CN108701977B - 剥离装置和方法 - Google Patents

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Abstract

剥离装置(12)具备第1剥离部(21)和第2剥离部(22)。当第1剥离部(21)的上剥离模具(33)以及下剥离模具(34)向前方移动时，线圈用导线(2)的上表面以及下表面的绝缘覆膜(8)被剥离，线圈用导线(2)的上表面以及下表面的导电部(7)被切削，导电部(7)形成有剥除部(7a)和被切削成梯形形状的凹部(7b)。在承载部(41)的第2承载部(41b)承载并推压导电部(7)的凹部(7b)的状态下，第2剥离部(22)的前剥离模具(42)及后剥离模具(43)向下方移动，剥离绝缘覆膜(8)并切削导电部(7)。

Description

剥离装置和方法
技术领域
本发明涉及对线圈用导线的绝缘覆膜进行剥离的剥离装置和方法。
背景技术
已知将具有导线和覆盖导线的绝缘覆膜的线圈用导线的绝缘覆膜进行剥离的剥离装置(例如专利文献1)。专利文献1的线圈段制造装置中，将具有四个面的线圈用导线的相对两个面的绝缘覆膜通过剥离模具在第1剥离位置处进行剥离，将线圈用导线的另外两个面的绝缘覆膜通过另一剥离模具在第2剥离位置处进行剥离。
此外，专利文献2中记载的交流发电机的定子的制造方法中，通过切削导线的两个端部中的一部分，从而在导线上形成宽度缩小部。此外，专利文献2中，通过轧制宽度缩小部，从而形成厚度缩小部，通过将该厚度缩小部中的一部分进行裁切，制造在两个端部上具有宽度缩小部和厚度缩小部的线圈用导线。
专利文献2中，除了将绝缘覆膜进行剥离的剥离装置之外，还需要将宽度缩小部进行轧制从而形成厚度缩小部的轧制装置，装置大型化，装置成本变高。因此，考虑使用如专利文献1所示那样的剥离模具来形成厚度缩小部。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5681248号公报
专利文献2：日本专利第4462392号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，使用专利文献1那样的剥离模具而将导线中的一部分进行切削来形成专利文献2那样的厚度缩小部的情况中，通过剥离模具将导线进行切削时，有时沿着剥离模具的移动方向而在导线中产生毛刺。
本发明鉴于这样的情况而进行，目的在于提供一种在使用剥离模具对导线进行切削的情况下能够防止毛刺产生的剥离装置和方法。
用于解决问题的手段
本发明的剥离装置是对具有导线和覆盖所述导线的绝缘覆膜、且以扁平形状沿着规定方向延伸的线圈用导线的所述绝缘覆膜进行剥离的剥离装置，其特征在于，具备：
第1剥离模具，其被设置成与形成所述线圈用导线的所述扁平形状中的一对相对的第1侧面平行、且能够沿着垂直于所述规定方向的第1方向移动，对所述第1侧面的所述绝缘覆膜进行剥离；
第2剥离模具，其被设置成与一对第2侧面平行且能够沿着与所述规定方向垂直的第2方向移动，所述一对第2侧面是所述线圈用导线的与所述第1侧面垂直而形成所述扁平形状的一对侧面，并对通过所述第1剥离模具而被剥离了所述绝缘覆膜的线圈用导线的所述第2侧面的所述绝缘覆膜进行剥离，并且将所述第2侧面的所述导线进行切削；和，
承载台，其在通过所述第2剥离模具进行所述绝缘覆膜的剥离和所述导线的切削时，承载所述线圈用导线；
在所述第1剥离模具上设置有沿着所述第2方向延伸的切削部，从而对所述绝缘覆膜进行剥离并对所述导线进行切削，从而在所述绝缘覆膜和所述导线上形成凹部；
在所述承载台上，设置有承载部，用于承载所述导线的所述凹部。
根据本发明的剥离装置，在由设置于承载台上的承载部承载通过第1剥离模具进行了切削的导线的凹部的状态下，通过第2剥离模具进行导线的切削，因此在通过第2剥离模具进行导线的切削时，能够防止在导线中沿着第2剥离模具的移动方向产生毛刺。
此外，优选所述切削部形成为所述规定方向的宽度随着朝向顶端移动而变窄的梯形形状，所述导线的所述凹部和所述承载部形成为与所述切削部相同的梯形形状。
根据该构成，能够使导线的凹部形成为梯形形状。
进一步，优选所述承载部的所述规定方向的宽度比所述导线的所述凹部的所述规定方向的宽度更宽，在所述承载部插入所述凹部中时，推压所述凹部。
根据该构成，在通过第2剥离模具进行绝缘覆膜的剥离和导线的切削时，即使在凹部的位置沿着规定方向错位的情况下，也能够通过承载部推压凹部，能够防止毛刺的产生。
此外，优选所述承载部被设置成至少承载所述凹部的所述第1方向的两个端部。
根据该构成，与承载部遍及第1方向的整个宽度而设置的情况相比，能够减少受承载部推压而被压扁的导线的凹部的面积。如果导线被压扁的部分较大，则与其他部分相比，将导线进行熔融焊接时至绝缘覆膜的距离变短，有时发生绝缘覆膜熔化等热影响。但该问题能够通过上述构成而得到抑制。
本发明的剥离方法是对具有导线和覆盖所述导线的绝缘覆膜且以扁平形状沿着规定方向延伸的线圈用导线的所述绝缘覆膜进行剥离的剥离方法，其特征在于，具备：
第1步骤，对形成所述线圈用导线的所述扁平形状的一对相对的第1侧面的所述绝缘覆膜进行剥离，并且对所述第1侧面的所述导线进行切削，从而在所述导线上形成凹部；和，
第2步骤，在所述第1步骤后，在承载所述线圈用导线的所述导线的凹部的状态下，对与所述线圈用导线的所述第1侧面垂直而形成所述扁平形状的一对第2侧面的所述绝缘覆膜进行剥离，并且对所述第2侧面的所述导线进行切削。
根据本发明的剥离方法，将通过第1步骤进行了切削的导线的凹部在被承载部承载的状态下，进行作为第2步骤的导线的切削，因此在第2步骤中进行导线的切削时，能够防止在导线中沿着导线切削方向产生毛刺。
发明的效果
根据本发明，在使用剥离模具将导线进行切削的情况中，能够防止毛刺的产生。
附图说明
图1是示出线圈段制造装置的侧视图。
图2是示出第1剥离部和线圈用导线的立体图。
图3A是示出正在通过第1剥离部对绝缘覆膜进行剥离并切削导电部的状态的立体图。
图3B是示出通过第1剥离部对绝缘覆膜进行了剥离并切削了导电部后的状态的立体图。
图4是示出第2剥离部和线圈用导线的立体图。
图5是示出在第2剥离部上安装有线圈用导线的状态的立体图。
图6是示出在第2剥离部上安装有线圈用导线的状态的侧视截面图。
图7是示出通过第2剥离部将绝缘覆膜进行了剥离并切削了导电部的状态的立体图。
图8是示出导线裁切部和线圈用导线的立体图。
图9A是示出线圈用导线裁切前的导线裁切部和线圈用导线的侧视图。
图9B是示出线圈用导线裁切后的导线裁切部和线圈用导线的侧视图。
图10是示出裁切后的线圈用导线的立体图。
图11是示出承载台的承载部比导电部的凹部大的实施方式的承载台和线圈用导线的立体图。
图12是示出承载导电部的凹部的承载部形成中空形状的实施方式的承载台的立体图。
具体实施方式
以下，针对本发明的实施方式，参照附图并进行说明。
如图1所示那样，线圈段制造装置1制造从具有绝缘覆膜8(参照图2)的线圈用导线2中剥离两个端部的绝缘覆膜8而得到的线圈段。用线圈段制造装置1制造的线圈段用于定子线圈。
作为线圈用导线2，可以使用扁平形状的导线。线圈用导线2由下述构成：由铜等构成的导电部7(导线)、和覆盖该导电部7的绝缘覆膜8(参照图2)。需要说明的是，扁平形状是指包括角部为R形状。
线圈段制造装置1具备：沿着输送通路9输送线圈用导线2的导线输送部10、在输送通路9上从线圈用导线2中切削导电部7并剥离绝缘覆膜8的剥离装置12、和在输送通路9上裁切线圈用导线2的导线裁切部14。线圈用导线2由导线材料卷取机(未图示)供给至线圈段制造装置1，借助辊15而导入输送通路9上。
在辊15与剥离装置12之间，设有将所导入的线圈用导线2矫正为直线状的厚度方向矫正部16和宽度方向矫正部17。厚度方向矫正部16将所导入的线圈用导线2在厚度方向上进行矫正。宽度方向矫正部17将所导入的线圈用导线2在宽度方向上进行矫正。
剥离装置12如详细后述那样，具备第1剥离部21和第2剥离部22。
如图2所示那样，第1剥离部21具备：承载在输送通路9上进行搬运的线圈用导线2的第1承载台31和第2承载台32、上剥离模具33、和下剥离模具34。
在第1承载台31与第2承载台32之间隔有空隙，以使得下剥离模具34能够移动。
下剥离模具34具备：将线圈用导线2的下表面侧的绝缘覆膜8进行剥离的绝缘覆膜剥离部34a；以及，将线圈用导线2的下表面侧的绝缘覆膜8进行剥离且切削导电部7的导电部切削部34b。导电部切削部34b形成为宽度随着朝向上侧移动而变窄的梯形形状。
上剥离模具33以与下剥离模具34相同的方式具备绝缘覆膜剥离部33a和导电部切削部33b。导电部切削部33b形成为宽度随着朝向下侧移动而变窄的梯形形状。
各绝缘覆膜剥离部33a、34a突出为刃状以使得能够剥离绝缘覆膜8。此外，各导电部切削部33b、34b突出为刃状以使得能够切削导电部7、且能够剥离绝缘覆膜8。
上剥离模具33和下剥离模具34被设置为能够沿着前后方向(第1方向)移动，通过移动机构(未图示)而移动。需要说明的是，图2中，为了图示下剥离模具34的各部34a、34b，将上剥离模具33和下剥离模具34沿着前后方向错位而描绘，但上剥离模具33和下剥离模具34在前后方向上处于相同位置。
如图3A所示那样，在将线圈用导线2搬运至通过第1剥离部21进行剥离和切削的位置时，通过移动机构将上剥离模具33和下剥离模具34沿着前方向移动，开始第1、第2承载台31、32上载置的线圈用导线2的剥离和切削。
如图3B所示那样，上剥离模具33和下剥离模具34通过移动机构而沿着前方向移动至远离线圈用导线2的位置。由此，线圈用导线2的上表面侧的绝缘覆膜8通过绝缘覆膜剥离部33a和导电部切削部33b而被剥离，线圈用导线2的上表面侧的导电部7通过导电部切削部33b而被切削。上剥离模具33和下剥离模具34在剥离和切削后，通过移动机构而移动至图2所示的初始位置。
此外，线圈用导线2的下表面侧的绝缘覆膜8通过绝缘覆膜剥离部34a和导电部切削部34b而被剥离，线圈用导线2的下表面侧的导电部7通过导电部切削部34b而被切削。
通过第1剥离部21进行了剥离和切削的线圈用导线2的导电部7形成有成为剥除部的剥除部7a和以梯形形状而被切削的凹部7b。上剥离模具33和下剥离模具34的各导电部切削部33b、34b中，设定梯形部分的倾斜，以使得凹部7b的梯形部分的倾斜角度达到5°～60°。
通过第1剥离部21进行了导电部7的切削和绝缘覆膜8的剥离的线圈用导线2被搬运至第2剥离部22。
如图4所示那样，第2剥离部22具备：承载线圈用导线2的承载台41、以及将导电部7进行切削且将绝缘覆膜8进行剥离的前剥离模具42和后剥离模具43。
承载台41具备：承载导电部7的剥除部7a的第1承载部41a、承载导电部7的凹部7b从而推压的第2承载部41b、和承载绝缘覆膜8的部分的第3承载部41c。此外，在承载台41的第1、第2承载部41a、41b的前后，形成有插入前剥离模具42的前插入孔41d、和插入后剥离模具43的后插入孔41e。
第2承载部41b以与凹部7b几乎相同形状的梯形而形成，以使得承载通过第1剥离部21的导电部切削部34b而以梯形形状进行了切削的导电部7的凹部7b。
前剥离模具42和后剥离模具43被设置为能够沿着上下方向(第2方向)移动，通过移动机构(未图示)而移动。前剥离模具42和后剥离模具43中，切削导电部7且剥离绝缘覆膜8的部分突出为刃状以使得能够切削导电部7、且能够剥离绝缘覆膜8。
如图5和图6所示那样，在将线圈用导线2搬运至通过第2剥离部22进行剥离的位置时，承载台41的第2承载部41b对线圈用导线2的导电部7的凹部7b进行承载，第1承载部41a承载导电部7的剥除部7a，第3承载部41c承载绝缘覆膜8。此时，第2承载部41b形成推压凹部7b的状态。
如图7所示那样，在通过移动机构将前剥离模具42和后剥离模具43向下方向移动时，进行线圈用导线2的剥离。
前剥离模具42和后剥离模具43向下方向移动至插入前插入孔41d和后插入孔41e中的位置。由此，线圈用导线2的前侧的绝缘覆膜8通过前剥离模具42而被剥离，线圈用导线2的前侧的导电部7通过前剥离模具42而被切削。
此外，线圈用导线2的后侧的绝缘覆膜8通过后剥离模具43而被剥离，线圈用导线2的后侧的导电部7通过后剥离模具43而被切削。由此，通过第1剥离部21和第2剥离部22进行了剥离的部分形成绝缘覆膜8全部被剥离、且导电部7成为剥除部的状态。前剥离模具42和后剥离模具43在剥离和切削后，通过移动机构而移动至图4所示的初始位置。
通过第2剥离部22进行了导电部7的切削和绝缘覆膜8的剥离的线圈用导线2被搬运至导线裁切部14。
如图8所示那样，导线裁切部14具备上切割机51和下切割机52。上切割机51被设置为能够沿着上下方向移动，通过移动机构(未图示)而移动。上切割机51的刃部51a以与线圈用导线2的凹部7b的倾斜面几乎相同的角度形成为锥形形状。同样地，下切割机52的刃部52a形成为与线圈用导线2的凹部7b的倾斜面几乎相同的角度的锥形形状。需要说明的是，刃部51a、52a的角度优选为与凹部7b的倾斜角度相同的角度、或者与凹部7b的倾斜角度相比更锐的角度。
如图9A所示那样，在将线圈用导线2搬运至过导线裁切部14进行裁切的位置时，线圈用导线2的凹部7b载置于下切割机52的刃部52a上。
如图9B所示那样，在通过移动机构使上切割机51向下方移动时，线圈用导线2在凹部7b的部分处被裁切。由此，如图10所示那样，制造在后端部形成有剥除部7a和凹部7b的线圈用导线2、和在前端部形成有剥除部7a和凹部7b的线圈用导线2。上切割机51在裁切后，通过移动机构而移动至图8和图9A所示的初始位置。
如图1所示那样，在导线裁切部14的下游侧，设有移送部61。移送部61具备搬运辊62和带式输送机63，将通过导线裁切部14处的裁切而从线圈用导线2中分离的部分以线圈段(未图示)形式移送至下一步骤。
在通过未设有本实施方式的第2承载部41b的承载台41而承载线圈用导线2的状态下，通过前剥离模具42和后剥离模具43将绝缘覆膜8进行剥离、且将导电部7进行切削的情况中，在凹部7b的前后方向的两个端部处，有时沿着各模具42、43的移动方向产生毛刺。
本实施方式中，通过与导电部7的凹部7b相同形状的第2承载部41b而推压凹部7b，因此能够防止上述毛刺的产生。
需要说明的是，也可以是由第2承载部41b仅对凹部7b抵接承载而不对凹部7b实施推压。该情况中，也能够防止上述毛刺的产生。
上述实施方式中，以与导电部7的凹部7b几乎相同的尺寸形成第2剥离部22的承载台41的第2承载部41b，但如图11所示那样，也可以使用以与凹部7b相比沿着搬运方向更宽的尺寸形成有第2承载部71b的承载台71。需要说明的是，对与上述实施方式相同的构成部件标注相同的标记，省略其详细的说明。
该实施方式中，通过第2剥离部22进行剥离时，即使在线圈用导线2与规定位置相比沿着搬运方向错位的情况中，在凹部7b中也插入有第2承载部71b，因此能够防止毛刺的产生。
此外，上述实施方式中，遍及整个宽度形成第2剥离部22的承载台41的第2承载部41b，但只要至少在上述毛刺产生的前后方向的两个端部形成即可，也可以如图12所示那样，使用制成仅在前后方向的两个端部设有第2承载部81b的中空形状的承载台81。需要说明的是，对与上述实施方式相同的构成部件标注相同的标记，省略其详细的说明。
上述实施方式中，在第1剥离部21中，使上剥离模具33和下剥离模具34沿着前后方向移动而进行剥离和切削，在第2剥离部22中，使前剥离模具42和后剥离模具43沿着上下方向移动而进行剥离和切削，但也可以在第1剥离部21中，使模具沿着上下方向移动而进行剥离和切削，在第2剥离部22中，使模具沿着前后方向移动而进行剥离和切削。
上述实施方式中，虽然以轴向宽度沿着凸方向变窄的梯形形状形成上下剥离模具33、34的导电部切削部33b、34b，但也可以以直线状形成该导电部切削部33b、34b。
此外，线圈用导线2不限于截面为矩形的导线，也可以是截面为正方形、截面为圆形或截面为椭圆形的导线。
符号说明
1 线圈段制造装置；2 线圈用导线；7 导电部；7a 剥除部
7b 凹部；8 绝缘覆膜；9 输送通路；10 导线材料输送部
12 剥离装置；14 导线裁切部；21 第1剥离部
22 第2剥离部；31 第1托架承载台；32 第2托架承载台
33 上剥离模具；33a，34a 绝缘覆膜剥离部
33b，34b 导电部切削部；34 下剥离模具
41，71，81 托架承载台；41a 第1托起承载部
41b，71b，81b 第2托起承载部；41c 第3托起承载部
41d 前插入孔；41e 后插入孔；42 前剥离模具
43 后剥离模具；51 上切割机；51a，52a 刃部
52 下切割机；61 移送部；62 搬运辊；63 带式输送机；
64 线圈段

Claims (5)

1.一种剥离装置，其是对具有导线和覆盖所述导线的绝缘覆膜、且以扁平形状沿着规定方向延伸的线圈用导线的所述绝缘覆膜进行剥离的剥离装置，该剥离装置的特征在于，具备：
第1剥离模具，其被设置成与形成所述线圈用导线的所述扁平形状中的一对相对的第1侧面平行、且能够沿着垂直于所述规定方向的第1方向移动，对所述第1侧面的所述绝缘覆膜进行剥离；
第2剥离模具，其被设置成与一对第2侧面平行且能够沿着与所述规定方向垂直的第2方向移动，所述一对第2侧面是所述线圈用导线的与所述第1侧面垂直而形成的所述扁平形状的一对侧面，并对通过所述第1剥离模具而被剥离了所述绝缘覆膜的线圈用导线的所述第2侧面的所述绝缘覆膜进行剥离，并且将所述第2侧面的所述导线进行切削；和，
承载台，其在通过所述第2剥离模具进行所述绝缘覆膜的剥离和所述导线的切削时，承载所述线圈用导线；
在所述第1剥离模具上设置有沿着所述第2方向延伸的切削部，从而对所述绝缘覆膜进行剥离并对所述导线进行切削，从而在所述绝缘覆膜和所述导线上形成凹部；
在所述承载台上，设置有承载部，用于承载所述导线的所述凹部。
2.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，
所述切削部形成为所述规定方向的宽度随着朝向顶端移动而变窄的梯形形状，
所述导线的所述凹部和所述承载部形成为与所述切削部相同的梯形形状。
3.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，
所述承载部的所述规定方向的宽度比所述导线的所述凹部的所述规定方向的宽度更宽，在所述承载部插入所述凹部中时，推压所述凹部。
4.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，
所述承载部被设置成至少承载所述凹部的所述第1方向的两个端部。
5.一种剥离方法，对具有导线和覆盖所述导线的绝缘覆膜且以扁平形状沿着规定方向延伸的线圈用导线的所述绝缘覆膜进行剥离，该剥离方法的特征在于，具备：
第1步骤，对形成所述线圈用导线的所述扁平形状的一对相对的第1侧面的所述绝缘覆膜进行剥离，并且对所述第1侧面的所述导线进行切削，从而在所述导线上形成凹部；和，
第2步骤，在所述第1步骤后，在承载所述线圈用导线的所述导线的凹部的状态下，对与所述线圈用导线的所述第1侧面垂直而形成所述扁平形状的一对第2侧面的所述绝缘覆膜进行剥离，并且对所述第2侧面的所述导线进行切削。
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