CN108676968A - 一种金属热处理设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属热处理设备，包括依次设置的加热区、出料缓冲区和冷却区，加热区包括加热炉，冷却区包括冷却设备，出料缓冲区包括出料缓冲装置；出料缓冲装置包括保护罩和设于保护罩内的导料机构，保护罩外侧设有缓冲区进料口和缓冲区出料口，缓冲区进料口与加热炉出料口连通，缓冲区出料口与冷却设备进料口连通；导料机构的一端与缓冲区进料口连接，导料机构的另一端与缓冲区出料口连接。本发明的金属热处理设备，结构紧凑、巧妙，可靠性好，自动化程度高，增设出料缓冲装置，有效避免外界冷空气直接进入加热区，减少热量散失，阻隔加热区和冷却区之间的热量传递，提高加热效率和热处理质量，且减少工件损伤，提高产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及热处理技术领域，尤其涉及一种金属热处理设备。
背景技术
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种工艺。热处理设备是对金属工件进行退火、回火、淬火、加热等热处理工艺操作的设备。现有的热处理设备包括加热和冷却两个工作区，由加热炉对金属工件进行加热，再送至冷却区由冷却设备进行冷却，在对金属工件加工完成后，由传送带送出，从出料口直接掉落到成品仓中。
在金属工件由加热炉出料口传送至冷却设备中时，加热炉内的热空气从加热炉出料口输出，造成热量散失，且外界冷空气及冷却设备中的冷空气极易在出料时从加热炉出料口处进入加热炉内，降低加热炉内的加热效率，造成能源浪费，并影响金属工件的热处理效果，降低热处理质量和热处理效率。
现有技术中，加热炉的高度大多大于冷却设备的高度，金属工件经过加热后，不能够承受较大的冲击力，金属工件从加热炉出料口输出，由加热区的传送装置传递给冷却区的传送装置，因存在高度差，金属工件直接掉至冷却区的传送装置上，受到冲击，从而使得刚经过加热的金属工件的表面受到一定的损伤，影响金属工件的工艺质量。而金属工件从冷却区输送至成品仓中时，同样因为冷却设备及成品仓之间的高度差，存在金属工件易受损伤的情况。
综上所述，有必要针对上述情况进行改进。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种金属热处理设备，本发明的金属热处理设备，结构紧凑、巧妙，可靠性好，自动化程度高，增设出料缓冲装置，有效避免外界冷空气直接进入加热区，减少热量散失，阻隔加热区和冷却区之间的热量传递，提高加热效率和热处理质量，且减少工件损伤，提高产品质量。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供一种金属热处理设备，包括加热区和冷却区，所述加热区和所述冷却区之间设有出料缓冲区，所述加热区包括加热炉，所述冷却区包括冷却设备，所述出料缓冲区包括出料缓冲装置；
所述出料缓冲装置包括保护罩和设于所述保护罩内的导料机构，所述保护罩外侧设有缓冲区进料口和缓冲区出料口，所述缓冲区进料口与所述加热炉出料口连通，所述缓冲区出料口与所述冷却设备进料口连通；所述导料机构的一端与所述缓冲区进料口连接，所述导料机构的另一端与所述缓冲区出料口连接。
具体地，所述缓冲区进料口的底边所在平面的高度大于所述缓冲区出料口的底边所在平面的高度，所述导料机构为倾斜板，所述倾斜板的一端与所述缓冲区进料口连接，所述倾斜板的另一端与所述缓冲区出料口连接。
采用上述结构，工件从所述加热区出来后先通过所述出料缓冲区，再进入所述冷却区，有效避免外界冷空气直接进入所述加热区，减少热量散失，提高加热效率和工件质量。且所述缓冲区进料口的底边所在平面的高度大于所述缓冲区出料口的底边所在平面的高度，即所述加热区所在的高度大于所述冷却区所在高度，通过所述倾斜板连接所述加热区和所述冷却区，使得工件能够沿所述倾斜板缓缓滑入所述冷却设备内，避免所述工件损伤。
优选地，所述保护罩顶部设有排气口，所述保护罩内设有竖直隔板，所述隔板将所述保护罩内腔分为第一排气通道和第二排气通道，所述第一排气通道与所述缓冲区进料口连通，所述第二排气通道与所述缓冲区出料口连通，所述隔板底部设有连通所述第一排气通道和所述第二排气通道的缓冲区输料口，工件能够沿所述倾斜板依次通过所述缓冲区进料口、所述缓冲区输料口和所述缓冲区出料口滑入所述冷却设备内。所述加热炉内的热空气从所述第一排气通道排出，所述冷却设备内的冷空气从所述第二排气通道排出，减少热量传递。
优选地，所述保护罩顶部为漏斗形结构，所述排气口的直径小于所述保护罩的直径。
优选地，所述保护罩和所述隔板的材质为隔热材料。
优选地，所述缓冲区进料口处设有第一封闭帘，所述第一封闭帘有效阻隔内部空气流出和外部空气流入。
具体地，所述第一封闭帘为金属帘。
进一步地，所述第一封闭帘包括多个并排连续设置的帘板，所述帘板的顶端与所述缓冲区输料口的顶边铰接，所述帘板的底端能够与所述倾斜板表面接触。
优选地，所述帘板包括多个帘板单体，相邻的两个所述帘板单体铰接。将所述帘板分为多个铰接的帘板单体，尺寸较小的工件只需推动若干帘板单体即可穿过所述料口，而无需推动整个帘板，使得所述料口的开启程度减小，所述工件穿过所述料口时所克服的阻力减小，进一步减小热量散失，提高生产效率。
具体地，所述帘板单体的数量为两个。
优选地，所述缓冲区输料口处设有第二封闭帘，所述缓冲区出料口处设有第三封闭帘。
进一步地，所述第一封闭帘、所述第二封闭帘和所述第三封闭帘的结构相同。
所述缓冲区进料口、所述缓冲区出料口和所述缓冲区输料口处均设有封闭帘，采用上述第一封闭帘结构，所述帘板在无工件穿过时为自然下垂状态，所述帘板的底端此时与所述倾斜板表面接触，封闭料口；当工件抵达所述料口时，所述工件推动所述帘板并穿过所述料口，所述帘板恢复自然下垂状态，封闭所述料口。有效阻隔内部空气流出和外部空气流入，避免热量传递和热量散失。
优选地，所述保护罩的外侧设有检修口，所述检修口处设有密封门。
具体地，所述密封门为透明结构，便于观察所述保护罩内的工作情况。
优选地，所述加热炉包括电加热系统。
具体地，所述加热炉包括炉体、第一搅拌风扇、温度检测装置和用于运输工件的第一传送装置，所述炉体为长条形，所述第一搅拌风扇和所述温度检测装置设于所述炉体顶部，所述第一传送装置沿所述炉体的长度方向设于所述炉体底部；所述温度检测装置包括检测杆和设于所述检测杆上的温度传感器，所述检测杆伸入所述炉体内部，所述温度传感器沿所述检测杆的长度方向间隔分布。
进一步地，所述炉体的长度为8米。
优选地，所述温度检测装置的数量为多个，多个所述温度检测装置沿所述加热炉的长度方向间隔设置，用于检测所述加热炉内纵向和水平方向上不同位置的温度，便于对加热炉内的温度进行监测并实现精准控制，提高热处理质量。
进一步地，所述炉体的外壁上设有炉体保温层，提高所述加热炉的保温性能，减少热量散失，保证热处理效果。
优选地，所述第一搅拌风扇的数量为多个，多个所述第一搅拌风扇沿所述加热炉的长度方向间隔分布。
优选地，所述加热炉包括燃料加热系统。
优选地，所述冷却设备包括冷却室、风机、第二搅拌风扇和第二传送装置，所述冷却室的一端设有所述冷却设备进料口，所述冷却室的另一端设有冷却设备出料口，所述冷却设备出料口处设有导料斜板，所述导料斜板的一端与所述冷却设备出料口连接，所述导料斜板的另一端与成品仓进料口连接；所述风机和所述第二搅拌风扇设于所述冷却室的顶部，所述第二传送装置设于所述冷却室的底部。所述冷却设备出料口所在平面的高度大于所述成品仓进料口所在平面的高度，使得工件能够沿所述导料斜板缓缓划入所述成品仓内，避免所述工件损伤。
具体地，所述第一传送装置所在平面的高度大于所述第二传送装置所在平面的高度，所述加热炉出料口与所述缓冲区进料口通过所述第一传送装置连通，所述缓冲区出料口与所述冷却设备进料口通过所述第二传送装置连通，完成工件输送。
优选地，所述金属热处理设备还包括与所述加热区进料端连接的上料区，所述上料区包括上料平台，所述上料平台上设有上料机械手，降低工人劳动强度，提高生产效率。
优选地，所述金属热处理设备还包括具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜分别与所述加热炉和所述冷却设备连接，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程，可靠性高，抗干扰能力强。
本发明提供的金属热处理设备，具有如下有益效果：
1.本发明的金属热处理设备，结构紧凑、巧妙，在加热区和冷却区之间增设出料缓冲区，通过出料缓冲装置有效避免外界冷空气直接进入所述加热区，减少热量散失，避免所述加热区的所述冷却区之间的热量传递，提高加热效率和热处理质量。
2.本发明的金属热处理设备，所述出料缓冲装置包括倾斜板，通过所述倾斜板连接所述加热区和所述冷却区，使得工件能够沿所述倾斜板缓缓滑入所述冷却设备内，避免所述工件损伤。
3.本发明的金属热处理设备，所述缓冲区进料口、所述缓冲区出料口和所述缓冲区输料口处均设有封闭帘，所述封闭帘的帘板在无工件穿过时为自然下垂状态，封闭所述料口，有效阻隔内部空气流出和外部空气流入，进一步避免热量传递和热量散失。
4.本发明的金属热处理设备，还包括具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程，可靠性高，抗干扰能力强，自动化程度高，使得所述金属热处理设备性能稳定，可靠性好；且加热炉内设有多个温度传感器，用于检测所述加热炉内不同位置的温度，便于对炉内的温度进行监测并实现精准控制，提高热处理质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是本发明的金属热处理设备的结构示意图；
图2是本发明的金属热处理设备的主视图；
图3是本发明的金属热处理设备的俯视图；
图4是本发明中出料缓冲装置的内部结构示意图；
图5是本发明中出料缓冲装置的侧视图；
图6是本发明实施例一中的帘板的结构示意图；
图7是本发明实施例二中的帘板的结构示意图。
其中，图中附图标记对应为：1-上料平台，11-机械手，2-加热炉，21-炉体，22-第一搅拌风扇，23-温度检测装置，24-第一传送装置，25-保温层，3-冷却设备，31-冷却室，32-风机，33-第二搅拌风扇，34-第二传送装置，4-导料斜板，5-成品仓，6-出料缓冲装置，61-保护罩，611-隔板，612-第一排气通道，613-第二排气通道，62-导料机构，63-缓冲区进料口，631-第一封闭帘，632-帘板，633-帘板单体，64-缓冲区输料口，641-第二封闭帘，65-缓冲区出料口，651-第三封闭帘，66-排气口，67-检修口。
具体实施方式
下面将结合附图，对本发明施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
实施例一：
本实施例提供了一种金属热处理设备，如图1、图2和图3所示，包括依次设置的上料区、加热区和冷却区，所述加热区和所述冷却区之间设有出料缓冲区。
所述上料区与所述加热区进料端连接，所述上料区包括上料平台1，所述上料平台1上设有上料机械手11，降低工人劳动强度，提高生产效率。
所述加热区包括加热炉2，所述加热炉2包括电加热系统或燃料加热系统，较佳地，本实施例中，所述加热炉2采用电加热系统；
具体地，所述加热炉2包括炉体21、第一搅拌风扇22、温度检测装置23和用于运输工件的第一传送装置24，所述炉体21为长条形，所述炉体21的长度为8米，所述炉体21的外壁上设有炉体21保温层25，提高所述加热炉2的保温性能，减少热量散失，保证热处理效果；所述第一搅拌风扇22和所述温度检测装置23设于所述炉体21顶部，所述第一传送装置24沿所述炉体21的长度方向设于所述炉体21底部；所述温度检测装置23包括检测杆和设于所述检测杆上的温度传感器，所述检测杆伸入所述炉体21内部，所述温度传感器沿所述检测杆的长度方向间隔分布；较佳地，所述温度检测装置23的数量为多个，本实施例中具有三个所述温度检测装置23，三个所述温度检测装置23沿所述加热炉2的长度方向间隔设置，用于检测所述加热炉2内纵向和水平方向上不同位置的温度，便于对加热炉2内的温度进行监测并实现精准控制，提高热处理质量。所述第一搅拌风扇22的数量为多个，本实施例中加热区具有两个第一搅拌风扇22，两个个所述第一搅拌风扇22沿所述加热炉2的长度方向间隔分布。
所述冷却区包括冷却设备3，所述冷却设备3包括冷却室31、风机32、第二搅拌风扇33和第二传送装置34，所述冷却室31的一端设有所述冷却设备3进料口，所述冷却室31的另一端设有冷却设备3出料口，所述冷却设备3出料口处设有导料斜板4，所述导料斜板4的一端与所述冷却设备3出料口连接，所述导料斜板4的另一端与成品仓5进料口连接；所述风机32和所述第二搅拌风扇33设于所述冷却室31的顶部，所述第二传送装置34设于所述冷却室31的底部。所述冷却设备3出料口所在平面的高度大于所述成品仓5进料口所在平面的高度，使得工件能够沿所述导料斜板4缓缓划入所述成品仓5内，避免所述工件损伤。
具体地，所述加热区的所述第一传送装置24所在平面的高度大于所述冷却区的所述第二传送装置34所在平面的高度，所述加热炉2出料口与所述缓冲区进料口63通过所述第一传送装置24连通，所述缓冲区出料口65与所述冷却设备3进料口通过所述第二传送装置34连通，完成工件输送。较佳地，所述第一传送装置24和所述第二传送装置34均为传送带。
所述出料缓冲区包括出料缓冲装置6，所述出料缓冲装置6包括保护罩61和设于所述保护罩61内的导料机构62，所述保护罩61外侧设有缓冲区进料口63和缓冲区出料口65，所述缓冲区进料口63与所述加热炉2出料口连通，所述缓冲区出料口65与所述冷却设备3进料口连通；所述导料机构62的一端与所述缓冲区进料口63连接，所述导料机构62的另一端与所述缓冲区出料口65连接。
其中，所述缓冲区进料口63的底边所在平面的高度大于所述缓冲区出料口65的底边所在平面的高度，所述导料机构62为倾斜板，所述倾斜板的一端与所述缓冲区进料口63连接，所述倾斜板的另一端与所述缓冲区出料口65连接。
采用上述结构，工件从所述加热区出来后先通过所述出料缓冲区，再进入所述冷却区，有效避免外界冷空气直接进入所述加热区，减少热量散失，提高加热效率和工件质量。且所述缓冲区进料口63的底边所在平面的高度大于所述缓冲区出料口65的底边所在平面的高度，即所述加热区所在的高度大于所述冷却区所在高度，通过所述倾斜板连接所述加热区和所述冷却区，使得工件能够沿所述倾斜板缓缓滑入所述冷却设备3内，避免所述工件损伤。
较佳地，所述保护罩61的外侧设有检修口67，所述检修口67处设有密封门，所述密封门为透明结构，便于观察所述保护罩61内的工作情况。
如图4所示，所述保护罩61顶部设有排气口66，所述保护罩61顶部为漏斗形结构，所述排气口66的直径小于所述保护罩61的直径，所述保护罩61内设有竖直隔板611，所述隔板611将所述保护罩61内腔分为第一排气通道612和第二排气通道613，所述第一排气通道612与所述缓冲区进料口连通，所述第二排气通道613与所述缓冲区出料口连通，所述隔板611底部设有连通所述第一排气通道612和所述第二排气通道613的缓冲区输料口64，工件能够沿所述倾斜板依次通过所述缓冲区进料口63、所述缓冲区输料口64和所述缓冲区出料口65滑入所述冷却设备3内。所述加热炉2内的热空气从所述第一排气通道612排出，所述冷却设备3内的冷空气从所述第二排气通道613排出，减少热量传递。
较佳地，所述保护罩61和所述隔板611的材质为隔热材料。
如图5所示，所述缓冲区进料口63处设有第一封闭帘631，所述第一封闭帘631有效阻隔内部空气流出和外部空气流入。较佳地，所述第一封闭帘631为金属帘，所述第一封闭帘631包括多个并排连续设置的帘板632，所述帘板632的顶端与所述缓冲区输料口64的顶边铰接，所述帘板632的底端能够与所述倾斜板表面接触。其中，所述帘板632包括多个帘板单体633，相邻的两个所述帘板单体633铰接。将所述帘板632分为多个铰接的帘板单体633，尺寸较小的工件只需推动若干帘板单体633即可穿过所述料口，而无需推动整个帘板632，使得所述料口的开启程度减小，所述工件穿过所述料口时所克服的阻力减小，进一步减小热量散失，提高生产效率。
如图6所示，本实施例中，所述帘板单体633的数量为两个，包括上帘板单体633和下帘板单体633，所述上帘板单体633的顶部与所述缓冲区进料口63的顶边铰接，所述上帘板单体633的底部与所述下帘板单体633的顶部铰接。
较佳地，所述缓冲区输料口64处设有第二封闭帘641，所述缓冲区出料口65处设有第三封闭帘651，且所述第一封闭帘631、所述第二封闭帘641和所述第三封闭帘651的结构相同。
所述缓冲区进料口63、所述缓冲区出料口65和所述缓冲区输料口64处均设有封闭帘，采用上述第一封闭帘631结构，所述帘板632在无工件穿过时为自然下垂状态，所述帘板632的底端此时与所述倾斜板表面接触，封闭料口；当工件抵达所述料口时，所述工件推动所述帘板632并穿过所述料口，所述帘板632恢复自然下垂状态，封闭所述料口，有效阻隔内部空气流出和外部空气流入，避免热量传递和热量散失。
所述金属热处理设备还包括具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜分别与所述加热炉2和所述冷却设备3连接，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程，可靠性高，抗干扰能力强。
实施例二：
本实施例提供的金属热处理设备的结构与实施例一中的基本相同，区别在于所述第一封闭帘631的结构不同。所述缓冲区进料口63处设有第一封闭帘631，所述第一封闭帘631有效阻隔内部空气流出和外部空气流入。较佳地，所述第一封闭帘631为金属帘，所述第一封闭帘631包括多个并排连续设置的帘板632，所述帘板632的顶端与所述缓冲区输料口64的顶边铰接，所述帘板632的底端能够与所述倾斜板表面接触。其中，所述帘板632包括多个帘板单体633，相邻的两个所述帘板单体633铰接。将所述帘板632分为多个铰接的帘板单体633，尺寸较小的工件只需推动若干帘板单体633即可穿过所述料口，而无需推动整个帘板632，使得所述料口的开启程度减小，所述工件穿过所述料口时所克服的阻力减小，进一步减小热量散失，提高生产效率。
较佳地，如图7所示，本实施例中，所述帘板单体633的数量为三个，相邻两个帘板单体633之间铰接。
所述缓冲区输料口64处设有第二封闭帘641，所述缓冲区出料口65处设有第三封闭帘651，且所述第一封闭帘631、所述第二封闭帘641和所述第三封闭帘651的结构相同。
以上所揭露的仅为本发明的几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种金属热处理设备，其特征在于：包括加热区和冷却区，所述加热区和所述冷却区之间设有出料缓冲区，所述加热区包括加热炉(2)，所述冷却区包括冷却设备(3)，所述出料缓冲区包括出料缓冲装置(6)；
所述出料缓冲装置(6)包括保护罩(61)和设于所述保护罩(61)内的导料机构(62)，所述保护罩(61)外侧设有缓冲区进料口(63)和缓冲区出料口(65)，所述缓冲区进料口(63)与所述加热炉(2)出料口连通，所述缓冲区出料口(65)与所述冷却设备(3)进料口连通；所述导料机构(62)的一端与所述缓冲区进料口(63)连接，所述导料机构(62)的另一端与所述缓冲区出料口(65)连接。
2.根据权利要求1所述的金属热处理设备，其特征在于：所述缓冲区进料口(63)的底边所在平面的高度大于所述缓冲区出料口(65)的底边所在平面的高度，所述导料机构(62)为倾斜板，所述倾斜板的一端与所述缓冲区进料口(63)连接，所述倾斜板的另一端与所述缓冲区出料口(65)连接。
3.根据权利要求2所述的金属热处理设备，其特征在于：所述保护罩(61)顶部设有排气口(66)，所述保护罩(61)内设有竖直隔板(611)，所述隔板(611)将所述保护罩(61)内腔分为第一排气通道(612)和第二排气通道(613)，所述第一排气通道(612)与所述缓冲区进料口(63)连通，所述第二排气通道(613)与所述缓冲区出料口(65)连通，所述隔板(611)底部设有连通所述第一排气通道(612)和所述第二排气通道(613)的缓冲区输料口(64)。
4.根据权利要求3所述的金属热处理设备，其特征在于：所述缓冲区进料口(63)处设有第一封闭帘(631)。
5.根据权利要求4所述的金属热处理设备，其特征在于：所述第一封闭帘(631)包括多个并排连续设置的帘板(632)，所述帘板(632)的顶端与所述缓冲区输料口(64)的顶边铰接，所述帘板(632)的底端能够与所述倾斜板表面接触。
6.根据权利要求5所述的金属热处理设备，其特征在于：所述帘板(632)包括多个帘板单体(633)，相邻的两个所述帘板单体(633)铰接。
7.根据权利要求4所述的金属热处理设备，其特征在于：所述缓冲区输料口(64)处设有第二封闭帘(641)，所述缓冲区出料口(65)处设有第三封闭帘(651)。
8.根据权利要求1所述的金属热处理设备，其特征在于：所述加热炉(2)包括炉体(21)、第一搅拌风扇(22)、温度检测装置(23)和用于运输工件的第一传送装置(24)，所述炉体(21)为长条形，所述第一搅拌风扇(22)和所述温度检测装置(23)设于所述炉体(21)顶部，所述第一传送装置(24)沿所述炉体(21)的长度方向设于所述炉体(21)底部；所述温度检测装置(23)包括检测杆和设于所述检测杆上的温度传感器，所述检测杆伸入所述炉体(21)内部，所述温度传感器沿所述检测杆的长度方向间隔分布。
9.根据权利要求1所述的金属热处理设备，其特征在于：所述冷却设备(3)包括冷却室(31)、风机(32)、第二搅拌风扇(33)和第二传送装置(34)，所述冷却设备(3)出料口处设有导料斜板(4)，所述导料斜板(4)的一端与所述冷却设备(3)出料口连接，所述导料斜板(4)的另一端与成品仓(5)进料口连接；所述风机(32)和所述第二搅拌风扇(33)设于所述冷却室(31)的顶部，所述第二传送装置(34)设于所述冷却室(31)的底部。
10.根据权利要求1-9中任意一项权利要求所述的金属热处理设备，其特征在于：所述金属热处理设备还包括具有自动化控制系统的控制柜，所述控制柜分别与所述加热炉(2)和所述冷却设备(3)连接，所述控制柜包括操作台和显示屏，所述自动化控制系统采用PLC编程。
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