CN108624238A - 一种持久耐磨地板抛光剂及其制备方法 - Google Patents

一种持久耐磨地板抛光剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种持久耐磨地板抛光剂及其制备方法。持久耐磨地板抛光剂是由高分子聚合物乳胶、蜡乳液、表面活性剂、成膜助剂、增塑剂、防冻剂、杀菌剂、去离子水按一定的重量比配置而成,制备方法为先将去离子水加入搅拌锅中,匀速搅拌,按重量配置依次加入上述组分,搅拌均匀后灌装而成。该持久耐磨地板抛光剂具有优良的附着力和保色保光性,滋润木质,防止地板受潮发霉、干燥开裂,能增强表面硬度,防止地板磨损刮伤,耐沾污。

Description

一种持久耐磨地板抛光剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及日化领域,具体涉及一种持久耐磨地板抛光剂及其制备方法。
背景技术
现代家庭装修的地板多以木质为主,但是木质地板存在硬度低、抗腐蚀能力差、易磨损、易变形开裂等缺陷。地板抛光剂,相当于为木质地板量身定做的一身外衣,不仅使地板光亮、平滑,而且能起到防水、防尘土、耐磨损等作用,弥补了木质地板的缺陷。
常见的地板抛光剂主要包括溶剂基地板抛光剂、水乳液地板抛光剂、聚合物乳液地板抛光剂。溶剂基地板抛光剂以蜡、溶剂油为主要原料,其中含有大量有机溶剂,挥发后污染环境,危害人体健康。水乳液地板抛光剂以水作为溶剂,添加乳化剂、光亮剂、稳定剂等,地板表面上光后光亮度好,与溶剂型相比,挥发后对人体无害,不燃烧,但由于配方中组分复杂、影响乳化因素较多,其制备条件较难控制,产品的稳定性易受影响。聚合物乳液地板抛光剂由高分子聚合物乳胶、蜡乳液、表面活性剂、成膜助剂、增塑剂、杀菌剂等组成,其中高分子聚合物乳胶是最主要的成膜物质,通常以丙烯酸树脂作为原料,其价格低廉、安全环保、耐老化性优异、耐碱性佳、合成加工简单,但也存在耐热性不良、热粘冷脆等一些不足。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中的存在的问题,设计一种持久耐磨的地板抛光剂,所述持久耐磨地板抛光剂具有优良的附着力和保色保光性,滋润木质,防止地板受潮发霉、干燥开裂,能增强表面硬度,防止地板磨损刮伤,耐沾污。
为实现上述目的,本发明的技术方案提供了一种持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述地板抛光剂的组成及组分的重量百分比为:
高分子聚合物乳胶 15-30%
蜡乳液 2-5%
表面活性剂 0.1-3%
成膜助剂 1-10%
增塑剂 0.1-2%
防冻剂 0.5-5%
杀菌剂 0.1-0.5%
去离子水 余量
各组分的重量百分比之和为100%;
所述高分子聚合物乳胶为环氧树脂改性丙烯酸乳液、聚氨酯改性丙烯酸乳液、有机硅改性丙烯酸乳液的至少一种;所述环氧树脂改性丙烯酸中环氧树脂的添加量占环氧树脂改性丙烯酸的5-10质量%;所述聚氨酯改性丙烯酸中聚氨酯的添加量占聚氨酯改性丙烯酸的5-10质量%;所述有机硅改性丙烯酸中有机硅的添加量占有机硅改性丙烯酸的5-10质量%。
其中所述高分子聚合物乳胶为环氧树脂改性丙烯酸乳液、聚氨酯改性丙烯酸乳液、有机硅改性丙烯酸乳液按质量比1:1:1混合得到。
其中所述蜡乳液为聚乙烯蜡乳液、巴西棕榈蜡乳液、二甲基硅油乳液、羟基硅油乳液中的至少一种。
其中所述表面活性剂为氟表面活性剂、硅表面活性剂、乙炔二醇类非离子型表面活性剂中的至少一种。
其中所述成膜助剂为卡必醇、乙二醇丁醚、十二碳醇酯、苯甲醇中的至少一种。
其中所述增塑剂为邻苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸类、磷酸酯类中的至少一种。
其中所述防冻剂为乙二醇、丙二醇、甘油中的至少一种。
其中所述杀菌剂为羟甲基甘氨酸钠、碘丙炔醇丁基氨甲酸酯、西吡氯铵中至少一种。
本发明的技术方案还提供了一种持久耐磨地板抛光剂的制备方法,其特征在于,所述制备方法为:按照权利要求1中的重量配比,先将去离子水加入搅拌锅中,匀速搅拌,常温常压下依次加入高分子聚合物乳胶、蜡乳液、表面活性剂、成膜助剂、增塑剂、防冻剂、杀菌剂,完全搅拌均匀后灌装到包装容器内。
本发明的有益效果在于:在传统地板抛光剂配方的基础上,使用改性丙烯酸树脂作为高分子聚合物乳胶,尤其是使用本发明的复配的混合改性丙烯酸树脂,使涂层具有优良的附着力、耐涂性、耐冲击性、耐沾污性,再配以成膜助剂、增塑剂,可以增强覆膜的柔韧性;蜡乳液能填充涂层,提高表面光泽,使地板具有抗水性;表面活性剂能显著降低表面张力,使抛光剂更好地润湿地板表面,增强表面的流平性;杀菌剂能起到良好的防霉效果。
具体实施方式
下面结合具体实施例,进一步阐述本发明。应理解,这些实施例仅用于说明本发明,而不用于限制本发明的范围。在不背离本发明的技术解决方案的前提下,对本发明所作的本领域普通技术人员容易实现的任何改动都将落入本发明的权利要求范围之内。
下面结合实施例,对本发明的具体实施方式作进一步描述。一下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
聚氨酯改性丙烯酸乳液:
a)制备预聚体:将100重量份的二元醇置于反应器中,升温到70-100℃,一次性加入二元醇2倍摩尔比的二异氰酸酯和50ppm有机锡催化剂,升温到100℃±5℃反应2-4h,然后降温至60℃±5℃加入丙烯酸甲酯50重量份和二羟甲基丙酸50重量份,控制回流温度60-80℃,反应6h±0.5h,反应过程中不断加入丙烯酸甲酯以降低反应物的黏度,制得预聚体;
b)制备水性聚氨酯:当反应体系中NCO值<1时,将步骤a)制得的预聚体转入分散搅拌机中,在1500-3000r/min速度下搅拌分散于溶有5重量份中和剂三乙胺的水中,制得聚氨酯;
c)改性乳液的合成:将步骤b)制得的聚氨酯7.5质量份置于反应器中,加入水100份、烷基硫酸盐10份,升温到70-90℃时,同时滴加丙烯酸100份和过硫酸钾0.3-3份,在2-5h滴加完,并在同样的温度下保温3-5h,得到聚氨酯改性丙烯酸乳液。
实施例1中地板抛光剂的组成及组分的重量百分比为:
聚氨酯改性丙烯酸乳液 20%
聚乙烯蜡乳液 3%
氟表面活性剂 0.1%
卡必醇 2%
邻苯二甲酸酯 0.5%
乙二醇 1.5%
羟甲基甘氨酸钠 0.3%
去离子水 余量
各组分的重量百分比之和为100%;
地板抛光剂的制备方法为:按照上述各组分的重量配比,先将去离子水加入搅拌锅中,匀速搅拌,常温常压下依次加入聚氨酯改性丙烯酸乳液、聚乙烯蜡乳液、氟表面活性剂、卡必醇、邻苯二甲酸酯、乙二醇、羟甲基甘氨酸钠,完全搅拌均匀后灌装到包装容器内。
实施例2
环氧树脂改性丙烯酸乳液的制备方法:在带有搅拌器、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入7.5质量份的E-51和50质量份苯乙烯,少量自由基阻聚剂,加热升温至105℃-110℃,滴加的溶有少量四丁基溴化铵和50质量份的丙烯酸的溶液,保温反应2.5-3.0h左右,降温,同时加入乳化剂和水,高速搅拌进行预乳化得到混合单体预乳化液,然后加入引发剂过硫酸钾和碳酸氢钠水溶液,进行接枝聚合反应,在温度80-85℃左右下反应5小时,冷却至40℃,制得环氧树脂接枝改性丙烯酸乳液。
实施例2中地板抛光剂的组成及组分的重量百分比为:
环氧树脂改性丙烯酸乳液 15%
巴西棕榈蜡乳液 5%
硅表面活性剂 0.5%
乙二醇丁醚 5%
磷酸三丁氧基乙基酯 1%
丙二醇 3%
碘丙炔醇丁基氨甲酸酯 0.5%
去离子水 余量
各组分的重量百分比之和为100%;
地板抛光剂的制备方法为:按照上述各组分的重量配比,先将去离子水加入搅拌锅中,匀速搅拌,常温常压下依次加入环氧树脂改性丙烯酸乳液、巴西棕榈蜡乳液、硅表面活性剂、乙二醇丁醚、磷酸三丁氧基乙基酯、丙二醇、碘丙炔醇丁基氨甲酸酯,完全搅拌均匀后灌装到包装容器内。
实施例3
有机硅改性丙烯酸乳液:在带有冷凝管、滴加装置,搅拌、温度计的四口烧瓶中,加入水150份,乳化剂2份,过硫酸钾0.4份,加热至75℃。滴加乙烯基三甲氧基硅烷5份,丙烯酸100份,2小时加完,于75℃维持反应2小时。然后加入二丁基二月桂酸锡0.3份,滴加羟基聚硅氧烷2.5份,于75℃反应2小时,冷却至50℃以下,用氨水调节PH 值至8-9,经200目网过滤,得有机硅改性丙烯酸乳液。
实施例3中地板抛光剂的组成及组分的重量百分比为:
有机硅改性丙烯酸乳液 25%
二甲基硅油乳液 2%
乙炔二醇类非离子型表面活性剂 0.3%
十二碳醇酯 3%
己二酸二辛酯 1.5%
甘油 5%
西吡氯铵 0.2%
去离子水 余量
各组分的重量百分比之和为100%;
地板抛光剂的制备方法为:按照上述各组分的重量配比,先将去离子水加入搅拌锅中,匀速搅拌,常温常压下依次加入有机硅改性丙烯酸乳液、二甲基硅油乳液、乙炔二醇类非离子型表面活性剂、十二碳醇酯、己二酸二辛酯、甘油、西吡氯铵,完全搅拌均匀后灌装到包装容器内。
实施例4
实施例4中地板抛光剂的组成及组分的重量百分比为:
聚氨酯改性丙烯酸乳液(与实施例1相同) 6.7%
有机硅改性丙烯酸乳液(与实施例3相同) 6.7%
环氧树脂改性丙烯酸乳液(与实施例2相同) 6.7%
聚乙烯蜡乳液 3%
氟表面活性剂 0.1%
卡必醇 2%
邻苯二甲酸酯 0.5%
乙二醇 1.5%
羟甲基甘氨酸钠 0.3%
去离子水 余量
各组分的重量百分比之和为100%;
对比例1
与实施例1相同,除了包含普通的丙烯酸树脂乳液20%。
对比例2
与实施例1相同,除了不包含聚乙烯蜡乳液。
对比例3
与实施例1相同,除了不包含氟表面活性剂。
对比例4
与实施例1相同,除了不包含卡必醇。
对比例5
与实施例1相同,除了不包含邻苯二甲酸酯。
对比例6
与实施例1相同,除了聚氨酯改性丙烯酸乳液中聚氨酯的添加量为2.5质量份。
对比例7
与实施例1相同,除了聚氨酯改性丙烯酸乳液中聚氨酯的添加量为15质量份。
采用本发明所制备的地板抛光剂性能测试方法为:
使用叠片纱布将抛光剂涂布在30×30cm地板上,先上而下均匀涂布,然后打一个“X”。每块地板每层涂膜总量4mL左右,每次涂布的最小间隔时间为30min,一般涂2~3层,放置16h后进行评估。
1.流平性
通过肉眼观察,根据“X”印痕是否消失来判断流平性能:
+++ :完全看不到X
++ :基本看不到X
+ :看到X模糊的轮廓
0 :看到明显的X
- :流平性差
-- :无流平
2.光泽
使用60°光泽测试仪进行测试,取5次读数的平均值。
3.耐水性和耐醇性
将0.5mL液体滴在滤纸上,静置30min左右,用面纸将滤纸上的液体吸干,肉眼观察最初状态和放置1h后的状态,评价标准:
+++ :没变白,没失光
++ :没变白,轻微痕印
+ :轻微变白,无气泡
0 :变白,无气泡
- :变白,少量气泡
-- :严重变白,有气泡,粘合性差
4.耐洗涤性
Erichsen耐洗涤测试,通过使用清洗机和标准刷来测试,来回洗刷30次,根据膜的损坏率来评价,等级从+++到--。
5.可去除性
Erichsen耐洗涤测试,通过使用清洗机和标准刷来测试,来回洗刷20次,根据膜的损坏率来评判膜的可去除率%。
6.耐刮伤性
用IP耐刮伤钟摆测试仪来评判,依据膜上的磨损印迹(损坏程度)和之后膜层的可修复性进行评估:
+++ :无痕
++ :几乎无痕(可修复)
+ :几乎无痕(不可修复)
0 :轻微痕印
- :清晰痕印
-- :严重耐磨
7.耐黑鞋跟印性
用IP加速污染器来检测,装入黑色橡胶鞋跟和黑色橡胶块,50rpm转速下,同向旋转7min,然后再逆向旋转7min,评判标准:
+++ :无痕
++ :几乎无痕
+ :轻微痕印
0 :少量清晰的痕印
- : 很多清晰的痕印
-- :严重耐磨
8.耐污性
用IP污染转桶装置检测,转桶内装满标准粉尘和橡胶球,6rpm转速下,换向旋转2次,每次20min,评判标准:
+++ :无沾污
++:基本无沾污
+ :少量沾污
0 :明显沾污
- : 耐沾污不好
-- :耐沾污差
9.抗滑性
用James测试仪测定,待测膜层的防滑能力从静摩擦系数的4个范围中确定:
1.0 :抗滑
>0.50 :防滑
0.4-0.49 :防滑一般
<0.39 :不防滑
0 : 非常滑
在传统地板抛光剂配方的基础上,本发明使用改性丙烯酸树脂作为高分子聚合物乳胶,尤其是使用本发明的复配的混合改性丙烯酸树脂,使涂层具有优良的附着力、耐涂性、耐冲击性、耐沾污性,再配以成膜助剂、增塑剂,可以增强覆膜的柔韧性;蜡乳液能填充涂层,提高表面光泽,使地板具有抗水性;表面活性剂能显著降低表面张力,使抛光剂更好地润湿地板表面,增强表面的流平性;杀菌剂能起到良好的防霉效果。

Claims (9)

1.一种持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述地板抛光剂的组成及组分的重量百分比为:
高分子聚合物乳胶 15-30%
蜡乳液 2-5%
表面活性剂 0.1-3%
成膜助剂 1-10%
增塑剂 0.1-2%
防冻剂 0.5-5%
杀菌剂 0.1-0.5%
去离子水 余量;
各组分的重量百分比之和为100%;所述高分子聚合物乳胶为环氧树脂改性丙烯酸乳液、聚氨酯改性丙烯酸乳液、有机硅改性丙烯酸乳液的至少一种;所述环氧树脂改性丙烯酸中环氧树脂的添加量占环氧树脂改性丙烯酸的5-10质量%;所述聚氨酯改性丙烯酸中聚氨酯的添加量占聚氨酯改性丙烯酸的5-10质量%;所述有机硅改性丙烯酸中有机硅的添加量占有机硅改性丙烯酸的5-10质量%。
2.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述高分子聚合物乳胶为环氧树脂改性丙烯酸乳液、聚氨酯改性丙烯酸乳液、有机硅改性丙烯酸乳液按质量比1:1:1混合得到。
3.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述蜡乳液为聚乙烯蜡乳液、巴西棕榈蜡乳液、二甲基硅油乳液、羟基硅油乳液中的至少一种。
4.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述表面活性剂为氟表面活性剂、硅表面活性剂、乙炔二醇类非离子型表面活性剂中的至少一种。
5.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述成膜助剂为卡必醇、乙二醇丁醚、十二碳醇酯、苯甲醇中的至少一种。
6.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述增塑剂为邻苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸类、磷酸酯类中的至少一种。
7.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述防冻剂为乙二醇、丙二醇、甘油中的至少一种。
8.根据权利要求1中所述的持久耐磨地板抛光剂,其特征在于,所述杀菌剂为羟甲基甘氨酸钠、碘丙炔醇丁基氨甲酸酯、西吡氯铵中至少一种。
9.一种根据权利要求1-8所述的持久耐磨地板抛光剂的制备方法,包括以下步骤:按照重量配比,先将去离子水加入搅拌锅中,匀速搅拌,常温常压下依次加入高分子聚合物乳胶、蜡乳液、表面活性剂、成膜助剂、增塑剂、防冻剂、杀菌剂,完全搅拌均匀后灌装到包装容器内。
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