CN105157399B - 高湿煤的分段脱水干燥系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了高湿煤的分段脱水干燥系统及其使用方法，该系统包括落料机构，在落料机构的下方设有第一微波干燥机构，第一微波干燥机构内设有第一传送机构，在第一传送机构的末端设有固液分离机构，在固液分离机构的出口设有第二传送机构，在第二传送机构的末端设有第二微波干燥机构。本发明的有益效果是：微波加热和非热方式联合脱水干燥的工艺，将热脱水和非热脱水方式进行了有机的结合，在低阶煤微波干燥的基础上，实现了煤中的水分以液态形式的脱除，大大节约了微波干燥系统的能耗；利用干燥系统自身产生的余热、废热的再利用加热原煤，提高了整个干燥系统的经济性；经过深度干燥后，后续成品煤利用更加灵活、安全，加工成本降低。

Description

高湿煤的分段脱水干燥系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及煤的干燥，特别涉及高湿煤的分段脱水干燥系统及其使用方法。

背景技术

近年来，从我国一次能源消费结构和趋势看，虽然低阶煤在我国一次能源消费所占比重有所下降，但其生产与消费量持续增加，高阶煤资源短缺已逐渐成为我国必须面对的突出问题。而我国低阶煤储量占据了煤总储量的40％，其中褐煤约占我国煤炭总储量的12.8％，低阶煤在能源提供过程中正扮演着越来越重要的角色。

高湿煤主要指(含水率高(30％～65％)的低阶煤)不利于长距离输送和贮存，单位能量运输成本高；直接燃烧能耗高，热效率较低，温室气体排放量大，不能满足电厂发电或者其他行业的需求；低热值使煤耗量增大，燃料的采、运、储、加工等投资增大，使得锅炉的体积大、钢耗高，使锅炉机组的造价和土建费用增大，运行和维护费用增大。此外，作为原料转化利用也受到限制，其液化、干馏和气化都需要把煤中水分降至10％以下。可见，开发先进、高效、节能的低阶煤脱水技术和工艺，是提高低阶煤利用价值、扩大利用范围的关键。

目前，国内外低阶煤的脱水技术主要分为三类：(1)蒸发脱水：直接或间接地对煤进行加热，使水以气态的形式除去的过程。如流化床干燥技术、蒸汽流化床干燥技术、回转管式干燥技术等；(2)非蒸发脱水：将水从煤中以液态形式脱除的过程。如热水、热油处理等过程，这些过程一般需要较高的温度和压力；(3)非热过程，如机械热压脱水、有机溶剂脱水等。但迄今为止，已有工艺路线均因脱水效率低、有安全隐患、影响煤质、难以规模化生产等原因难以推广。

常规低阶煤干燥工艺往往采用中高温热风(热空气、烟气、蒸汽)进行干燥，传热温差大，容易出现“外干内湿”现象，从而造成低阶煤干燥不均匀，或者过度干燥、粉化甚至引起煤尘爆炸，从而影响了低阶煤整体干燥效果和技术的安全性和可靠性。传统的低阶煤脱水工艺在去除低阶煤的表面水后，对内水的脱除较为困难。在降速干燥段，内部的水分向外扩散的阻力增加，干燥界面向内迁移，主要受内部扩散控制。该阶段所用时间和能耗可占全部干燥过程的2/3，但是脱水量仅为1/3，甚至更低。因此，该阶段已成为制约整体干燥效果和经济性的瓶颈所在，提高该阶段的干燥速率是提升低阶煤干燥水平的关键。若通过某种方法提高降速段的干燥速率，使低阶煤均匀、高效、快速地达到目标含水率，则无疑有重要意义。

微波能深入到物料内部由内向外加热，具有传统加热方式无法比拟的优点，选择性加热物料，升温速度快，加热效率高，易于控制，安全卫生无污染。低阶煤和低阶煤中的水分子是极性分子，水的介电常数与介电损耗角正切值都比其它材料更易吸收微波能量。在快速变化的高频电磁场作用下，其极性取向将随着外电场的变化而变化，造成分子的运动和相互摩擦效应，因此微波加热煤介质的速度低于加热水等极性分子的速度，从而使煤在100℃以下内部水汽化。正是由于微波的这种选择性加热方式，使煤内部水分升温较高，而煤本身升温较小，从而达到节能的效果。同时，含水量高的部位因吸收微波较多而蒸发加快，含水量少的部分吸收微波能量较少，这就有利于获得均匀干燥。由于干燥均匀，煤内部热应力小从而微波加热干燥煤能够既不破坏煤质又可以使水分从煤中析出。

脱水速率和干燥程度是评价低阶煤干燥技术工艺的两个重要指标，虽然微波干燥技术可以提高脱水速率及达到深度干燥的效果，但是由于微波加热脱水是一个从电能→微波能→热能的转化过程，能量转化效率不高，全部采用微波加热脱水干燥会造成能量的大量消耗，在一定程度上限制了该技术的推广。若采取某种方法能有效降低微波干燥的能耗，提高干燥经济性，势必有利于微波干燥工艺的推广应用。

申请人经过大量、精心设计的试验研究发现，在一定的微波加热功率、煤样粒度和加热时间下，微波干燥低阶煤过程初期会有部分数量可观(液态水量占总含水量的20-40％)的水以液态形式被排挤到煤表面。这主要是由于微波加热具有内部加热和选择性加热的特点，可直接作用于物料内部并形成“内热源”。“内热源”的存在，改变了常规加热干燥过程中的热量和物质迁移的方向，形成了微波干燥的独特机理。微波辐射使物料内部瞬时产生大量热量，内部蒸汽迅速产生，形成从内到外的水蒸气压力梯度，部分水分在压力梯度的作用下以液态形式迅速析出。若能把这些液态水用机械或者其他非加热方式脱除，将节约气化能耗从而大大减少能量的消耗。之前的研究者在进行低阶煤微波干燥时并没有对此进行针对性研究，原因可能在于他们所采用的条件不利于产生该现象；而且即使出现此类现象也由于种种原因被忽视，其结果是到目前为止没有人提出针对微波干燥过程中高含水率的煤炭涌出的液态水进行低能耗脱水的方案和设想。

目前，采用微波干燥低阶煤已有相关的报道。通常采用纯微波或与其他加热方式组合的办法进行。采用单一的微波设备，往往由于能耗太高使得经济性不可行。申请号为CN200910083586.1的专利，报道了一种低阶煤干燥设备，其主要组成是热风预干燥段和微波干燥段，但是没有明确热风和热量的来源，且预干燥采用滚筒或流化床方式干燥。申请号为CN200910259255.9的专利，利用微波干燥过程中产生的废热气对需要干燥前的煤进行预热处理，但由于缺乏实际经验，提出的干燥温度在100-300℃，明显偏离了微波干燥低阶煤所能达到了合理温度(低于100℃，过高会发生分解，甚至燃烧)；且提出微波干燥段剩余微波也作为热源进行预热，更缺乏基本常识，微波由抑制器密封在微波加热段不能随意引出，以利安全。表明，该专利申请仅仅停留在初步的设想，并没有对该工艺进行缜密、严谨的描述。申请号为CN201210221818.7的专利，利用微波干燥对含水率30％的滤饼进行干燥，但是，水分是以气态形式被脱除，显然能耗较大，而且在脱水过程中滤饼会破碎改变了滤饼一些物理特性。另外申请号为CN200910259256.3的专利，利用微波对预先干燥的煤进行加热脱水提质，利用干燥余热进行热压或者热塑成型，不过，该专利主要强调是热压或热塑成型工艺及余热的应用，同时煤中水分同样是以气态形式脱除的，能耗较大。

发明内容

本发明提供的装置克服了现有技术的不足，基于在微波加热干燥低阶煤过程中会有数量可观的液态水附着在煤表面，利用机械能或者其他非热方式将这部分水分以液态形式脱除，能避免汽化潜热的能耗，提高微波干燥系统的经济性。高湿煤的分段脱水干燥系统，结合了微波加热和非热方式联合脱水干燥技术，将热脱水和非热脱水方式进行了有机的结合，大大节约了微波干燥系统的能耗；利用干燥系统自身产生的余热、废热的再利用加热原煤，提高了整个干燥系统的经济性；经过深度干燥后，后续成品煤利用更加灵活、安全，加工成本降低，增加了微波干燥技术工业化应用的可能性。

为了达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

高湿煤的分段脱水干燥系统，包括落料机构，在落料机构的下方设有用于轻度干燥煤料、辅助煤料析出水分的第一微波干燥机构，第一微波干燥机构内设有第一传送机构，在第一传送机构的末端设有用于脱除煤料水分的固液分离机构，在固液分离机构的出口设有第二传送机构，在第二传送机构的末端设有用于深度干燥煤料的第二微波干燥机构，落料机构用于对原煤的预干燥和落下，原煤从落料机构落至第一微波干燥机构内，原煤在第一微波干燥机构内析出水分，煤料通过第一传送机构输送至固液分离机构，固液分离机构将水分以液态形式脱除，实现了水分非热方式脱除，经过固液分离后的煤料再被第二传送机构传送至第二微波干燥机构进行深度脱水干燥，此时煤料内的水分以气态的形式脱除。

进一步地，落料机构为原煤仓，下部窄于上部。

进一步地，第一微波干燥机构包括第一干燥腔体，在第一干燥腔体上固定设置第一微波源，第一微波源设置在所述第一传送机构的上方，利用微波源对第一传送机构上的原煤进行第一阶段的干燥。

进一步地，在所述第二微波干燥机构内设置第三传送机构，第三传送机构的起始端设置在所述第二传送机构末端的下方，第三传送机构的末端设置在成品煤堆上方。

进一步地，第二微波干燥机构包括第二干燥腔体，在第二干燥腔体上设置第二微波源，第二微波源设置在第三传送机构的上方。

进一步地，固液分离机构包括内外嵌套的内壳和外壳，内壳是网状结构，内壳的顶端设置旋转电机，固液分离机构的侧壁上设有用于煤料进入的入口，在外壳的底部设有出水口固液分离机构或是竖直或是倾斜设置在第一微波干燥机构的一侧，通过电机带动内壳旋转，将附着在煤料表面的水分甩出，并通过出水口排出。

在第二干燥腔体上设置有抽湿泵，通过抽湿泵将第二微波干燥机构内产生的废气(接近100℃)送至原煤仓内的加热管道内，对原煤仓内的原煤进行预热，充分利用热能，降低干燥系统总能耗。

或者，固液分离机构为倾斜设置的第四传送机构，第四传送机构包括两个滚筒，一个滚筒为驱动滚筒，另一个为从动滚筒，在两个滚筒之间设置网状的输送带，在上层输送带的下方设置与输送带固定的振动电机，煤料从第一传送机构落至第四传送机构时，通过振动电机振动来将煤料表面的水分给脱除掉。

进一步地，第一干燥腔体的两端设有物料进出的通道，在第一干燥腔体外设置包覆第一干燥腔体的保温层，腔体采用任何微波反射能力强的材料制成，保温层用于防止热量流失。

进一步地，沿所述落料机构的内壁设置换热管道，换热管道的入口端与抽湿泵的出口端连接。

分段脱水干燥系统的使用方法，具体步骤如下：

1)初步筛选高含水率的原煤，分离出一定粒度的原煤；

2)把合格的原煤送入到原煤仓中；

3)煤料从原煤仓中落入第一微波干燥机构内的第一传送机构上，开启第一微波发生器，通过温度控制器控制第一微波干燥机构内的温度；

4)由第一传送机构将其表面析出水分的煤料送入到固液分离机构中，由固液分离机构将煤料表面的水分甩出并落入到集水箱中，脱除表面水分的煤炭落入到第二传送机构上；

5)第二传送机构将煤料送入到第二微波干燥机构内的第三传送机构上，进行深度干燥，抽湿泵将产生的废汽送入原煤仓中预热原煤；

6)第三传送机构将煤料传送到成品煤堆处。

本发明的工作原理是：由于微波预干燥系统内高强度加热特点以及微波加热选择性使得水分在煤内部高温条件下迅速汽化，产生较大的蒸汽压迫使原煤内部水以液态形式扩散到煤炭表面，为后续固液分离系统实现液态水以低能耗方式脱除提供了前提和基础。而在常规干燥工艺中，由于热源由外及里加热物料，因此物料内部加热强度较低，尤其对于较大尺寸的物料更为明显。因此一般不会产生液态水在物料表面聚集的现象，也就无法实现以非热方式脱水。进一步的，前人对微波干燥物料的研究，没有发现在微波起始加热段可能出现的液态水大量且集中从物料内部涌出的现象，这可能与他们所采用的条件有关，比如一般用小粒径物料(如粉煤)，一般很难出现这种现象。本发明提出利用第一微波干燥系统析出水后，通过机械方式对较大尺寸的煤料进行非蒸发式脱水，脱水后再传送至第二微波干燥系统用于第三阶段的脱水干燥。

通过集合微波干燥和非热脱水两种方式分三个阶段(第一微波干燥，固液分离干燥和第二微波干燥)对高湿煤进行脱水干燥，充分发挥微波高强度内部加热原理和能耗较低的非热方式联合进行脱水干燥，既能保证微波干燥效果又实现了最大程度的节能。

本发明的有益效果是：

1)微波预热干燥段内高强度加热产生了大量的表面液态水可以以液态形式用非热方式脱除，从而节省了大量的汽化潜热，比全部用微波干燥节能20％-40％以上，使得后续微波深度干燥段的干燥负担明显减轻，因此提高了微波干燥的整体经济性，为微波干燥工艺的大规模利用提供了一条新路。

2)系统干燥效果比常规法更好：低阶煤的内在水分脱除能耗呈指数增加，一般常规法干燥工艺很难达到深度脱水的效果，而微波加热干燥具有独特的优势，属于内加热方式，温度梯度和湿度梯度一致，在内部水蒸气高压驱动的作用下，有利于煤内部水的脱除，从而达到深度干燥的效果。

3)充分利用湿空气焓值，与煤仓中的原煤进行间接换热以预热原煤，提升原煤温度，减轻后续微波干燥系统的负担，同时实现余热和废热的再利用，提高了干燥系统整体能量利用效率。

4)从源头上解决了大粒度、高含水率煤的干燥问题，省却了能耗高、工艺复杂，安全性差的煤粉制备环节；且干燥后产品煤的可磨性大大提高，使得煤炭后续的破碎和制粉等难度明显降低，因此这些环节的耗电显著下降，从而整体上降低电厂总能耗；而且由于干燥温度低、煤炭粒度大，不会出现煤粉干燥容易出现的煤粉爆炸等安全隐患。干燥系统全封闭，粉尘污染较小，车间干净卫生。

5)特别适用于高含水率(高于20％)物料的脱水干燥，因此特别适合于高含水率的褐煤、煤泥、污泥等，且物料含水率越高，产生的液态水在物料表明的富集越显著，水量越大，因此采用该方法的节能效果越好，这是常规干燥方式所不具备的。

附图说明

图1是本发明中分段脱水干燥系统的结构图；

图2是本发明中第二个实施例中干燥系统的结构图；

其中：1.原煤仓 2.第一微波干燥机构 3.第一传送机构 4.第二传送机构 5.固液分离机构 6.第二微波干燥机构 7.第三传送机构 8抽湿泵 9.第一微波发生器 10.集水箱11.冷凝液集水箱 12.电机 13.第二微波发生器 14.第四传送机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

实施例1

图1是本发明中分段脱水干燥系统的结构图，该系统包括用于落料(原煤，粒径在30-100mm之间)和预热的落料机构，落料机构为竖直设置的原煤仓1，沿原煤仓1的内壁设置换热管道，在原煤仓1的底端设置冷凝液集水箱11，换热管道的入口端与抽湿泵8的出口端连接。在原煤仓1的下方水平设有第一微波干燥机构2，第一微波干燥机构2内设有用于将原煤传送至固液分离机构5入口的、水平设置地第一传送机构3，固液分离机构5竖直设置或者倾斜设置，第一传送机构3的末端设置在固液分离机构5的侧面，在固液分离机构5的出口设有用于将煤料传送至第二微波干燥机构6的第二传送机构4，第二传送机构4倾斜向上设置，在第二传送机构4的外侧设置包覆住第二传送机构4的以避免煤料滑出第二传送机构4的包覆箱，包覆箱的起始端包覆住固液分离机构5的底部，第二传送机构4的末端设置在第二微波干燥机构6内，在第二微波干燥机构6内设置第三传送机构7，第三传送机构7的起始端设置在第二传送机构4末端的下方，第三传送机构7的末端设置在成品煤堆上方。

第一微波干燥机构2和第二微波干燥机构6的微波频率(2450或915MHz)、单磁控管加热功率(10-100kW)、微波加热时间(0-30min)都有特定要求，根据需要进行设定。

其中，第一传送机构3、第二传送机构4和第三传送机7构均为皮带输送机，煤料在皮带输送机上为单层平铺，以获得更好的干燥效果。

第一微波干燥机构1包括第一干燥腔体，在第一干燥腔体上固定设置第一微波源(第一微波发生器9)，第一微波源设置在第一传送机构3的上方，利用微波源对第一传送机构3上的原煤进行第一阶段的干燥。第二微波干燥机构6与所述第一微波干燥机构2的结构相同，同样地，包括第二微波发生器13。第一干燥腔体和第二干燥腔体均为封闭的腔体，在腔体外设置包覆腔体的保温层，腔体采用任何微波反射能力强的材料制成，保温层用于防止热量流失而且尽可能地避免腔体内水蒸气发生凝结。在第二干燥腔体上设置有抽湿泵8，通过抽湿泵8将第二微波干燥机构6内产生的废气送至原煤仓1内的换热管道内，对原煤仓1内的原煤进行预热，充分利用热能，降低能耗；在第一和第二干燥腔体的下表面分别设置一个或多个低凹区，可以在低凹区处设置阀门，在第一或第二干燥腔体内因干燥物料产生的蒸汽在第一或第二干燥腔体内壁面冷凝成水后，通过阀门流出腔体外进行水的收集再利用。

此外，在第一干燥腔体和第二干燥腔体的腔体上部设有开口用于接收微波发生器产生的微波能，微波源可由多台相同额定功率且连续可调的微波发生器控制；第一微波干燥机构2和第二微波干燥机构6的尺寸根据煤在该机构内加热时间及煤输送量和目标含水率要求等共同确定，以煤表面产生更多的液态水为基本目标；两个干燥机构的两端均设置一定长度的微波抑制器，以防止微波泄漏对人体造成危害；在第一干燥腔体和第二干燥腔体内分别设有温度控制器用于监控内部的温度。

固液分离机构5包括内外嵌套的、均呈倒锥形的内壳和外壳，内壳是具有设定硬度和强度的网状结构，外壳是普通的满足要求的金属材料制成的，内壳和外壳之间留有一定的间隙，这个间隙可以通过设置在内壳和外壳之间的支架来保证，同时支架方便了内壳挂接到其上面，方便了拆卸；内壳的顶端设置电机12，固液分离机构5的侧壁上设有用于煤料进入的入口，煤料在离心力作用下沿内层壳壁面滑落，由底部落下并收集，在外壳的底部设有出水口，出水口与集水箱10连接，固液分离机构5或是竖直或是倾斜设置在第一微波干燥机构2的一侧，通过电机12带动内壳旋转，外壳不动，将附着在煤料表面的水分甩出，并通过出水口排出。

内壳保证一定的网格目数(大于200目)，只允许脱落的小分子液态水通过，而煤不会通过，以避免煤进入所收集的液态水中对收集的水造成污染；壳体内表面可以涂一层防腐材料，以避免酸性的液态水产生的腐蚀；同时，在外壳表面可以设置保温层，减少热量损耗。

通过集水箱10和冷凝液集水箱11收集的液态水可以视污染状况或静置沉淀净化或者收集送到污水处理厂净化后循环利用。

整个干燥脱水过程分为三个阶段，第一段是高湿煤(原煤)的微波预干燥过程，析出绝大部分外水包括液态形式的水和气态形式的水；第二阶段是非热方式脱水过程，煤进入固液分离机构5，将其表面的液态水用非热方式脱除，减少汽化能耗；第三阶段为煤料的深度脱水，脱除部分内水，保证含水率达标。

分段脱水干燥系统的使用方法，具体步骤如下：

1)初步筛选高含水率的原煤，分离出一定粒度的原煤(粒径30-100mm)；

2)把合格的原煤送入到原煤仓1中；

3)煤料从原煤仓1中落入第一微波干燥机构内的第一传送机构3上，开启第一微波发生器，通过温度控制器控制第一微波干燥机构2内的温度；

4)由第一传送机构3将其表面析出水分的煤料送入到固液分离机构5中，由固液分离机构5将煤料表面的水分甩出并落入到集水箱10中，脱除表面水分的煤炭落入到第二传送机构4上；

5)第二传送机构4将煤料送入到第二微波干燥机构6内的第三传送机构7上，进行深度干燥，抽湿泵8将产生的废汽送入原煤仓1中预热原煤；

6)第三传送机构7将煤料传送到成品煤堆处。

基于同样的原理和方法，原煤仓中内对原煤的预热方式可以为其他形式的能达到预热目的的换热方式。

基于同样的原理和方法，皮带输送机可以为其他可以实现移动输送煤的任何设备。

基于同样的原理和方法，第一微波干燥机构和第二微波干燥机构内温度测量可以红外测温也可用光纤测温或者其他能实现测温的任何设备或者装置。

基于同样的原理和方法，第一干燥腔体腔体可以用任何微波反射能力强的材料，保温材料可以用任何具有保温效果且符合要求的保温材料。

基于同样的原理和方法，第一微波干燥机构和第二微波干燥机构的尺寸和皮带输送机的速度和输送量可以根据不同的要求进行调节。

基于同样的原理和方法，第二传送机构可以是刮板机或者斗提机等其他能实现煤提升输送的任何设备。

整个分段脱水干燥系统，亦可用于其它高含水率(一般不低于20％)的物料的脱水，如块状的褐煤、煤泥、污泥等。且含水率越高采用分段干燥效果越好，这是一般干燥方法所不具备的。

实施例2

分段脱水干燥系统包括落料机构1、第一微波干燥机构2、第一传送机构3、固液分离机构、第二微波干燥机构6和第三传送机构7，其中第一微波干燥机构2、第一传送机构3、第三传送机构7和第二微波干燥机构2的结构与实施例1中的结构相同，固液分离机构为倾斜设置的第四传送机构14，第四传送机构14包括两个滚筒，在两个滚筒之间设置网状的输送带，在上层输送带的下方设置与输送带固定的振动电机，煤料从第一传送机构3落至第四传送机构14时，第四传送机构14将煤料输送至第三传送机构7上，同时，通过振动电机振动来将煤料表面的水分给脱除掉，并在第四传送机构14的起始端设置挡板，用于防止煤料的跌落。

分段脱水干燥系统的使用方法：

1)初步筛选高含水率的原煤，分离出一定粒度的原煤；

2)把合格的原煤送入到原煤仓中；

3)煤料从原煤仓中落入第一微波干燥机构2内的第一传送机构3上，开启第一微波发生器，通过温度控制器控制第一微波干燥机构2内的温度；

4)由第一传送机构3将其表面析出水分的煤料进行传送，落到第四传送机构14上；

5)第四传送机构14将煤料送入到第二微波干燥机构2内的第三传送机构7上，进行深度干燥，抽湿泵将产生的废汽送入原煤仓中预热原煤；

6)第三传送机构7将煤料传送到成品煤堆处。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.高湿煤的分段脱水干燥系统，其特征在于，在落料机构的下方设有用于轻度干燥煤料、辅助煤料析出水分的第一微波干燥机构，第一微波干燥机构内设有第一传送机构，在第一传送机构的末端设有用于脱除煤料水分的固液分离机构，在固液分离机构的出口设有第二传送机构，在第二传送机构的末端设有用于深度干燥煤料的第二微波干燥机构；将第二微波干燥机构内产生的废气送至落料机构的加热管道内，对落料机构内的原煤进行预热。

2.如权利要求1所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，所述落料机构为原煤仓。

3.如权利要求1所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，所述第一微波干燥机构包括第一干燥腔体，在第一干燥腔体上设置第一微波源，第一微波源设置在所述第一传送机构的上方。

4.如权利要求1所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，在所述第二微波干燥机构内设置第三传送机构，第三传送机构的起始端设置在所述第二传送机构末端的下方，第三传送机构的末端设置在成品煤堆上方。

5.如权利要求4所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，所述第二微波干燥机构包括第二干燥腔体，在第二干燥腔体上设置第二微波源，第二微波源设置在所述第三传送机构的上方， 在所述第二干燥腔体上设置有抽湿泵。

6.如权利要求1所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，所述固液分离机构包括内外嵌套的内壳和外壳，内壳是网状结构，内壳的顶端设置旋转电机，固液分离机构的侧壁上设有用于煤料进入的入口，在外壳的底部设有出水口。

7.如权利要求1所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，所述固液分离机构为倾斜设置的第四传送机构，第四传送机构包括两个滚筒，在两个滚筒之间设置网状的输送带，在上层输送带的下方设置与输送带固定的振动电机。

8.如权利要求3所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，所述第一干燥腔体的两端设有物料进出的通道，在第一干燥腔体外设置包覆第一干燥腔体的保温层。

9.如权利要求5所述的分段脱水干燥系统，其特征在于，沿所述落料机构的内壁设置换热管道，换热管道的入口端与所述抽湿泵的出口端连接。

10.如权利要求2所述的分段脱水干燥系统的使用方法，其特征在于，具体步骤如下：

1）初步筛选含水率30%～65%的原煤，分离出一定粒度的原煤；

2）把合格的原煤送入到原煤仓中；

3）煤料从原煤仓中落入第一微波干燥机构内的第一传送机构上，开启第一微波发生器，通过温度控制器控制第一微波干燥机构内的温度；

4）由第一传送机构将其表面析出水分的煤料送入到固液分离机构中，由固液分离机构将煤料表面的水分甩出并落入到集水箱中，脱除表面水分的煤炭落入到第二传送机构上；

5）第二传送机构将煤料送入到第二微波干燥机构内的第三传送机构上，进行深度干燥，抽湿泵将产生的废汽送入原煤仓中预热原煤；

6）第三传送机构将煤料传送到成品煤堆处。