CN108679995A - 用于精制盐的蒸汽回转干燥系统及制备精制盐的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统及制备精制盐的方法，首次将蒸汽回转干燥系统用于精制盐干燥工艺中，提出了一种节能、环保的精制盐干燥新技术，提供了一种携湿气少、产品破碎率低、热效率高、动力消耗低、运行稳定、节约能源的精制盐蒸汽回转干燥系统及制备精制盐的方法。本发明提供的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，包括进料装置、蒸汽回转干燥机、输送装置、粉体流冷却机和尾气除尘装置，所述蒸汽回转干燥机包括回转筒、出料罩、传动装置以及设置在回转筒内的若干换热管。
Description
技术领域
本发明涉及精制盐的干燥设备以及精制盐的干燥方法，尤其涉及利用蒸汽回转干燥系统干燥精制盐的设备及制备干燥精制盐的方法。
背景技术
随着我国社会的发展，精制盐在民用和工业应用中的需求量也越来越大。在盐的精制过程中，盐的干燥是一个必不可少的工艺环节，同时也是一个耗能较高的工艺过程，不断完善和提高制盐行业的干燥设备水平，对我国制盐行业的发展必将起到重要的促进作用。随着我国精制盐行业工艺和技术的迅速发展，对干燥也提出了更高的要求：需要深度干燥，防止物料长时间存放时结块和增加碘剂的稳定；需要降低能耗，从而降低运行成本；设备的大型化发展；对盐晶体及粒度最小的损坏。
精制盐干燥的任务是把带有少量表面水的湿盐加热干燥制取符合要求的精制盐。国内各盐厂用于精制盐干燥的工艺主要为埋管流化床工艺、固定沸腾床工艺和振动流化床工艺。目前，以上干燥工艺在以下几个主要方面存在下列缺点：
（1）能耗：尾气量大，尾气余热难回收，热利用率低，蒸汽耗量高；流化动力由风提供，动力消耗高，风量、风压大，配套风机功率大。
（2）环保：尾气量大，后续除尘压力大；干燥车间水汽、粉尘量大，环境差；风机风量大、压头高、转速高，噪音大。
（3）产品质量：物料剧烈流化，破碎率高，产品粒型差,粉料多；大量尾气携带大量粉料，由旋风收集，产生大量粉料产品，难以销售；干燥冷却一体结构，物料冷却效果差，出料产品温度高。
（4）设备运行：风机故障，流化停止，系统瘫痪；需要人工排块料，操作麻烦，难管理。
（5）设备腐蚀：板材的晶间腐蚀、蛇形换热盘管的应力腐蚀。
（6）物料粘壁、结块、热效率低。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的不足，并针对精制盐的特点，首次将蒸汽回转干燥系统用于精制盐干燥工艺中，提出了一种节能、环保的精制盐干燥新技术，提供了一种携湿气少、产品破碎率低、热效率高、动力消耗低、运行稳定、节约能源的精制盐蒸汽回转干燥系统及制备精制盐的方法。
本发明提供以下的技术方案。
一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，包括进料装置、蒸汽回转干燥机、输送装置、粉体流冷却机和尾气除尘装置，所述进料装置、蒸汽回转干燥机和尾气除尘装置依次连接，所述蒸汽回转干燥机、输送装置和粉体流冷却机依次连接，所述蒸汽回转干燥机包括回转筒（4）、出料罩（8）、传动装置（3）以及设置在回转筒（4）内的若干换热管。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，所述换热管为梯形管（20）或直管（21）。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，还包括返料装置，所述返料装置包括设置在回转筒（4）靠近出料罩（8）端筒壁上的返料进口（7）、设置在回转筒（4）靠近进料端筒壁上的返料出口（2），以及设置在回转筒（4）的外部筒壁上并由返料进口（7）螺旋延伸至返料出口（2）的返料管（5），所述返料管通过返料进口（7）和返料出口（2）与回转筒（4）内部连通。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，还包括返料装置，所述返料装置包括螺旋输送机（18）、皮带输送机（19）、混料机（17）。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，所述粉体流冷却机（15）包含进料口（24）、壳体（25）、设置在壳体（25）内的若干板式换热器（23）、压缩空气进口（26）、分布板（27）、底部振打器（28）、出料口（29）、出风口（30）、冷却水出口（32）、冷却水入口（33）和卸料阀（16）。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，所述尾气除尘装置包括引风机（10）、湿式除尘器（9）、除尘水泵（11）和除尘水箱（12）。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，所述回转筒（4）内筒壁上的中段和距离出料罩（8）200-600mm处分别设有可调挡料圈（22）。
所述的一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，所述输送装置包括斗提机13和振动筛14。
一种用所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，包括以下工艺步骤：
（1）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（2）干燥：随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（3）出料：被干燥后的盐从出料罩8的排料口排出；
（4）冷却：自出料罩8排出的盐经输送装置进入粉体流冷却机15冷却，得到冷却盐；
（5）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部排出后进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气排放至大气。
如上所述的制备精制盐的方法，所述工艺步骤（5）中还包括：来自粉体流冷却机15的含尘尾气进入尾气除尘装置进行除尘。
一种用所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，包括以下工艺步骤：
（1）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（2）干燥：随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（3）出料：被干燥后的盐从出料罩8的排料口排出；少部分回转筒4内的干燥盐通过设置在靠近出料罩8处的返料进口（7）进入返料管5，随着回转筒4的旋转，返料管5内的盐沿着返料管5通过返料出口2进入到回转筒4内与湿盐混合。
（4）冷却：自出料罩8排出的盐经输送装置进入粉体流冷却机15冷却，得到冷却盐；
（5）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部排出后进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气排放至大气。
一种用所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，包括以下工艺步骤：
（1）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（2）干燥：随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（3）出料：被干燥后的盐从出料罩8的排料口排出；少部分经出料罩8排出的干燥盐经过螺旋输送机18和皮带输送机19进入混料机17与湿盐混合后被输送至回转筒4内；
（4）冷却：自出料罩8排出的盐经输送装置进入粉体流冷却机15冷却，得到冷却盐；
（5）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部排出后进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气排放至大气。
本发明提供的一种技术方案，湿盐通过进料装置进入蒸汽回转干燥机进行干燥，干燥后的产品借助于蒸汽回转干燥机的倾斜度从较高一端向较低一端移动，少部分干燥产品在通过设置在距离出料罩300-800mm处的返料进口进入矩形返料管，矩形返料管成螺旋状分布在回转筒上，随着蒸汽回转干燥机回转筒的旋转，物料沿着矩形返料管进入返料出口，再通过返料出口进入到回转筒内与湿物料混合，大部分干燥产品由设在出料罩上的较低端部的排料口排出，经斗提机和振动筛进入粉体流冷却机冷却，冷却后的物料经卸料阀排出，干燥后的尾气经管道进入湿式除尘器进行除尘，除尘后的干燥尾气由引风机送至高空排放。
本发明提供的另一种技术方案，湿盐通过进料装置进入蒸汽回转干燥机进行干燥，干燥后的产品借助于蒸汽回转干燥机的倾斜度和回转筒的旋转从较高一端向较低一端移动，干燥产品由设在出料罩上的较低端部的排料口排出，经振动筛、斗提机和螺旋输送机，大部分干燥后的物料进入粉体流冷却机冷却，冷却后的物料经卸料阀排出，少部分干燥后的物料在进入粉体流冷却机冷却之前经过螺旋输送机、皮带输送机进入混料机与湿物料混合，再被进料装置运送到回转筒内，干燥后的尾气经管道进入湿式除尘器进行除尘，除尘后的干燥尾气由引风机送至高空排放。
针对精制盐的特点，本发明提供的技术方案采用了返料装置，使湿物料和干物料充分混合，可有效解决精制盐的粘壁、结块问题，提高热效率。本发明提出两种不同的返料装置：一种返料装置是设置在回转筒的外筒壁上，返料进口设置在距离出料罩300~800mm处的回转筒筒壁上，干燥后的少部分干燥产品通过返料进口进入矩形返料管，矩形返料管成螺旋状分布在回转筒外壁上，随着蒸汽回转干燥机的旋转，物料沿着矩形返料管进入返料出口，再通过返料出口回到回转筒内与湿物料混合；另一种返料装置包括螺旋输送机、皮带输送机和混料机，少部分干燥后的物料通过螺旋输送机进入皮带输送机，经皮带输送机输送进入混料机与湿物料混合。
本发明提供的技术方案中，蒸汽回转干燥机回转筒内部中段和距离出料罩200-600mm处分别设有可调挡料料圈，延长物料在干燥机内的停留时间，使物料干燥更充分。
本发明提供的技术方案中，粉体流冷却机采用内置多组板式换热器的结构形式，换热器板厚仅0.8-1.0mm，大大的提高了传热效率，冷却效果好。粉体流冷却机上设压缩空气进口，使物料松散，防止架桥，且可及时带走设备内的水分，降低物料在设备内部结疤的可能性。
通过以上技术方案的实施，本发明取得了如下有益效果。
本发明与现有技术中的精制盐的埋管流化床干燥技术相比，具有显著的节能和环保优势。以处理量50t/h的氯化钠干燥系统为例，具体优势及有益效果如下：
（1）本发明的蒸汽耗量低，蒸汽耗量为55-65Kg/t成品，而埋管流化床干燥系统的蒸汽耗量为75-85Kg/t成品，每吨产能可年节约蒸汽160吨。
（2）本发明的动力消耗低，装机功率约为98KW，而埋管流化床干燥系统的装机功率约为330KW，每吨产能可年节约用电2.3万度。
（3）本发明的环保压力低，每吨产能产生的尾气排放量约为120m³/h，尾气处理难度小，设备占地面积小、投资低，噪音污染小，现场环境好，而埋管流化床干燥系统每吨产能产生的尾气排放量约为700m³/h，尾气处理难度大，设备占地面积大、投资高，噪音污染大，现场环境差。
（4）本发明的干燥设备和冷却设备分离，配套辅机小，物料冷却效果好，出料产品温度达标。
（5）本发明的蒸汽回转干燥机采用梯形换热管形式时，以环向同心圆方式分布于筒体内部，与筒体同步旋转，且每一组换热管组件都可以单独抽出检修，大大降低了原料的磨损，提高了生产率，单位筒体容积布管多、换热面积大、换热效率高。
（6）本发明的蒸汽回转干燥机的换热管材质可选用双相钢S2205，可有效提高材料的耐晶间腐蚀性能，解决埋管流化床的蛇形换热盘管加工过程中存在的应力腐蚀问题。
（7）本发明的蒸汽回转干燥机的外筒壁上设有返料装置，返料进口设置在距离出料罩300-800mm处的回转筒筒壁上，干燥后的少部分干燥产品通过返料进口进入矩形返料管，矩形返料管呈螺旋状分布在回转筒上，随着蒸汽回转干燥机的旋转，物料沿着矩形返料管进入返料出口，再通过返料出口回到回转筒内与湿物料混合，能够解决物料粘壁、结块和热效率低的问题。
（8）本发明的蒸汽回转干燥机筒体中段和距离出料罩200-600mm处分别设有可调挡料圈，延长物料在干燥机内的停留时间，使物料干燥更充分。
（9）本发明的粉体流冷却机采用内置多组板式换热器的结构形式，换热器板厚0.8~1.0mm，大大提高了传热效率，冷却效果好。粉体流冷却机上设压缩空气进口，使物料松散，防止架桥，且可及时带走设备内的水分，降低物料在设备内部结疤的可能性。
附图说明
附图1、2为本发明提供的实施例一的工艺流程示意图。
附图3、4为本发明提供的实施例二的工艺流程示意图。
附图5为本发明提供的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统中蒸汽回转干燥机的梯形换热管示意图。
附图6为本发明提供的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统中蒸汽回转干燥机的直管换热管示意图。
附图7为本发明提供的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统中蒸汽回转干燥机的可调挡料圈示意图。
附图8为本发明提供的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统中粉体流冷却机的板式换热器示意图。
附图9为本发明提供的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统中粉体流冷却机示意图。
附图中，1、进料装置，2、返料出口，3、传动装置，4、回转筒，5、返料管，6、蒸汽回转干燥机，7、返料进口，8、出料罩，9、湿式除尘器，10、引风机，11、除尘水泵，12、除尘水箱，13、斗提机，14、振动筛，15、粉体流冷却机，16、卸料阀，17、混料器，18、螺旋输送机，19、皮带输送机，20、梯形换热管，21、直管换热管，22、可调挡料圈，23、板式换热器，24、进料口，25、壳体，26、压缩空气进口，27分布板，28、底部振打器，29、出料口，30、出风口，31、支腿，32、冷却水出口，33、冷却水入口。
具体实施方式
本发明提供了一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统及利用该用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，附图给出了本发明提供的系统及工艺流程示意图。
附图1和2为一个整体系统工艺图，图1为竖向显示，图1中出料罩8的出料端口连通图2中的斗提机13；图2中粉体流冷却机15的出风口连通图1中的尾气除尘装置。
附图3和4为一个整体系统工艺图，图3为竖向显示，图4中皮带输送机19连接图3中的混料器17；图3中斗提机13连通螺旋输送机18；图4中粉体流冷却机15的出风口连通图3中的尾气除尘装置。
本发明提供的实施例一：参见附图1、2，一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，包括进料装置1、蒸汽回转干燥机6、输送装置、粉体流冷却机15和尾气除尘装置，所述的进料装置1、蒸汽回转干燥机6和尾气除尘装置依次连接，所述的蒸汽回转干燥机6、输送装置和粉体流冷却机15依次连接。
蒸汽回转干燥机6包括回转筒4、出料罩8、传动装置3以及回转筒内的若干换热管，附图1中所示的的蒸汽回转干燥机6左端为进料端、右端为出料端，出料罩8设置在出料端并与回转筒4旋转密封配合，出料罩8上部排出含尘干燥尾气，下部排出干燥盐，传动装置3驱动回转筒4旋转，固定在回转筒4内筒壁上的换热管随之一起旋转，热蒸汽从旋转接头进入换热管内部，换热管内的冷凝水通过旋转接头排出。蒸汽回转干燥机6的功能为精制盐的干燥脱水。湿盐通过进料装置1从进料端进入回转筒4内部后，与换热管中的蒸汽间接换热，逐步升温至70～85℃，并脱水。从进料端到出料端，蒸汽回转干燥机6的主机轴向中心线与水平线有向下1.5～5°的倾斜夹角，随着回转筒4的旋转，在重力作用下，回转筒4内部的盐由高处向低处即从进料端向出料端流动，最终在出料罩8最低处的排料口排出。湿盐干燥过程中蒸发生成的水蒸气进入携湿气，形成70～100℃左右的含尘干燥尾气，由出料罩8上部的排气口排出。盐在回转筒4内的运动速度可由传动装置3调节回转筒4的转速来进行调节，优选的，传动装置3由变频调速电机提供动力，实现调速调节。参见图7，回转筒4的筒体内部中段和距离出料罩200~600mm处的内筒壁上分别设有可调挡料圈22，用于延长被干燥的盐在回转筒4内的停留时间，使盐的干燥更充分。所述可调挡料圈22优选为圆环状并固定到回转筒4的内筒壁上。
返料装置包括设置在回转筒（4）出料端筒壁上的返料进口（7）、设置在回转筒（4）靠近进料端筒壁上的返料出口（2），以及设置在回转筒（4）的外筒壁上并由返料进口（7）螺旋延伸至返料出口（2）的返料管（5），所述返料管5通过返料进口（7）和返料出口（2）与回转筒（4）内部连通。优选的，返料进口7设置在距离出料罩300~800mm处的回转筒4筒壁上，返料管5采用截面为矩形的矩形返料管。回转筒4内被干燥后的少部分盐通过返料进口7进入矩形返料管5，矩形返料管5成螺旋状分布在回转筒4的外筒壁上，随着回转筒4的旋转，盐沿着矩形返料管5从出料端向进料端移动，最后进入返料出口2，再通过返料出口2回到回转筒4内与湿盐混合。
参见附图5，回转筒4内的换热管的一种形式为梯形换热管20，梯形换热管20固定设置在回转筒4内，若干个梯形换热管20布置成多组可独立设置的梯形换热管组。这种特殊的梯形换热管组结构设计灵活，可针对不同的物料做出针对性的调整。优选的，梯形换热管20的材质选用316L不锈钢或S2205双相钢。所述梯形换热管20以环向同心圆方式分布于回转筒4内部，与回转筒4同步旋转。
参见附图6，回转筒4内的换热管的另一种形式为直管换热管21，若干个直管换热管21固定设置在回转筒4内。优选的，直管换热管21的材质选用316L不锈钢或S2205双相钢。
参见附图2，输送装置包括斗提机13和振动筛14，干燥后的盐经斗提机13进入振动筛14，盐经筛分后进入粉体流冷却机15。当然，干燥后的盐也可以先经过振动筛14筛分后进入斗提机13，再从斗提机13进入粉体流冷却机15。
参见附图9，粉体流冷却机15包括进料口24、壳体25、设置在壳体25内的若干板式换热器23、压缩空气进口26、分布板27、底部振打器28、出料口29、出风口30、支腿31、冷却水出口32，冷却水入口33和和卸料阀16，其功能为干燥盐的冷却。冷却水从冷却水入口输入，与干燥盐间接换热后从冷却水出口排出。干燥后的盐经进料口24进入粉体流冷却机15后，通过板式换热器23与冷却水进行换热，冷却后的干燥盐经出料口29通过卸料阀16排出，干燥盐冷却产生的含尘尾气从出风口30排出至尾气除尘装置。粉体流冷却机15内置多组板式换热器23，换热器板厚0.8~1.0mm，大大的提高了传热效率。粉体流冷却机15上设置压缩空气进口26，在压缩空气的作用下可以使被冷却的盐松散，防止架桥，而且可及时带走被冷却盐产生的水分，降低物料在设备内部结疤的可能性。优选的，所述底部振打器28可以为振动电机。
尾气除尘装置包括引风机10、湿式除尘器9、除尘水泵11和除尘水箱12，主要功能是去除含尘干燥尾气中夹带的细粉尘。在引风机10的作用下，含尘干燥尾气在湿式除尘器9中和洗涤水直接接触，洗涤后的干燥尾气由引风机10送至高空排放，洗涤水降温后，循环利用。
一种利用上述精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，是采用以下工艺步骤实现的：
（1）原料：离心机制备湿盐；
（2）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（3）干燥：蒸汽回转干燥机6具有倾斜度，即从进料端到出料端，蒸汽回转干燥机6的主机轴向中心线与水平面有向下1.5～5°的倾斜夹角，随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；少部分干燥盐通过设置在距离出料罩300~800mm处的返料进口7进入矩形返料管5，矩形返料管5成螺旋状分布在回转筒4的外筒壁上，随着回转筒4的旋转，矩形返料管5内的盐沿着矩形返料管5进入返料进料口2，再通过返料进料口2回到回转筒4内与湿盐混合；
（4）出料：被干燥后的盐经出料罩8底部的排料口排出；
（5）冷却：大部分干燥盐自出料罩8排出经斗提机13和振动筛14进入粉体流冷却机15冷却，冷却后的盐经卸料阀16排出；
（6）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部经管道进入湿式除尘器9进行除尘，同时，来自粉体流冷却机15排风口30的含尘尾气也进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气由引风机10送至高空排放。
本发明提供的实施例二：参见附图3、4，一种用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，与上述实施例一比较，除了输送装置、返料装置有所不同外，其余与实施例一基本相同，不再赘述，下面仅就与实施例一不同的输送装置和返料装置详细描述。
输送装置包括振动筛14、斗提机13，干燥盐经振动筛14筛分后进入斗提机13，斗提机13出来的干燥盐进入螺旋输送机18。当然，干燥后的盐也可以先经过斗提机13，再被送入振动筛14，筛分后进入螺旋输送机18。
所述返料装置包括螺旋输送机18、皮带输送机19和混料机17，所述螺旋输送机18有两个出料口，通过螺旋输送机18的一个出料口，大部分干燥后的盐进入粉体流冷却机15，通过螺旋输送机18的另一个出料口，少部分干燥后的盐被输送至皮带输送机19。上述的进入皮带输送机19的少部分干燥后的盐，经皮带输送机19输送进入混料机17与湿盐混合均匀，混合均匀后的湿盐进入进料装置1，再被输送至回转筒4内。
一种利用上述精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，是采用以下工艺步骤实现的：
（1）原料：离心机制备湿盐；
（2）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（3）干燥：蒸汽回转干燥机6具有倾斜度，即从进料端到出料端，蒸汽回转干燥机6的主机轴向中心线与水平面有向下1.5～5°的倾斜夹角，随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（4）出料：被干燥后的盐经出料罩8底部的排料口排出；所述被干燥后的盐其中的少部分经螺旋输送机18和皮带输送机19进入混料机17与湿盐混合，输送至回转筒4内；
（5）冷却：所述经出料罩8排出的被干燥后的盐，其中的大部分干燥盐经斗提机13和振动筛14进入粉体流冷却机15冷却，冷却后的盐经卸料阀16排出；
（6）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部经管道进入湿式除尘器9进行除尘，同时，来自粉体流冷却机15排风口30的含尘尾气也进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气由引风机10送至高空排放。
本发明中的蒸汽回转干燥机6可采用中国专利200910020324.0“一种环管分体式蒸汽回转干燥机 ”、 201020014839.8“环管分体式蒸汽回转干燥机”、201120477452.0“抗磨蚀蒸汽回转干燥机”所公开的技术方案。
本发明针对精制盐的特点，首次将蒸汽回转干燥机用于精制盐干燥工艺，提出了一种节能、环保的精制盐干燥新技术。本发明具有以下特点：
1.热效率高: 因物料在靠近进料端的部分含湿率较高，较易粘壁，故通过回转筒4上的自返料装置，使湿物料与部分干物料充分混合，提高了物料的干燥效率，降低入料粘度，保证了系统的连续运行；
2.产品质量高；
3.风机装机功率小；
4.尾气排放量少，尾气处理难度小，除尘设备占地面积小、投资抵；
5.运行稳定，操作维修方便；
6.换热效率高，冷却效果好。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (20)
1.用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：包括进料装置1、蒸汽回转干燥机6、输送装置、粉体流冷却机15和尾气除尘装置，所述进料装置1、蒸汽回转干燥机6和尾气除尘装置依次连接，所述蒸汽回转干燥机6、输送装置和粉体流冷却机15依次连接，所述蒸汽回转干燥机6包括回转筒（4）、出料罩（8）、传动装置（3）以及设置在回转筒（4）内的若干换热管。
2.根据权利要求1所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述换热管为梯形管（20）。
3.根据权利要求1所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述换热管为直管（21）。
4.根据权利要求1所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：还包括返料装置，所述返料装置包括设置在回转筒（4）靠近出料罩（8）端筒壁上的返料进口（7）、设置在回转筒（4）靠近进料端筒壁上的返料出口（2），以及设置在回转筒（4）的外部筒壁上并由返料进口（7）螺旋延伸至返料出口（2）的返料管（5），所述返料管通过返料进口（7）和返料出口（2）与回转筒（4）内部连通。
5.根据权利要求1所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：还包括返料装置，所述返料装置包括螺旋输送机（18）、皮带输送机（19）、混料机（17）。
6.根据权利要求2所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：还包括返料装置，所述返料装置包括设置在回转筒（4）靠近出料罩（8）端筒壁上的返料进口（7）、设置在回转筒（4）靠近进料端筒壁上的返料出口（2），以及设置在回转筒（4）的外部筒壁上并由返料进口（7）螺旋延伸至返料出口（2）的返料管（5），所述返料管通过返料进口（7）和返料出口（2）与回转筒（4）内部连通。
7.根据权利要求3所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：还包括返料装置，所述返料装置包括设置在回转筒（4）靠近出料罩（8）端筒壁上的返料进口（7）、设置在回转筒（4）靠近进料端筒壁上的返料出口（2），以及设置在回转筒（4）的外部筒壁上并由返料进口（7）螺旋延伸至返料出口（2）的返料管（5），所述返料管通过返料进口（7）和返料出口（2）与回转筒（4）内部连通。
8.根据权利要求2所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：还包括返料装置，所述返料装置包括螺旋输送机（18）、皮带输送机（19）、混料机（17）。
9.根据权利要求3所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：还包括返料装置，所述返料装置包括螺旋输送机（18）、皮带输送机（19）、混料机（17）。
10.根据权利要求1-9任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述粉体流冷却机（15）包括进料口（24）、壳体（25）、设置在壳体（25）内的若干板式换热器（23）、压缩空气进口（26）、分布板（27）、底部振打器（28）、出料口（29）、出风口（30）、冷却水出口（32）、冷却水入口（33）和卸料阀（16）。
11.根据权利要求1-9任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述尾气除尘装置包括引风机（10）、湿式除尘器（9）、除尘水泵（11）和除尘水箱（12）。
12.根据权利要求1-9任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述筒体（4）内筒壁上的中段和距离出料罩（8）200-600mm处分别设有可调挡料圈（22）。
13.根据权利要求1-9任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述输送装置包括斗提机13和振动筛14。
14.根据权利要求10所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述尾气除尘装置包括引风机（10）、湿式除尘器（9）、除尘水泵（11）和除尘水箱（12）。
15.根据权利要求10所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述回转筒（4）内筒壁上的中段和距离出料罩（8）200-600mm处分别设有可调挡料圈（22）。
16.根据权利要求11所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统，其特征在于：所述回转筒（4）内筒壁上的中段和距离出料罩（8）200-600mm处分别设有可调挡料圈（22）。
17.一种用权利要求1-16任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，包括以下工艺步骤：
（1）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（2）干燥：随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（3）出料：被干燥后的盐从出料罩8的排料口排出；
（4）冷却：自出料罩8排出的盐经输送装置进入粉体流冷却机15冷却，得到冷却盐；
（5）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部排出后进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气排放至大气。
18.根据权利要求17所述的制备精制盐的方法，其特征在于，所述工艺步骤（5）中还包括：来自粉体流冷却机15的含尘尾气进入尾气除尘装置进行除尘。
19.一种用权利要求4或6或7任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，包括以下工艺步骤：
（1）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（2）干燥：随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（3）出料：被干燥后的盐从出料罩8的排料口排出；少部分回转筒4内的干燥盐通过设置在靠近出料罩8处的返料进口（7）进入返料管5，随着回转筒4的旋转，返料管5内的盐沿着返料管5通过返料出口2进入到回转筒4内与湿盐混合；
（4）冷却：自出料罩8排出的盐经输送装置进入粉体流冷却机15冷却，得到冷却盐；
（5）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部排出后进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气排放至大气。
20.一种用权利要求5或8或9任一权利要求所述的用于精制盐的蒸汽回转干燥系统制备精制盐的方法，包括以下工艺步骤：
（1）进料：湿盐经进料装置1进入蒸汽回转干燥机6的回转筒4内；
（2）干燥：随着回转筒4的旋转，湿盐由进料端向出料端流动，同时被回转筒4内部的换热管提供的热量干燥；
（3）出料：被干燥后的盐从出料罩8的排料口排出；少部分经出料罩8排出的干燥盐经过螺旋输送机18和皮带输送机19进入混料机17与湿盐混合后被输送至回转筒4内；
（4）冷却：自出料罩8排出的盐经输送装置进入粉体流冷却机15冷却，得到冷却盐；
（5）除尘：含尘干燥尾气自出料罩8顶部排出后进入尾气除尘装置进行除尘，除尘后的干燥尾气排放至大气。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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