，因其针筒、针盘、生克圈(以下称为针床)等针床上设置的导针槽沟(以下称为针槽)数量多、槽宽窄小，所以这些槽沟的成型加工具有极高的困难度，且制成品常因后续表面处理加工程序(以下称为后处理加工)，导致精密度不足或表面粗度、耐磨耗度等机械特性不佳，以致于机具运作时产生诸多不利缺失。

已知在中国台湾专利号为TWI473918B、TWM402299U1、US5609044、CN102505317A、WO2016142843等专利公开有多种的现有技术，请参阅图1至图4所示，业界现有的圆编织机的针板总成的制造方法是先将针床本体1a以精车加工成所须的构形，再于针槽16a 预定设置的部位依设定织针数量而等分的在径向开设若干道所需的针槽16a两侧的针板槽沟19a，并以其底部为接合基准面23a，再将插片2a逐一嵌固组合于该等针板槽沟19a 之中。

总成于针床本体1a上的插片2a即业界泛称的针板。

然而因针床本体1a须施作热处理而导致其针板槽沟19a的底部变形，故即使非常谨慎施作插片2a逐一嵌固组合的动作，组合后其未经研磨的精度暨外部尺寸仍远超出其被要求的标准公差范围，故业界通常用再施作的后处理加工，是将针板形体如插片2a研磨至所须精度暨外部尺寸24a遂变成针板的型体，再以抛光轮(其材质为钢丝轮、铜丝轮及布轮等)施行除毛边及/或抛光与喷砂研磨冼净等程序；目标皆在提升针板的表面光滑度，使其与织针的作动阻力磨耗减至最低。

然而插片2a表面两侧因经研磨之故，导致原本插片2a的圆角状态造成直角状态22a，此在织机运转时对织针会造成一定的磨耗；又其所产生的毛边若未完全或均匀去除，将在针织运作中造成织针、生克片等高速作动构件产生紧针、卡针甚至损坏针板的状况，发生这种构件干涉现象不仅会使织出的布料产生竖条瑕疵、钩纱纱线分叉、断裂或起毛等瑕疵而严重降低产品质量，也会导致相关构件高度磨损而降低机具使用寿命，甚至造成构件损坏、机器无法运作的困扰。然而以业界现有的后处理加工往往必须耗费许多时间及人力，尤其要将毛边完全或均匀去除所需耗费的时间与人力更甚。

具体而言，针床本体1a经由热处理后，第一点A至第二点B的平行度会因热处理误差及针床本体1a厚度规格不一，而由原本的车工公差(约0.01mm内)变形扩大为0.1mm 甚至0.35mm以上，是故经由铣床逐槽铣削的针板槽沟19a底部亦相对变形，又受插片高度H2暨插片相对应部位231a的组合公差，导致经现有制造方法完成针板组合后，插片 2a的第三点A2至第四点B2点的平行度亦成为0.15mm，甚至0.5mm以上，超出规格标准 (要求其平行度须在0.03mm以内)甚巨。因此，现有制造方法须先在车床加工时使第一点A至第二点B点预留变形斜差，以令热变形干扰减至最低程度，并确认热处理后第一点 A至第二点B的平行度在规格标准内。待完成针板组合后，再研磨针板顶部使第三点A2 至第四点B2点与第一点A至第二点B点两者为同步公差，并须确保针槽高度H1在规格标准内。

综上所述，本发明人有感上述缺陷可改善，乃特潜心研究并配合学理的应用，终于提出一种设计合理且有效改善上述缺陷的本发明。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，在于提供一种圆编织机针板总成的制造方法，省去精度暨尺寸研磨、除毛边及抛光等后处理加工程序，且获得减少针板与织针间的阻力磨耗，延长织针与针板的使用寿命，并提升机器编织的速度，以及提高生产力等诸多优点。

为了解决上述的技术问题，本发明提供一种圆编织机针板总成的制造方法，包括步骤：提供一针床本体及多个插片，该针床本体开设多道所需的针板槽沟，该针床本体的型体设计制造导入热处理变形系数，以预留织针的抵靠基准面及针板的抵靠基准面，将该针板槽沟底部铣削至超出热处理变形系数范围；依据须经研磨的精度暨外部尺寸导入插片型体的设计制造，该插片具有一第一部位、一第二部位及一第三部位，该第一部位靠近该插片的一端，该第二部位靠近该插片的另一端，该第三部位是位于该第一部位及该第二部位之间，该第一部位相对应于该织针的抵靠基准面，该第二部位相对应于该针板的抵靠基准面，该插片的第一部位及第二部位与未经研磨精度暨外部尺寸控制在公差范围内；量测该插片及该针板槽沟底部尺寸，必要时修正后再逐槽铣削，以确保该插片的第三部位不会抵触到该针板槽沟底部；经过热处理后，量测该织针的抵靠基准面及该针板的抵靠基准面两处的尺寸，必要时再加工修正，以确保之后能得精确的未经研磨精度暨外部尺寸；施作插片逐一嵌固组合于针板槽沟的动作，使该插片的第一部位及第二部位分别与该织针的抵靠基准面及该针板的抵靠基准面紧密贴合。

本发明主要是改变针床本体对应插片的组成基准面，藉该组成基准面的精度将特别改进型体的插片逐一嵌固组合于该等针板槽沟之中，组合后即可同步达成其总成精度，省去精度暨尺寸研磨、除毛边及抛光等后处理加工程序，如此一举革除现有针板因毛边或边缘直角状态等因素所衍生的不利特征，将获得减少针板与织针间的阻力磨耗，延长织针与针板的使用寿命，并提升机器编织的速度，以及提高生产力等诸多优点。

为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制者。

附图说明

图1为现有针板总成的剖视图(一)。

图2为现有针板总成的剖视图(二)。

图3为现有插片的立体图。

图4为现有针板总成的立体图。

图5为本发明针板总成的剖视图(一)。

图6为本发明针板总成的剖视图(二)。

图7为本发明插片的立体图。

图8为本发明针板总成的立体图。

符号说明：

1针床本体

13针板槽沟底部

14未经研磨精度暨外部尺寸

15织针的抵靠基准面

16针槽

17针板的抵靠基准面

18抵靠平台

19针板槽沟

2插片

21第一部位

22第二部位

23第三部位

24圆角状态

25间隙

H3第一部位的高度

A第一点

B第二点

A1第五点

B1第六点

P距离

1a针床本体

16a针槽

19a针板槽沟

2a插片

22a直角状态

23a接合基准面

231a插片相对应部位

24a研磨至所须精度暨外部尺寸

H1针槽高度

H2插片高度

A2第三点

B2第四点

具体实施方式

请参阅图5至图8，本发明提供一种圆编织机针板总成的制造方法，包括步骤如下：

首先，提供一针床本体1及多个插片2，该针床本体1于针槽16预定设置的部位依设定织针数量而等分径向开设多道所需的针槽16两侧的针板槽沟19。本发明可依据经验值，将针床本体1的热处理变形系数导入其型体设计制造，亦即预留织针的抵靠基准面 15及针板的抵靠基准面17能被修正的尺寸范围，该针板的抵靠基准面17可设于针床本体1的一抵靠平台18上，该抵靠平台18呈阶梯状凸设于针床本体1上。

另依据经验值，将本发明的针板槽沟底部13铣削至超出热处理变形系数范围，以确保之后相对应织针的抵靠基准面15的插片2的第一部位21及相对应针板的抵靠基准面17的插片2的第二部位22两处能确实地与织针的抵靠基准面15及针板的抵靠基准面17 两处紧密贴合。

另依据须经研磨的精度暨外部尺寸导入插片2型体的设计制造，插片2以冲床加工等方式成型，该插片2具有一第一部位21及一第二部位22，第一部位21靠近插片2的一端(前端)，第二部位22靠近插片2的另一端(后端)，第一部位21及第二部位22的底部可为平面或曲面，第二部位22的底部的水平高度低于第一部位21的底部的水平高度。该插片2另具有一第三部位23，第三部位23位于第一部位21及第二部位22之间，第三部位23的底部可为平面或曲面。第一部位21相对应于织针的抵靠基准面15，第二部位 22相对应于针板的抵靠基准面17，当特别谨慎于相对应织针的抵靠基准面15的插片2 的第一部位21及相对应针板的抵靠基准面17的插片2的第二部位22两处与未经研磨精度暨外部尺寸14，务必控制在精准公差范围内。

而后量测插片2及针板槽沟(第一槽)底部13尺寸，必要时修正针板槽沟(第一槽)底部13后再逐槽铣削，亦即再依据此规格逐槽铣削，以确保相对应针板槽沟底部13的插片2的第三部位23不会抵触到针板槽沟底部13，亦即再次确保相对应织针的抵靠基准面 15的第一部位21及相对应针板的抵靠基准面17的第二部位22两处能切实地与织针的抵靠基准面15及针板的抵靠基准面17两处紧密贴合。

经过热处理后，量测织针的抵靠基准面15及针板的抵靠基准面17两处的尺寸，必要时再加工修正，亦即依需要选择性地再加工修正，务必控制在精准公差范围内，以确保之后能得精确的未经研磨精度暨外部尺寸14。

接着，施作插片2逐一嵌固组合于针板槽沟19的动作，务必使相对应织针的抵靠基准面15的插片2的第一部位21及相对应针板的抵靠基准面17的插片2的第二部位22 两处确实地与织针的抵靠基准面15及针板的抵靠基准面17两处紧密贴合。该插片2的第三部位23不会抵触到针板槽沟底部13，使该插片2的第三部位23与针板槽沟底部13之间形成一间隙25，该间隙25的距离P较佳为0.1mm以上。

针板总成组合后，量测未经研磨精度暨外部尺寸14，务必在保留插片2的顶部两角呈圆角状态24下确保其控制在精准公差范围内。

本发明圆编织机针板总成的制造方法，据此，如图6所示，第一点A至第二点B是为本发明可排除变形干扰的基准面其一；若以本发明的针板总成的制造方法，由于第二点B至针板的抵靠基准面17为相邻的阶梯式落差，其不受热变形影响其落差高度，据此，针板的抵靠基准面17是为本发明可排除变形干扰的基准面其二。又其插片2的第一部位的高度H3成型时即确立，综上所述，待确认热处理后第一点A至第二点B的平行度在规格标准内，并完成针板组合后，第五点A1至第六点B1点的平行度即与第一点A至第二点B 为同步公差，且同时确立第一点A至第五点A1及第二点B至第六点B1两者的针槽高度符合规格标准。

以上所述仅为本发明的优选实施例，非意欲局限本发明的专利保护范围，故凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效变化，均同理皆包含于本发明的权利保护范围内。

Claims (9)

1.一种圆编织机针板总成的制造方法，其特征在于，包括步骤：

提供一针床本体及多个插片，该针床本体开设多道所需的针板槽沟，该针床本体的型体设计制造导入热处理变形系数，以预留织针的抵靠基准面及针板的抵靠基准面，将该针板槽沟底部铣削至超出热处理变形系数范围；依据须经研磨的精度暨外部尺寸导入插片型体的设计制造，该插片具有一第一部位、一第二部位及一第三部位，该第一部位靠近该插片的一端，该第二部位靠近该插片的另一端，该第三部位是位于该第一部位及该第二部位之间，该第一部位相对应于该织针的抵靠基准面，该第二部位相对应于该针板的抵靠基准面，该插片的第一部位及第二部位与未经研磨精度暨外部尺寸控制在公差范围内；

量测该插片及该针板槽沟底部尺寸，必要时修正后再逐槽铣削，以确保该插片的第三部位不会抵触到该针板槽沟底部；

经过热处理后，量测该织针的抵靠基准面及该针板的抵靠基准面两处的尺寸，必要时再加工修正，以确保之后能得精确的未经研磨精度暨外部尺寸；以及

施作插片逐一嵌固组合于针板槽沟的动作，使该插片的第一部位及第二部位分别与该织针的抵靠基准面及该针板的抵靠基准面紧密贴合。

2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，该针板的抵靠基准面位于该针床本体的一抵靠平台上，该抵靠平台呈阶梯状凸设于该针床本体上。

3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，该插片的第三部位与该针板槽沟底部之间形成一间隙。

4.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，该间隙的距离为0.1mm以上。

5.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，该第二部位的底部的水平高度低于该第一部位的底部的水平高度。

6.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，该第一部位及该第二部位的底部为平面。

7.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，该插片以冲床加工方式成型。

8.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，该针板总成组合后，该插片的顶部两角呈圆角状态。

9.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，该针板的抵靠基准面位于该针床本体的一抵靠平台上，该抵靠平台呈阶梯状凸设于该针床本体上，该插片的第三部位与该针板槽沟底部之间形成一间隙。