CN108691767A - 叶片型压缩机 - Google Patents

Abstract

一种叶片型压缩机，具备：具有缸部(14)的外壳(11)；与缸部(14)一起形成缸室(14d)的侧板(15)；以及有底状的盖部(36)，其设置有在内部划分出油分离室(36s)的隔壁。在侧板(15)与上述隔壁之间划分有排出室(35a)、储油室(35b)、以及供给室(70)，该供给室(70)设置于排出室(35a)与储油室(35b)之间，以与形成于侧板(15)的通孔相对的方式向背压室(41)供给润滑油，并且，在侧板(15)与上述隔壁之间设置有划分出所述各室的密封部件(50)。在上述隔壁设置有连通排出室(35a)与油分离室(36s)的连通通路(36k)和连通油分离室(36s)与储油室(35b)的油通路(36v)。

Description

叶片型压缩机

技术领域

本发明涉及叶片型压缩机。

背景技术

在实开平05-038383号公报所公开的叶片型压缩机中，由缸部(定子)和侧板形成缸室。由配置于缸室内的转子以及叶片压缩制冷剂。在缸室的外侧形成有排出空间，在缸室与排出空间之间设置有排出阀。克服排出阀的关闭力而从缸室(压缩室)排出的制冷剂经过排出空间被导向油分离室(油分离器)。制冷剂所包含的润滑油在油分离室中从制冷剂被分离。

在形成油分离室的壁面的上部和下部分别形成有上侧通孔和下侧通孔。从制冷剂被分离出的润滑油经过下侧通孔而从油分离室中被导向排出腔的底部，并在排出腔的底部被储存。另一方面，被分离出了润滑油后的制冷剂，经过上侧通孔而从油分离室中被导向排出腔内，在对储存于排出腔的底部的润滑油加压的同时经过排出口向压缩机外排出。

发明内容

在实开平05-038383号公报所公开的叶片型压缩机中，排出腔内的位于上侧的空间(油分离室的位于排出口侧的空间)与排出腔内的位于下侧的空间(位于油分离室的下方的储油室)直接连通。在油分离室内被分离了润滑油的制冷剂经过排出腔内的空间中的与储存有润滑油的储油室直接连通的部分，之后经过排出口向压缩机外排出。

储存于储油室的润滑油被导向各部位以润滑叶片型压缩机内的各种部件，并且在叶片型压缩机内循环。在朝向排出口流动的制冷剂经过排出腔内的空间中的与储存有润滑油的储油室直接连通的部分的情况下，制冷剂的一部分有可能容易流入储油室内的润滑油，从而难以得到润滑油的充分的润滑效果。

在采用了上述那样的构成的情况下，储存于储油室内的润滑油的油面还可能被制冷剂扰乱。油面被扰乱的结果，储存于储油室内的润滑油的一部分也有可能朝向腔室内的上方移动，由此润滑油混入从排出口排出的制冷剂，从而润滑油的分离效率降低。

本发明是鉴于上述那样的情况而做出的，其目的在于，提供一种具备能够在油分离室内从制冷剂分离出润滑油之后，抑制制冷剂的一部分向储油室内的润滑油流入并且防止扰乱储油室内的润滑油的油面的构成的叶片型压缩机。

本发明的基于某方面的叶片型压缩机具备：具有缸部的外壳；侧板，其配置于上述外壳内，与上述缸部一起形成缸室；旋转轴，其被上述外壳和上述侧板支承为能够旋转；转子，其被设置为能够在上述缸室内与上述旋转轴一起旋转，并且形成有多个叶片槽；叶片，其设置为能够在多个上述叶片槽中的各叶片槽进出；背压室，其在上述转子内由上述叶片划分，对上述叶片施加背压；以及有底状的盖部，其与上述外壳结合，以与上述侧板相对的方式配置，并且设置有与外部相连的排出口和在内部划分出油分离室的隔壁，在上述侧板与上述隔壁之间划分有：供在上述缸室被压缩后的制冷剂排出的排出室；储存在上述油分离室被分离出的润滑油的储油室；以及供给室，其设置于上述排出室与上述储油室之间，以与形成于上述侧板的通孔相对的方式向上述背压室供给上述储油室的润滑油，并且，在上述侧板与上述隔壁之间设置有划分出所述各室的密封部件，在上述隔壁设置有连通上述排出室与上述油分离室的连通通路和连通上述油分离室与上述储油室的油通路。

本发明的基于另一方面的叶片型压缩机具备：具有缸部的外壳；侧板，其配置于上述外壳内，与上述缸部一起形成缸室；旋转轴，其被上述外壳支承为能够旋转；转子，其被设置为能够在上述缸室内与上述旋转轴一起旋转，并且形成有多个叶片槽；叶片，其设置为能够在多个上述叶片槽中的各叶片槽进出；背压室，其在上述转子内由上述叶片划分，对上述叶片施加背压；以及有底状的盖部，其与上述外壳结合，以与上述侧板相对的方式配置，并且设置有与外部相连的排出口和在内部划分出油分离室的隔壁，在上述侧板与上述隔壁之间划分有：供在上述缸室被压缩后的制冷剂排出的排出室；储存在上述油分离室被分离出的润滑油的储油室；以及向上述背压室供给上述储油室的润滑油的供给室，并且，在上述侧板与上述隔壁之间设置有划分出所述各室的密封部件，在上述隔壁设置有连通上述排出室与上述油分离室的连通通路和连通上述油分离室与上述储油室的油通路。

本发明的上述以及其他的目的、特征、方面以及优点可以从与附图相关联地理解的与本发明相关的以下的详细的说明中明确。

附图说明

图1是示出实施方式1中的叶片型压缩机10的剖视图。

图2是沿图1中的II-II线的向视剖视图。

图3是沿图2中的III-III线的向视剖视图。

图4是示出实施方式1中的叶片型压缩机10的一部分(侧板15以及密封部件50等)的分解后的样态的立体图。

图5是示出实施方式1的变形例中的叶片型压缩机10A的剖视图。

图6是示出实施方式1的变形例中的叶片型压缩机10A的一部分(侧板15以及密封部件50等)的分解后的样态的立体图。

图7是示出实施方式2中的叶片型压缩机10B的剖视图。

图8是示出实施方式2中的叶片型压缩机10B的分解后的状态的立体图。

图9是示出实施方式2中的叶片型压缩机10B的分解后的状态的侧视图。

图10是示出实施方式2中的叶片型压缩机10B所具备的排出簧片阀81及其周边构成的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对实施方式进行说明。存在对于同一部件以及相当部件标注同一标号而不反复进行重复的说明的情况。

[叶片型压缩机10]

图1是示出实施方式1中的叶片型压缩机10的剖视图。叶片型压缩机10例如搭载于车辆，用于车辆的空调装置。图2是沿图1中的II-II线的向视剖视图。图3是沿图2中的III-III线的向视剖视图。图4是示出叶片型压缩机10的一部分(后述的侧板15以及密封部件50等)的分解后的样态的立体图。

在以下的说明中，为了方便起见，将图1所示的叶片型压缩机10的图中左方向称为前方，将图1所示的叶片型压缩机10的图中右方向称为后方。以下的说明中的轴向、径向以及周向表示作为旋转体的旋转轴16以及转子18的轴向、径向以及周向。

如图1所示，叶片型压缩机10具备外壳11、侧板15、旋转轴16、转子18、叶片19、盖部36以及密封部件50等。外壳11具有缸部14。本实施方式的外壳11由后外壳12和前外壳13形成，所述后外壳12是与盖部36一体地形成的有底圆筒状的外壳，所述前外壳13与所述筒状的缸部14一体地形成，并且与后外壳12的前端面结合。

前外壳13具有缸部14以及底壁部13p。缸部14的内周面14c形成为椭圆状(图2、图3)。在前外壳13的底壁部13p设置有与旋转轴16滑动接触的孔13h。后外壳12具有周壁12a，前外壳13的缸部14位于周壁12a的内侧。

侧板15具有大致圆盘状的形状(图4)。侧板15配置于后外壳12内，使用未图示的螺栓将该侧板15固定于缸部14的后端。在侧板15形成有用于插通该螺栓的多个孔15p(图4)。

在侧板15还设置有与旋转轴16滑动接触的孔15h、第1连通孔15m、第2连通孔15e以及制冷剂通路37。前外壳13以及侧板15将旋转轴16支承为能够旋转。在旋转轴16与前外壳13之间设置有唇密封式轴封装置17a。

前外壳13的底壁部13p具有划分缸室14d的端面13s，侧板15具有划分缸室14d的端面15s。由缸部14、底壁部13p以及侧板15形成缸室14d。在缸室14d内设置有转子18。转子18被设置成能够与旋转轴16一起旋转。

转子18的前端面18f与底壁部13p的端面13s相对，转子18的后端面18r与侧板15的端面15s相对。在转子18的外周面18c形成有多个叶片槽18a。在多个叶片槽18a的各自的内侧形成有底部18ab(图2、图3)。叶片19能够进出地设置于多个叶片槽18a中的各叶片槽。经过底部18ab向多个叶片槽18a中的各叶片槽供给储油室35b(后述)内的润滑油。

随着旋转轴16的旋转，转子18旋转。叶片19与缸部14的内周面14c接触。在转子18的外周面18c、缸部14的内周面14c、旋转方向上相邻的一对叶片19、底壁部13p的端面13s、以及侧板15的端面15s之间，划分出压缩室21。如图2以及图3所示，在本实施方式中，在缸室14d内形成有多个压缩室21。关于转子18的旋转方向R(图2、图3)，压缩室21扩大容积的行程为吸入行程，压缩室21减小容积的行程为压缩行程。

如图1和图2所示，在后外壳12形成有贯通周壁12a的吸入口22。在吸入口22连接设置有接头部24，在接头部24连接有吸入配管25。制冷剂经过吸入配管25而向吸入口22内流入。

在缸部14的外周面形成有遍及缸部14的周向的整周地延伸的凹部14a。由凹部14a和后外壳12的内周面划分出吸入空间20。在缸部14形成有与吸入空间20连通的一对吸入孔23(图2)。在吸入行程时，压缩室21与吸入空间20通过吸入孔23连通。

如图1和图3所示，在缸部14的外周面凹设有一对凹部14b。各凹部14b由从缸部14的外周面朝向旋转轴16延伸的延伸设置面141b(图3)和相对于延伸设置面141b交叉且朝向缸部14的外周面延伸的安装面142b形成。由延伸设置面141b、安装面142b以及后外壳12的内周面形成排出空间30。

排出空间30在径向上位于缸部14与后外壳12之间。在缸部14形成有在安装面142b(图3)上开口且将压缩室21与排出空间30连通的排出口31。排出口31由设置于安装面142b上的排出阀32打开/关闭。在压缩室21被压缩后的制冷剂推开排出阀32，经过排出口31而向排出空间30排出。

如图2所示，在转子18内，由叶片槽18a的底面和收纳于叶片槽18a的叶片19的底面划分出背压室41。由底壁部13p的端面13s(图1)、侧板15的端面15s、多个叶片槽18a的各自的底部18ab、以及叶片19划分出多个背压室41。背压室41对叶片19施加背压，将叶片19向外周侧推出。

叶片19被推向缸部14的内周面14c的力的强度主要是由背压室41的背压和作用于叶片19的离心力将叶片19向外周侧推出的推出力、与由压缩室21内的制冷剂的压力将叶片19向旋转轴16的中心推回的推回力之差，根据该推出力与推回力的平衡而叶片19相对于叶片槽18a进出。

多个背压室41分别设置成能够与形成于侧板15的第2连通孔15e(后述)连通。多个背压室41分别随着旋转轴16的旋转而反复与第2连通孔15e相对的状态和不与第2连通孔15e相对的状态。当背压室41与第2连通孔15e相对时，从第2连通孔15e向背压室41供给润滑油。

如图1和图2所示，在底壁部13p的端面13s形成有在周向上互相分开的多个(在本实施方式中为两个(参照图2))通油槽13a。多个通油槽13a分别以连接互相相邻的背压室41彼此之间的方式沿周向延伸。

如图1所示，在盖部36形成有与外部相连的排出口34。在排出口34连接设置有接头部38。在接头部38连接有朝向叶片型压缩机10的外部延伸的排出配管39。

(密封部件50)

如图4所示，密封部件50配置于侧板15与盖部36之间，在轴向上被夹于侧板15与盖部36，由此划分出排出室35a、储油室35b以及供给室70。密封部件50包括第1环状部50a和第2环状部50b。

在本实施方式中，第1环状部50a与第2环状部50b互相一体地形成。第1环状部50a中的位于第2环状部50b侧的部分50c与第2环状部50b中的位于第1环状部50a侧的部分50c为第1环状部50a和第2环状部50b这两方公共的构成要素。

(侧板15)

如图4所示，在侧板15的后侧的表面15j形成有具有环状的形状的第1突出部15a和具有环状的形状的第2突出部15b。在第1突出部15a的内侧形成有用于插入旋转轴16的孔15h。第1突出部15a具有与密封部件50的第1环状部50a大致相同的形状，第2突出部15b具有与密封部件50的第2环状部50b大致相同的形状。

在本实施方式中，第1突出部15a与第2突出部15b互相一体地形成。第1突出部15a中的位于第2突出部15b侧的部分15c与第2突出部15b中的位于第1突出部15a侧的部分15c为第1突出部15a和第2突出部15b这两方公共的构成要素。

(盖部36)

在侧板15的与缸室14d(图1)侧相反的一侧，以与侧板15相对的方式设置有盖部36。盖部36具有有底状的形状，并且以与外壳11(在本实施方式中为后外壳12的底部12t)结合的方式与外壳11一体地形成。在盖部36的前侧的壁部36j(隔壁)形成有具有环状的形状的第1突出部36a和具有环状的形状的第2突出部36b。第1突出部36a具有与密封部件50的第1环状部50a大致相同的形状，第2突出部36b具有与密封部件50的第2环状部50b大致相同的形状。

在本实施方式中，第1突出部36a与第2突出部36b互相一体地形成。第1突出部36a中的位于第2突出部36b侧的部分36c与第2突出部36b的位于第1突出部36a侧的部分36c为第1突出部36a和第2突出部36b这两方公共的构成要素。

在侧板15与盖部36以将密封部件50夹入的方式被互相固定的状态下，由侧板15的第1突出部15a、密封部件50的第1环状部50a、盖部36的第1突出部36a、形成于第1突出部36a的内侧的凹部36u、以及旋转轴16的后端部形成后述的供给室70(图1)。供给室70暂时储存后述的储油室35b内的润滑油并向背压室41供给，并且向旋转轴16的周围的滑动部供给润滑油。

由侧板15的第2突出部15b、形成于第2突出部15b的内侧的凹部15t、密封部件50的第2环状部50b、盖部36的第2突出部36b、以及形成于第2突出部36b的内侧的凹部36t形成后述的储油室35b(图1)。由侧板15的后侧的表面15j、后外壳12的周壁12a的内周面、盖部36的前侧的壁部36j的表面、以及密封部件50的第1环状部50a中的与第2环状部50b相反的一侧的部分形成排出室35a(图1)。

在侧板15(与缸室14d侧相反的一侧)与盖部36的前侧的壁部36j之间划分出排出室35a、储油室35b以及供给室70，这些室均形成于互相分开的位置(由密封部件50分离的位置)。供给室70配置于排出室35a与储油室35b之间。

(油分离室36s)

如图1、图3以及图4所示，在侧板15形成有制冷剂通路37。制冷剂通路37连通排出空间30与排出室35a。如图1所示，在盖部36的内部(盖部36自身的内部)，由壁部36j(隔壁)划分出作为圆筒状的空间的油分离室36s。圆筒状的油分离筒36w嵌合固定于油分离室36s的一端侧。

盖部36的前侧的壁部36j与侧板15(作为形成于侧板15的通孔的第2连通孔15e)相对，作为将油分离室36s从排出室35a、储油室35b以及供给室70划分开的隔壁。在盖部36的前侧的壁部36j形成有连通通路36k(图1、图4)和油通路36v。连通通路36k连通排出室35a与油分离室36s。油通路36v连通油分离室36s与储油室35b。储油室35b储存在油分离室36s被分离出的润滑油。

在侧板15形成有第1连通孔15m和第2连通孔15e。第1连通孔15m的下端朝向储油室35b开口。第1连通孔15m的上端15n朝向供给室70开口。储油室35b与供给室70经由设置于侧板15的第1连通孔15m连通。

第2连通孔15e与供给室70相对，使供给室70与多个背压室41中的各背压室连通。供给室70与多个背压室41中的各背压室连通来向叶片19施加背压。第1连通孔15m、供给室70以及第2连通孔15e构成将储存于储油室35b的底部的润滑油导向背压室41的背压供给路。

(叶片型压缩机10的动作)

当旋转轴16旋转时，转子18旋转，制冷剂从叶片型压缩机10的外部经过吸入口22被吸入吸入空间20。被吸入到吸入空间20的制冷剂经过吸入孔23(图2)，被吸入吸入行程中的压缩室21。被吸入到压缩室21的制冷剂因伴随于转子18的旋转的压缩室21的容积减少而被压缩。被压缩后的制冷剂从压缩室21按排出口31(图3)、排出空间30以及制冷剂通路37的顺序经过后向排出室35a(图1)排出。

之后，制冷剂经过连通通路36k向油分离室36s内送出。在油分离室36s内，制冷剂被喷到油分离筒36w的外周面，并且一边在油分离筒36w的外周面旋绕一边被导向油分离室36s内的下方。由于离心分离，润滑剂从制冷剂被分离。从制冷剂分离出来的润滑油向油分离室36s的底部侧移动，并且经过油通路36v向储油室35b送出。

油分离室36s内的压力比储油室35b内的压力高，向储油室35b送出的润滑油的一部分经过第1连通孔15m、供给室70、第2连通孔15e、以及背压室41而向叶片19供给。利用背压室41内的润滑油的压力将叶片19向外周侧推出。由被推出到外周侧的叶片19划分出压缩室21。

被导向供给室70的润滑油的一部分向侧板15与旋转轴16之间的滑动部分供给(分配)。利用被供给到侧板15与旋转轴16之间的滑动部分的润滑油来润滑该滑动部分。利用被导向背压室41的润滑油来润滑叶片19与叶片槽18a之间的滑动部分。利用被供给到通油槽13a内的润滑油来润滑转子18与底壁部13p之间的滑动部分。利用被供给到底壁部13p与旋转轴16之间的滑动部分的润滑油来润滑该滑动部分。

在油分离室36s中被分离了润滑油的制冷剂经过油分离筒36w的内侧空间而向上方移动，并且不经过排出室35a和储油室35b而是经由排出口34向叶片型压缩机10的外部排出。

(作用和效果)

在叶片型压缩机10中，利用密封部件50使排出室35a、储油室35b以及供给室70均形成于互相分开的位置(由密封部件50划分出的位置)。油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间与位于油分离室36s的下方的空间(即储油室35b)没有直接地连通。在油分离室36s内被分离了润滑油的制冷剂不经过排出室35a和储油室35b而是经由排出口34向叶片型压缩机10的外部排出。

储存于储油室35b的润滑油被导向各部位以润滑叶片型压缩机10内的各种部件，并且在叶片型压缩机10内循环。在叶片型压缩机10中，在油分离室36s内与润滑油分离而朝向排出口34流动的制冷剂不会向储油室35b内的润滑油流入。向叶片型压缩机10内的各部位供给的润滑油几乎不包含制冷剂，因此，能够在各种滑动部分起到充分的润滑效果。

假设油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间与储油室35b直接连通，则在储存于储油室35b内的润滑油的油面受到扰乱的情况下，储存于储油室35b内的润滑油的一部分有可能朝向油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间移动并且润滑油混入从排出口34排出的制冷剂，从而润滑油的分离效率降低。

在叶片型压缩机10中，油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间与储油室35b没有直接地连通，在油分离室36s内与润滑油分离而朝向排出口34流动的制冷剂也不会扰乱储存于储油室35b内的润滑油的油面，因此也能够防止润滑油的分离效率降低。

在本实施方式中，密封部件50(图4)包括第1环状部50a和第2环状部50b，在所述第1环状部50a的内侧形成供给室70，在所述第2环状部50b的内侧形成储油室35b，第1环状部50a与第2环状部50b互相一体地形成。利用一个密封部件50，使排出室35a、与油分离室36s连通的储油室35b、以及供给室70形成于侧板15的与缸室14d侧相反的一侧。排出室35a、储油室35b以及供给室70形成于互相分开的位置。根据上述构成，与使用两个密封部件形成所述三个室的情况相比，能够减少部件数量。

在本实施方式中，内侧形成有油分离室36s的盖部36与外壳11(在本实施方式中为后外壳12的底部12t)一体地形成。根据该构成，能够容易使油分离室36s(油分离筒36w)的上侧部分与排出口34直接连通。能够容易地实现在油分离室36s内被分离了润滑油的制冷剂不经过排出室35a和储油室35b而是经由排出口34向叶片型压缩机10的外部排出这一构成。

(实施方式1的变形例)

参照图5和图6，对实施方式1的变形例中的叶片型压缩机10A进行说明。图5是示出叶片型压缩机10A的剖视图。图6是示出叶片型压缩机10A的一部分(侧板15以及密封部件50等)的分解后的样态的立体图。实施方式1与该变形例在以下方面不同。

在该变形例中，密封部件50包括第1环状部50a和第2环状部50b，在所述第1环状部50a的内侧形成供给室70，在所述第2环状部50b的内侧形成排出室35a，第1环状部50a与第2环状部50b互相一体地形成。在该变形例中，也利用一个密封部件50，使排出室35a、与油分离室36s连通的储油室35b、以及供给室70形成于侧板15的与缸室14d侧相反的一侧。排出室35a、储油室35b以及供给室70形成于互相分开的位置。在该变形例的构成中，也能够得到与上述的实施方式1同样地作用和效果。

(其他变形例)

在上述的叶片型压缩机10、10A中，底壁部13p与缸部14一体地形成，但叶片型压缩机10、10A也可以是如下构成：使底壁部13p作为前侧板而与缸部14分体地形成，在轴向上隔开间隔地配置的前侧板与侧板15(后侧板)之间配置缸部14。油分离室36s图示为沿铅直方向延伸，但油分离室36s也可以相对于铅直方向倾斜地配置。

[叶片型压缩机10B]

参照图7～图10，对实施方式2中的叶片型压缩机10B进行说明。图7是示出叶片型压缩机10B的剖视图。在以下的说明中，为了方便起见，将图7所示的叶片型压缩机10B的图中左方向称为前方，将图7所示的叶片型压缩机10B的图中右方向称为后方。以下的说明中的轴向、径向以及周向表示作为旋转体的旋转轴16以及转子18的轴向、径向以及周向。

图8是示出叶片型压缩机10B的分解后的状态的立体图。关于图8所示的前外壳13、侧板15U(阀板80和保持板90)以及密封部件50，图示出了从后方侧朝向前方侧斜着观察这些部件所观察到的样态，关于图8所示的后外壳12，图示出了从前方侧朝向后方侧斜着观察后外壳12所观察到的样态。

图9是示出叶片型压缩机10B的分解后的状态的侧视图。关于图9所示的前外壳13、侧板15U(阀板80和保持板90)以及密封部件50，图示出了从后方侧朝向前方侧沿着旋转轴16的轴向侧视这些部件所观察到的样态，关于图9所示的后外壳12，图示出了从前方侧朝向后方侧沿着旋转轴16的轴向侧视后外壳12所观察到的样态。为了方便起见，对图9所示的后外壳12的周壁12a标注斜线的阴影。图10是示出叶片型压缩机10B所具备的的排出簧片阀81及其周边构成的剖视图。

如图7所示，叶片型压缩机10B具备外壳11、侧板15U、旋转轴16、转子18(图9)、叶片19(图9)、盖部36以及密封部件50(图8、图9)等。外壳11具有缸部14。本实施方式的缸部14具有端面14t。端面14t位于缸部14中的旋转轴16的轴向上的一侧(后方侧)。端面14t具有相对于旋转轴16的轴向正交的平面形状。在端面14t，制冷剂通路37的后端部分和多个螺纹孔14m、14n(图8、图9)开口。制冷剂通路37的前端部分在缸部14的内周面14c开口(图7、图8)。制冷剂通路37是排出在缸室16d(压缩室21)被压缩后的制冷剂的通路，在本实施方式中沿相对于旋转轴16的轴向交叉的方向倾斜延伸。

本实施方式的侧板15U包括阀板80和保持板90这两块板。阀板80和保持板90配置于后外壳12的周壁12a的内侧。阀板80以与缸部14的端面14t相接的方式配置，保持板90以与阀板80相接的方式重叠于阀板80。通过螺栓78(图8)与螺纹孔14m螺合、螺栓79(图8)与螺纹孔14n螺合，由此将阀板80和保持板90固定于缸部14的端面14t。

在阀板80形成有一对缺口82。阀板80具有中央部87和一对排出簧片阀81。中央部87是与缸部14等共同划分出缸室14d的部分，位于缺口82、82之间。通过在圆盘状的部件形成缺口82，由此使排出簧片阀81形成于缺口82的外侧。利用螺栓78将排出簧片阀81紧固连结于缸部14的端面14t。制冷剂通路37的后端部分被排出簧片阀81封闭，以缸部14的端面14t为阀座配置排出簧片阀81，以使得能够打开/关闭制冷剂通路37。

在保持板90形成有一对缺口92。保持板90具有中央部97和一对保持部91。中央部97是从后侧支承阀板80的中央部87的部分，位于缺口92、92之间。通过在圆盘状的部件形成缺口92，由此使保持部91形成于缺口92的外侧。利用螺栓78使保持部91经由阀板80紧固连结于缸部14的端面14t。保持部91限制排出簧片阀81的开度。

在阀板80和保持板90还分别设置有供旋转轴16插通的孔87h、97h。在后外壳12一体地设置有盖部36，在盖部36的前侧的壁部36j(隔壁)设置有具有环状的形状的第1突出部36a(图7～图9)。在本实施方式中，由外壳11即由设置于前外壳13的孔13h和后外壳12(第1突出部36a)的内周面36e将旋转轴16支承为能够旋转。

在转子18的外周面18c、缸部14的内周面14c、旋转方向上相邻的一对叶片19、底壁部13p的端面13s、以及阀板80之间划分出压缩室21。如上所述，在缸部14设置有制冷剂通路37(排出通路)。制冷剂通路37的前端部分在缸部14的内周面14c开口(图7、图8)。制冷剂通路37的后端部分在缸部14的端面14t开口。制冷剂通路37由设置于缸部14的端面14t之上的排出簧片阀81打开/关闭。在压缩室21被压缩后的制冷剂经过制冷剂通路37，推开排出簧片阀81向排出室35a(后述)排出。

如图9所示，在转子18内，由叶片槽18a的底面和收纳于叶片槽18a的叶片19的底面划分出背压室41。由底壁部13p的端面13s(图7)、阀板80、多个叶片槽18a的各自的底部18ab、以及叶片19划分出多个背压室41。

在阀板80设置有连通孔87v(图8、图9)，在保持板90设置有连通槽97g(图9)。连通槽97g从孔97h的位置朝向径向的外侧呈直线状地延伸。连通孔87v与连通槽97g互相相对。多个背压室41分别设置成能够与连通孔87v连通。多个背压室41分别随着旋转轴16的旋转而反复与连通孔87v相对的状态和不与连通孔87v相对的状态。当背压室41与连通孔87v相对时，从连通孔87v向背压室41供给润滑油。

如图7和图9所示，在底壁部13p的端面13s形成有在周向上互相分开的多个(在本实施方式中为两个)通油槽13a。多个通油槽13a分别以连接互相相邻的背压室41彼此之间的方式沿周向延伸。如图9所示，在阀板80也形成有在周向上互相分开的多个(在本实施方式中为两个)通油槽87w。多个通油槽87w分别以连接互相相邻的背压室41彼此之间的方式沿周向延伸。

(密封部件50)

密封部件50作为密封垫被使用，例如由金属制的薄板构成，表面被橡胶等树脂被覆。如图7～图9所示，密封部件50配置于保持板90与盖部36之间，在轴向上被夹于保持板90与盖部36，由此划分出排出室35a、储油室35b以及供给室70。本实施方式的密封部件50具有第1环状部51、第2环状部52、外周部53、连接部54、55、垂下部56以及连通孔57。

第1环状部51和第2环状部52均具有圆环状的形状，第1环状部51位于第2环状部52的内径侧。在第1环状部51的内侧设置有供旋转轴16(图7)插通的孔51h。连接部54沿径向延伸，并且将第1环状部51与第2环状部52连接。外周部53在第2环状部52的外径侧呈圆环状地延伸。连接部55沿径向延伸，并且将第2环状部52与外周部53连接。垂下部56从第1环状部51的下部朝向下方延伸，以贯通垂下部56的方式设置有连通孔57。

参照图9，在密封部件50重叠于保持板90的状态下，孔51h与孔97h相互一致。密封部件50的外周部53重叠于保持板90的外缘部。密封部件50的垂下部56和连通孔57与保持板90中的位于孔97h的下方的部分重叠(参照图7)。

(盖部36)

在侧板15U(保持板90)的与缸室14d(图7)侧相反的一侧，以与保持板90相对的方式设置有盖部36。盖部36具有有底状的形状，并且以与外壳11(在本实施方式中为后外壳12的底部12t)结合的方式与外壳11一体地形成。

如图8、图9所示，在盖部36的前侧的壁部36j(隔壁)形成有第1突出部36a、第2突出部36b、台阶36d、垂下部36f以及连通孔36m。第1突出部36a、第2突出部36b、台阶36d以及垂下部36f的前端面分别具有与密封部件50的第1环状部51、第2环状部52、外周部53以及垂下部56大致同一的形状，并且设置成位于相对于旋转轴16的轴向正交的同一平面内。连通孔36m的前端部分在垂下部36f的前端面开口，连通孔36m的后端部分36n(图7)在第1突出部36a的内周面36e开口。

侧板15U(阀板80和保持板90)与盖部36以将密封部件50夹入的方式被相互固定。第1环状部51被保持板90的中央部97与第1突出部36a挟持。第2环状部52被保持板90的中央部97与第2突出部36b挟持。外周部53被保持板90的外缘部与台阶36d挟持。垂下部56被保持板90的中央部97与垂下部36f挟持。

如图7所示，由旋转轴16的后端侧的部分(位于比孔51h靠后方侧的部分)、密封部件50的第1环状部51、盖部36的第1突出部36a的内周面36e、以及形成于第1突出部36a的内侧的凹部36u形成供给室70。供给室70暂时储存储油室35b内的润滑油，并且向旋转轴16的后端部周围的滑动部供给润滑油。

由保持板90、密封部件50的第1环状部51的外周部分、密封部件50的第2环状部52的内周部分、盖部36的第1突出部36a的外周面、盖部36的第2突出部36b的内周面、以及形成于第2突出部36b的内侧的凹部36t形成储油室35b。

由保持板90、密封部件50的第2环状部52的外周部分、盖部36的第2突出部36b的外周面、以及形成于第2突出部36b的外侧的凹部(盖部36的前侧的壁部36j的表面)形成排出室35a(图1)。

在侧板15U(阀板80和保持板90)与盖部36的前侧的壁部36j之间划分出排出室35a、储油室35b以及供给室70，这些室均形成于互相分开的位置(由密封部件50分离的位置)。在本实施方式中，从储油室35b观察，供给室70设置于内径侧的位置，从排出室35a观察，储油室35b设置于内径侧的位置。

(油分离室36s)

如图7所示，设置于缸部14的制冷剂通路37连通缸室14d(图9所示的压缩室21)与排出室35a。在盖部36的内部(盖部36自身的内部)，由壁部36j(隔壁)划分出作为圆筒状的空间的油分离室36s。圆筒状的油分离筒36w嵌合固定于油分离室36s的一端侧。

盖部36的前侧的壁部36j作为将油分离室36s从排出室35a、储油室35b以及供给室70划分开的隔壁。在盖部36的前侧的壁部36j形成有连通通路36k(图7、图9)和油通路36v。连通通路36k连通排出室35a与油分离室36s。油通路36v连通油分离室36s与储油室35b。储油室35b储存在油分离室36s被分离出的润滑油。

在保持板90与密封部件50的垂下部56之间设置有间隙S(图7)。储油室35b与供给室70经由间隙S、设置于密封部件50的连通孔57、以及设置于垂下部36f的连通孔36m而连通。供给室70与多个背压室41中的各背压室连通来向叶片19施加背压。即，间隙S、连通孔57、连通孔36m、供给室70、第1突出部36a的内周面36e与旋转轴16之间的间隙(第1突出部36a的内周面36e与旋转轴16之间的滑动部分)、孔51h与旋转轴16之间的间隙、孔97h与旋转轴16之间的间隙、连通槽97g(图9)、以及连通孔87v(图8、图9)构成将储存于储油室35b的底部的润滑油导向背压室41的背压供给路。

(叶片型压缩机10B的动作)

被吸入到压缩室21的制冷剂因伴随于转子18的旋转的压缩室21的容积减少而被压缩。如图10所示，被压缩后的制冷剂从压缩室21向制冷剂通路37排出，经过制冷剂通路37，推开排出簧片阀81而向排出室35a排出。之后，制冷剂通过连通通路36k(图7)向油分离室36s内送出。由于离心分离，润滑剂从制冷剂被分离。从制冷剂分离出来的润滑油向油分离室36s的底部侧移动，并且通过油通路36v向储油室35b送出。向储油室35b送出的润滑油的一部分通过上述的背压供给路(间隙S、连通孔57、连通孔36m、供给室70、连通槽97g、连通孔87v等)和背压室41向叶片19供给。

被导向供给室70的润滑油向第1突出部36a的内周面36e与旋转轴16之间的滑动部分供给，由此润滑该滑动部分。利用被供给到通油槽87w内的润滑油来润滑转子18与阀板80(中央部87)之间的滑动部分。在油分离室36s被分离了润滑油的制冷剂经过油分离筒36w的内侧空间而向上方移动，并且不经过排出室35a和储油室35b而是经由排出口34向叶片型压缩机10B的外部排出。

(作用和效果)

在叶片型压缩机10B中，也利用密封部件50使排出室35a、储油室35b以及供给室70均形成于互相分开的位置(由密封部件50划分出的位置)。油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间与位于油分离室36s的下方的空间(即储油室35b)没有直接地连通。在油分离室36s内被分离了润滑油的制冷剂不经过排出室35a和储油室35b而是经由排出口34向叶片型压缩机10B外部排出。

储存于储油室35b的润滑油被导向各部位以润滑叶片型压缩机10B内的各种部件，并且在叶片型压缩机10B内循环。在叶片型压缩机10B中，在油分离室36s内与润滑油分离而朝向排出口34流动的制冷剂不会向储油室35b内的润滑油流入。向叶片型压缩机10B内的各部位供给的润滑油几乎不包含制冷剂，因此，能够在各种滑动部分起到充分的润滑效果。

假设油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间与储油室35b直接连通，则在储存于储油室35b内的润滑油的油面受到扰乱的情况下，储存于储油室35b内的润滑油的一部分有可能朝向油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间移动并且润滑油混入从排出口34排出的制冷剂，从而润滑油的分离效率降低。

在叶片型压缩机10B中，油分离室36s内的位于上侧(排出口34侧)的空间与储油室35b没有直接地连通，在油分离室36s内与润滑油分离而朝向排出口34流动的制冷剂也不会扰乱储存于储油室35b内的润滑油的油面，因此也能够防止润滑油的分离效率降低。

在本实施方式中，密封部件50(图4)包括第1环状部51和第2环状部52，在所述第1环状部51的内侧形成供给室70，在所述第1环状部51的外侧形成储油室35b，在所述的第2环状部52的内侧形成储油室35b，第1环状部51与第2环状部52经由连接部54互相一体地形成。利用一个密封部件50，使排出室35a、与油分离室36s连通的储油室35b、以及供给室70形成于侧板15U的与缸室14d侧相反的一侧。排出室35a、储油室35b以及供给室70形成于互相分开的位置。根据上述构成，与使用两个密封部件形成所述三个室的情况相比，能够减少部件数量。

在本实施方式中，内侧形成有油分离室36s的盖部36与外壳11(在本实施方式中为后外壳12的底部12t)也一体地形成。根据该构成，能够容易使油分离室36s(油分离筒36w)的上侧部分与排出口34直接地连通。能够容易实现在油分离室36s内被分离了润滑油的制冷剂不经过排出室35a和储油室35b而是经由排出口34向叶片型压缩机10B的外部排出这一构成。

(变形例)

在上述的叶片型压缩机10B中，底壁部13p与缸部14一体地形成，但叶片型压缩机10B也可以是如下构成：使底壁部13p作为前侧板而与缸部14分体地形成，在轴向上隔开间隔地配置的前侧板与侧板15(后侧板)之间配置缸部14。油分离室36s图示为沿铅直方向延伸，但油分离室36s也可以相对于铅直方向倾斜地配置。

以上，对实施方式进行了说明，但上述的公开内容在所有的方面均为例示而不是限制性的内容。本发明的技术范围由权利要求书来表示，意在包括与权利要求书均等的含义以及范围内的所有变更。

Claims (4)

1.一种叶片型压缩机，具备：

具有缸部的外壳；

侧板，其配置于所述外壳内，与所述缸部一起形成缸室；

旋转轴，其被所述外壳和所述侧板支承为能够旋转；

转子，其被设置为能够在所述缸室内与所述旋转轴一起旋转，并且形成有多个叶片槽；

叶片，其设置为能够在多个所述叶片槽中的各叶片槽进出；

背压室，其在所述转子内由所述叶片划分，对所述叶片施加背压；以及

有底状的盖部，其与所述外壳结合，以与所述侧板相对的方式配置，并且设置有与外部相连的排出口和在内部划分出油分离室的隔壁，

在所述侧板与所述隔壁之间划分有：供在所述缸室被压缩后的制冷剂排出的排出室；储存在所述油分离室被分离出的润滑油的储油室；以及供给室，其设置于所述排出室与所述储油室之间，以与形成于所述侧板的通孔相对的方式向所述背压室供给所述储油室的润滑油，并且，在所述侧板与所述隔壁之间设置有划分出所述各室的密封部件，

在所述隔壁设置有连通所述排出室与所述油分离室的连通通路和连通所述油分离室与所述储油室的油通路。

2.根据权利要求1所述的叶片型压缩机，

所述密封部件包括内侧形成有所述供给室的第1环状部和内侧形成有所述排出室以及所述储油室中的一方的第2环状部，

所述第1环状部与所述第2环状部互相一体地形成。

3.一种叶片型压缩机，具备：

具有缸部的外壳；

侧板，其配置于所述外壳内，与所述缸部一起形成缸室；

旋转轴，其被所述外壳支承为能够旋转；

转子，其被设置为能够在所述缸室内与所述旋转轴一起旋转，并且形成有多个叶片槽；

叶片，其设置为能够在多个所述叶片槽中的各叶片槽进出；

背压室，其在所述转子内由所述叶片划分，对所述叶片施加背压；以及

有底状的盖部，其与所述外壳结合，以与所述侧板相对的方式配置，并且设置有与外部相连的排出口和在内部划分出油分离室的隔壁，

在所述侧板与所述隔壁之间划分有：供在所述缸室被压缩后的制冷剂排出的排出室；储存在所述油分离室被分离出的润滑油的储油室；以及向所述背压室供给所述储油室的润滑油的供给室，并且，在所述侧板与所述隔壁之间设置有划分出所述各室的密封部件，

在所述隔壁设置有连通所述排出室与所述油分离室的连通通路和连通所述油分离室与所述储油室的油通路。

4.根据权利要求3所述的叶片型压缩机，

所述侧板包括设置有排出簧片阀的阀板和设置有限制所述排出簧片阀的开度的保持部的保持板，

排出在所述缸室被压缩后的制冷剂的排出通路在所述缸部中的位于所述旋转轴的轴向上的一侧的端面开口，以所述端面为阀座配置所述排出簧片阀，以使得能够打开/关闭所述排出通路，

在所述缸室被压缩后的制冷剂经由所述排出通路和所述排出簧片阀向所述排出室排出。