CN206959493U - 精制盐干燥及尾气余热回收系统 - Google Patents

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董宪华
倪春林
董宗彬
张小伟
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Abstract

本实用新型提供了一种精制盐干燥及尾气余热回收系统，包括输料装置、蒸汽回转干燥机、水槽、冷凝器、水泵，输料装置的出料端与蒸汽回转干燥机的加料端相连，冷凝器的上端一侧与蒸汽回转干燥机的出风口相连，冷凝器的下端一侧与水槽相连，蒸汽回转干燥机设有自返料装置，冷凝器的底端连接输送原料卤水的水泵。本实用新型采用蒸汽回转干燥机进行精制盐干燥，余热回收介质采用原料卤水，蒸汽回转干燥机的自返料装置实现了蒸汽回转干燥机的内部返料，使部分干燥后物料与湿物料混合，降低了含湿率，防止了物料的粘壁、结块，干燥效率高；装置的结构简单，简化工艺，运行稳定，操作维修也方便；余热回收率高，节能高效，改善环境。

Description

精制盐干燥及尾气余热回收系统
技术领域
本实用新型涉及一种制盐行业中的精制盐干燥及尾气余热回收系统。
背景技术
随着精制盐在民用和工业应用中的需求量越来越大，在精制盐的生产过程中，精制盐的干燥是一个必不可少的工艺环节，同时也是一个耗能较高的工艺过程，不断完善和提高精制盐业干燥设备，对我国精制盐行业的发展必将起到重要的促进作用。随着我国精制盐行业工艺和技术的迅速发展，对干燥也提出了更高的要求：需要深度干燥，防止物料长时间存放时结块和增加碘剂的稳定；需要降低能耗，从而降低运行成本；设备的大型化发展；对盐晶体及粒度最小的损坏。
余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。精制盐干燥工业尾气余热的资源很丰富，利用的潜力很大，现有的余热回收系统对尾气余热的回收率比较低。
精制盐干燥的任务是把带有少量表面水的湿盐加热干燥制取符合要求的精制盐。蒸汽回转干燥系统是精制盐干燥系统中的一种。目前所使用的蒸汽回转干燥系统中仍存粘壁、结块、热效率低等技术问题。
发明内容
本实用新型针对现有技术中存在的不足，提供了一种热效率高、运行稳定、操作维修方便、节约能源的精制盐干燥及尾气余热回收系统。
本实用新型提供的技术方案为：一种精制盐干燥及尾气余热回收系统，其特征在于：包括输料装置1、蒸汽回转干燥机5、冷凝水接收装置9、冷凝器10、水泵11，输料装置1的出料端与蒸汽回转干燥机筒体加料端2相连，冷凝器10的上端一侧与蒸汽回转干燥机的出风口12相连，冷凝器10的顶端连接卤水蒸发罐13，冷凝器的下端一侧与冷凝水接收装置9相连，冷凝器的底端连接水泵11，蒸汽回转干燥机设有自返料装置6，自返料装置入口8设置在蒸汽回转干燥机筒体的末端并与之相通，自返料装置出口3设置在蒸汽回转干燥机筒体加料端2并与之相通，自返料装置出口、入口之间设有导料管4。
进一步的，导料管4螺旋状设置在筒体7的筒壁外表面。
进一步的，为了方便接收冷凝水，冷凝水接收装置9为水槽。
进一步的，为了便于将湿物料输送入蒸汽回转干燥机中，输料装置1为螺旋输送机。
本实用新型的技术效果为：本实用新型采用蒸汽回转干燥机干燥精制盐，蒸汽回转干燥机内置的自返料装置，实现了蒸汽回转干燥机的内部返料，能使部分干燥后的物料随导料管回到蒸汽回转干燥机筒体加料端，湿物料与干燥后的物料按一定质量比充分混合，解决了粘壁、结块、热效率低等技术难题，本实用新型提供的装置结构简单，提高了物料的干燥效率，节省投资，降低能耗，改善环境，设置的尾气余热回收装置利用精制盐原料卤水充分回收尾气的余热，节约能源。
附图说明
图1为精制盐干燥及尾气余热回收系统结构图。
其中，1.输料装置，2.蒸汽回转干燥机筒体加料端，3.自返料装置出口，4.导料管，5.蒸汽回转干燥机，6.自返料装置，7.筒体，8.自返料装置入口，9.冷凝水接收装置，10.冷凝器，11.水泵，12.出风口，13.卤水蒸发罐，14.排料口。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
一种精制盐干燥及尾气余热回收系统，包括输料装置1、蒸汽回转干燥机5、尾气余热回收装置也就是冷凝水接收装置9、冷凝器10、水泵11，输料装置1的出料端与蒸汽回转干燥机筒体加料端2相连，冷凝器10的上端一侧与蒸汽回转干燥机的出风口12相连，冷凝器10的顶端连接卤水蒸发罐13，冷凝器10的下端一侧与冷凝水接收装置9相连，冷凝器的底端连接水泵11，蒸汽回转干燥机设有自返料装置6。
自返料装置6螺旋状设置在筒体7的筒壁外表面，最好是紧贴筒壁外表面设置，包括自返料装置入口8、自返料装置出口3以及连接自返料装置出、入口的导料管4。
自返料装置入口8设置在蒸汽回转干燥机筒体末端、与蒸汽回转干燥机筒体末端相通，也就是蒸汽回转干燥机筒体末端部位开一小口，自返料装置入口8与筒体末端开口相通。部分干燥后的产品能在蒸汽回转干燥机筒体7的末端经自返料装置入口8进入导料管4内。
自返料装置的出口3设置在蒸汽回转干燥机筒体加料端、与蒸汽回转干燥机筒体加料端2相通，导料管4内的干燥后产品经自返料装置的出口3进入蒸汽回转干燥机筒体加料端，与湿物料混合。
导料管4螺旋状设置在筒体7的筒壁外周表面，导料管4一端连接自返料装置的入口8，另一端连接自返料装置的出口3；导料管4用于输送部分干燥后的产品，可随着筒体7转动，但是导料管内物料的运动方向与筒体内物料的运动方向相反，进入导料管内的物料随着筒体7的转动返回到自返料装置的出口3。
为了便于设置导料管，又能使导料管内的物料顺利回到自返料装置出口3，导料管4的长度以及其在筒体7的筒壁外表面的螺旋圈数可以根据不同的蒸汽回转干燥机筒体的长度来合理决定。
输料装置1用于往蒸汽回转干燥机5中输送湿物料，常用的输料装置1为螺旋输送机。
水泵11用于将原料卤水输送入冷凝器10中。
常用的冷凝水接收装置9为水槽，用于接收冷凝水。
升温后的卤水由冷凝器10进入卤水蒸发罐13中。
蒸汽回转干燥机5由蒸汽回转干燥机筒体加料端2到出料端是由高到低逐渐倾斜设置的，筒体内设有蒸汽加热管，出料端设有排料口14。
本实用新型提供的精制盐干燥及尾气余热回收系统的具体工作过程为：
来自离心机的湿物料经输料装置1进入蒸汽回转干燥机5的筒体7内，湿物料被贯穿于整个蒸汽回转干燥机筒体7的蒸汽加热管提供的热量干燥，干燥后的产品借助于蒸汽回转干燥机5的倾斜度从较高一端向较低一端移动，部分干燥产品在蒸汽回转干燥机筒体7的末端进入自返料装置入口8，进而进入导料管4内，进入导料管4的物料随蒸汽回转干燥机筒体7的转动返回，返回的干燥产品通过自返料装置出口3回到蒸汽回转干燥机筒体加料端2，与进入蒸汽回转干燥机加料端的湿物料按一定质量比进行混合。干燥成品由设在蒸汽回转干燥机出料端较低部位的排料口14排出。蒸汽回转干燥机的出风口12排出的尾气经管道进入冷凝器10，水泵11将精制盐原料卤水送入冷凝器10与尾气进行热交换，升温后的卤水进入卤水蒸发罐13，尾气经冷凝后变为冷凝水排入冷凝水接收装置9，也就是常用的水槽中。
本申请提供的精制盐干燥及尾气余热回收系统，干燥后的部分干燥产品通过蒸汽回转干燥机内置的自返料装置返回到蒸汽回转干燥机筒体加料端，与进入蒸汽回转干燥机加料端的湿物料按一定质量比进行混合，降低了蒸汽回转干燥机加料端物料的含湿率，防止物料粘壁、结块，提高了干燥效率，并且蒸汽回转干燥机内置的自返料装置结构简单，实现了蒸汽回转干燥机的内部返料，简化工艺，节省投资，降低能耗，改善环境。
卤水是生产精制盐的主要原料，在干燥蒸发结晶前的前期工序需要被加热，本系统中冷却介质精制盐原料卤水在水泵提供的动力下进入冷凝器，且蒸汽回转干燥机出风口的尾气经管道进入冷凝器与卤水进行热交换，升温后的卤水进入卤水蒸发罐，充分回收余热，节约能源。
本实用新型具有以下特点：
1．热效率高: 因物料在靠近蒸汽回转干燥机加料端的部分含湿率较高，较易粘壁，故通过蒸汽回转干燥机内置的自返料装置，使湿物料与返回的干物料按一定质量比充分混合，提高了物料的干燥效率，结构简单，节省投资，降低能耗，改善环境。
2．系统装置结构简单，运行稳定，操作维修方便；尤其是蒸汽回转干燥机上设置的自返料装置结构简单，设置在筒体筒壁上，安装维修很方便。
3. 用精制盐原料卤水作为余热回收装置的冷却介质，干燥后的尾气经管道进入冷凝器，进行余热回收，节约能源。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种精制盐干燥及尾气余热回收系统，其特征在于：包括输料装置（1）、蒸汽回转干燥机（5）、冷凝水接收装置（9）、冷凝器（10）、水泵（11），输料装置（1）的出料端与蒸汽回转干燥机筒体加料端（2）相连，冷凝器（10）的上端一侧与蒸汽回转干燥机的出风口（12）相连，冷凝器（10）的顶端连接卤水蒸发罐（13），冷凝器的下端一侧与冷凝水接收装置（9）相连，冷凝器的底端连接水泵（11），蒸汽回转干燥机设有自返料装置（6），自返料装置入口（8）设置在蒸汽回转干燥机筒体的末端并与之相通，自返料装置出口（3）设置在蒸汽回转干燥机筒体加料端（2）并与之相通，自返料装置出口、入口之间设有导料管（4）。
2.根据权利要求1所述的精制盐干燥及尾气余热回收系统，其特征在于：导料管（4）螺旋状设置在筒体（7）的筒壁外表面。
3.根据权利要求1-2任一所述的精制盐干燥及尾气余热回收系统，其特征在于：冷凝水接收装置（9）为水槽。
4.根据权利要求3所述的精制盐干燥及尾气余热回收系统，其特征在于：输料装置（1）为螺旋输送机。
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Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108489197A (zh) * 2018-04-16 2018-09-04 河北工业大学 湿麻渣干燥系统及湿麻渣干燥方法
CN108592611A (zh) * 2018-06-29 2018-09-28 山东科院天力节能工程有限公司 一种用于铵盐的蒸汽回转干燥系统及制备铵盐的方法
CN108679995A (zh) * 2018-05-03 2018-10-19 山东科院天力节能工程有限公司 用于精制盐的蒸汽回转干燥系统及制备精制盐的方法
CN111928578A (zh) * 2020-07-27 2020-11-13 山东天力能源股份有限公司 一种盐、硝物料干燥工艺

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Patentee after: Shandong Keyuan Tianli Energy Conservation Engineering Co.,Ltd.

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