CN108593226B - 壶体气密性检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及密封性检测设备技术领域，具体为一种壶体气密性检测装置及检测方法，其包括驱动组件和检测组件，驱动组件驱动检测组件选择性上下活动以进入或退出放置在其下方的待检测壶体的内腔，检测组件包括支座和环状的气囊，气囊环绕设于支座的侧部，其充气后可与壶身的内壁贴合，支座底部设有抽气口和真空传感器，气囊设有充气口，充气口通过第一导管与气源连接，抽气口通过第二导管与抽真空装置连接，检测时，气囊下行至壶体内腔并膨胀贴合于壶体内壁，通过抽取检测组件与壶底之间的空气使气压达到阈值，并通过检测其气压的变化情况来判断壶体的密封性能，本发明检测组件与壶体配合紧密，检测结果精准可靠，实用性和通用性好。

Description

壶体气密性检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及密封性检测设备技术领域，具体为壶体气密性检测装置及检测方法。

背景技术

现有的电热水壶包括壶体和加热底座，壶体一般由壶身和壶底通过焊接或者粘接的方式连接而成，当壶体在加热或者使用过程中，由于壶身和壶底之间连接不牢而出现漏水的现象时，将会出现漏电、烫伤等危险，因此在传统的生产工艺中，需要对壶体的密封性进行检测，确保壶身与壶体连接紧密。

目前用于检测壶体密封性能的测漏方法一般包括两种，第一种是在壶体内装入一定量的水并静置一端时间，观察是否出现漏水的现象，该种测试方式所花费的时间较长，另外还需要对测试的水进行二次回收，工序相对耗时和繁琐；第二种是利用特定的模具对壶体进行密封并往其内腔充入气体，静置一段时间并观察其气压的变化情况，该种方式虽然自动化程度高，但传统工艺中需要根据壶体内腔的形状制作专用的密封冶具，而且密封冶具与壶体内腔之间由于制造误差的影响而难以做到真正的密封，难免会对测试结果造成影响，而且上述情况对于玻璃材质的壶体而言更为明显。因此，研发一种测漏精准、用于检测壶体密封性的装置是十分必要的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种壶体气密性检测装置，其密封性好、测漏结果精准，涉及的壶体包括壶身和壶底，所述壶底固定连接于壶身的下端，所述壶身上端开设有壶口。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种壶体气密性检测装置，包括驱动组件和检测组件，驱动组件驱动检测组件选择性上下活动以进入或退出放置在其下方的待检测壶体的内腔，所述检测组件包括支座和环状的气囊，所述气囊环绕设于支座的侧部，其充气后可与壶身的内壁贴合，所述支座底部设有抽气口和真空传感器，所述气囊设有充气口，所述充气口通过第一导管与气源连接，所述抽气口通过第二导管与抽真空装置连接。

与现有技术相比，本发明提供的检测装置在检测时，通过驱动组件驱使检测组件通过壶口进入壶体内腔并下移至预设高度，所述气囊充气膨胀并贴合壶身的内壁，以形成位于检测组件、壶身内壁以及壶底之间的测试腔，所述抽真空装置通过抽气口抽取测试腔内的气体，使其压力值达到阈值后保压，继而真空传感器检测测试腔内的气压在预设时间内的变化情况，从而根据气压的变化情况来判定壶体的密封性能是否合格；另外，本发明通过利用气囊膨胀的方式来密封壶体，气囊可与壶体内壁紧密贴合，从而提高密封效果，使检测结果更加精准，其次，由于气囊可膨胀的特点，因此本发明可以适应不同规格的壶体，从而提高检测装置的通用性，另外，由于气囊采用柔性材料制成，因此对壶体内壁的磨损相当小，从而提高其实用性。

进一步的，所述支座侧部环设有向其内侧凹陷的气囊安装槽，所述气囊套设在所述气囊安装槽内，所述支座设有连通其上侧和气囊安装槽的第一导管通道，所述第一导管通过第一导管通道与气源连接，上述设置方式结构简单、合理紧凑。

进一步的，所述驱动组件包括驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆的伸出方向朝向下侧，所述检测组件安装在活塞杆的下端，所述驱动气缸选择性地驱使检测组件下移进入壶体内腔，或者上移复位退出壶体，由于气缸的反应速度快、输出精准、结构简单，因此有利于提高检测效率。

进一步的，所述检测装置还包括限位组件，所述限位组件包括限位盘和连接杆，所述限位盘安装在活塞杆的下端，所述连接杆上端与限位盘的下侧中部连接，所述支座与连接杆的下端连接，所述驱动组件驱使限位组件随检测组件一起下移，当检测组件进入壶体内腔并下移至预设高度时，所述限位盘盖设在壶口的上侧，从而进一步限定检测组件下移的高度，防止检测组件下移过度而压坏壶底。

进一步的，所述限位盘的下侧对应所述壶口设置有缓冲结构，所述缓冲结构可以是连接在限位盘下侧的胶垫，所述缓冲结构可防止限位盘下移时由于冲力过大而损坏壶体。

进一步的，所述检测装置还包括机架和输送机构，所述驱动组件安装在所述机架上，所述输送机构上设有用于放置壶体的底座，所述输送机构通过底座将待检测的壶体运送到检测组件的下方，所述输送机构的设置方式可提高检测装置的自动化程度，有效地提高检测效率。

进一步的，由于检测对象为壶底与壶身连接处的密封性能，因此在检测时，所述检测组件下移至位于壶体内腔高度的1/4至1/2的位置，上述高度的选择能精准地检测到壶底与壶身连接处的密封性能是否合格，其次，上述高度的选择可缩小测试腔的体积，从而缩短抽真空的时间，提高检测的效率，以及降低能耗。

本发明还提供一种应用上述检测装置的检测方法，包括以下步骤：

步骤一：驱动组件驱使检测组件通过壶口进入壶体内腔并下移至预设高度；

步骤二：气囊充气膨胀并贴合壶身的内壁，以形成位于检测组件、壶身内壁和壶底之间的测试腔；

步骤三：抽真空装置通过抽气口抽取测试腔内的气体，使其压力值达到阈值后保压；

步骤四：真空传感器检测测试腔内的气压在预设时间内的变化情况，从而判断壶体密封性能是否合格。

由于上述检测方法应用了本发明的检测装置，其检测效率高、检测结果精准，方便快捷，有利于生产应用。

附图说明

图1为实施例一的检测装置检测前的结构示意图

图2为实施例二的检测装置检测时的结构示意图

图3为检测组件的结构示意图

图4为实施例二的检测装置的结构示意图

具体实施方式

以下结合附图说明本发明的具体实施方式。

实施例一：

参见图1，本实施例提供一种壶体气密性检测装置，涉及的壶体1包括壶身11和壶底12，所述壶底12固定连接于壶身11的下端，所述壶身11上端开设有壶口13，所述检测装置包括机架32、底座2、驱动组件3和检测组件4，所述检测组件4安装在机架32上。

参见图1和图2，所述壶体1呈壶口13朝上地放置在底座2上，所述驱动组件3包括驱动气缸31，所述驱动气缸31通过机架32设于底座2上方，其活塞杆311的伸出方向朝向下侧，所述检测组件4安装在活塞杆311的下端，所述检测组件4通过驱动组件3可相对壶体1上下活动，具体的，所述驱动气缸31驱动检测组件4选择性上下活动以进入或退出放置在其下方的待检测壶体1的内腔。

参见图1至图3，所述检测组件4包括支座41和环状的气囊42，优选的，所述气囊42的材质为硅胶或者橡胶，所述支座41侧部对应所述气囊42环设有向其内侧凹陷的气囊安装槽411，所述气囊42环绕设于所述气囊安装槽411内，所述气囊42设有充气口421，所述充气口421通过第一导管43与气源7连接，所述支座41底部设有抽气口412和真空传感器413，所述抽气口412通过第二导管44与抽真空装置8连接，所述支座41设有连通其上侧和气囊安装槽411的第一导管通道415，所述第一导管43通过第一导管通道415与气源连接，在一种具体的实施方式中，所述支座41中部开设有贯穿其上侧的管道安装槽414，所述第一导管通道415连通所述管道安装槽414和气囊安装槽411，所述第一导管43贯穿所述第一导管通道415并延伸出管道安装槽414与气源7连接，所述抽气口412开设在管道安装槽414中，所述第二导管44延伸出管道安装槽414与抽真空装置8连接。

参见图1至图3，检测时，所述驱动组件3驱使检测组件4通过壶口13进入壶体1内腔并下移至预设高度，所述气囊42充气膨胀并贴合壶身11的内壁，以形成位于检测组件4、壶身11内壁以及壶底12之间的测试腔10，所述抽真空装置8通过抽气口412抽取测试腔10内的气体，使其压力值达到阈值后保压，继而真空传感器413检测测试腔10内的气压在预设时间内的变化情况。

参见图2，作为一种优选的方案，由于检测对象为壶底12与壶身11连接处的密封性能，因此在检测时，所述检测组件4下移至位于壶体1内腔高度的1/4至1/2的位置，优选高度为壶体1内腔高度的1/4或者1/3；上述高度的选择能精准地检测到壶底12与壶身11连接处的密封性能是否合格，其次，上述高度的选择可缩小测试腔10的体积，从而缩短抽真空的时间，提高检测的效率，以及降低能耗。

参见图1至图3，作为一种优选的方案，所述检测装置还包括限位组件5，所述限位组件5包括限位盘51和连接杆52，所述限位盘51安装在活塞杆311的下端，所述连接杆52上端与限位盘51的下侧中部连接，所述支座41与连接杆52的下端连接，优选的，所述连接杆52安装在管道安装槽414内，所述限位盘51开设有用于供第一导管43和第二导管44通过的工艺孔511，为了能有效地降低限位盘51的重量以及材料用量，所述工艺孔511设有多个。所述驱动组件3驱使限位组件5随检测组件4一起下移，当检测组件4进入壶体1内腔并下移至预设高度时，所述限位盘51盖设在壶口13的上侧，从而进一步限定检测组件4下移的高度，防止检测组件4下移过度而压坏壶底12。

参见图3，所述限位盘51的下侧对应所述壶口13设置有缓冲结构512，所述缓冲结构512优选为环设在限位盘51下端的一圈胶垫，所述缓冲结构512可防止限位盘51下移时由于冲力过大而损坏壶体。

参见图1至图3，本发明的检测方法如下：首先将壶体1呈壶口13朝上地放置在底座2上，随后驱动气缸31驱使检测组件4通过壶口13进入壶体1内腔并下移至支座41底部位于壶体1内腔高度的1/3的位置，然后气源7通过充气口421向气囊42充气，气囊42膨胀并贴合壶身11的内壁，从而形成所述测试腔10，随后抽真空装置8通过抽气口412抽取测试腔10内的气体，使其压力值达到阈值后保压，继而真空传感器413检测测试腔10内的气压在预设时间内的变化情况，从而根据气压的变化情况判断壶体1的密封性能是否合格，当测试完毕后，气囊42放气复原，驱动气缸31驱使检测组件4上移复位，取出壶体1，并重复上述步骤进行下一个壶体1的密封性能检测。

与现有技术相比，本发明提供的检测装置，通过利用气囊42膨胀的方式来密封壶体1，气囊42可与壶体1内壁紧密贴合，从而提高密封效果，使检测结果更加精准，其次，由于气囊42可膨胀的特点，因此本发明可以适应不同规格的壶体1，从而提高检测装置的通用性，另外，由于气囊42采用柔性材料制成，因此对壶体1内壁的磨损相当小，从而提高其实用性。

实施例二：

参见图4，本实施例与实施例一的区别在于底座2的设置方式的不同，本实施例的检测装置还包括输送机构6，所述输送机构6沿其输送方向设有多个底座2，每个底座2上均放置有壶体1，所述输送机构6依次将每个底座2上的待检测的壶体1运送到检测组件4的下方进行密封性能的检测，优选的，所述驱动组件3和检测组件4可以相应设置有多组，从而可以一次检测多个壶体1，所述输送机构6的设置方式可提高检测装置的自动化程度，有效地提高检测效率。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (6)

1.壶体气密性检测装置，涉及的壶体包括壶身和壶底，所述壶底固定连接于壶身的下端，所述壶身上端开设有壶口，其特征在于：

所述检测装置包括驱动组件、检测组件和限位组件，驱动组件驱动检测组件选择性上下活动以进入或退出放置在其下方的待检测壶体的内腔，所述检测组件包括支座和环状的气囊，所述气囊环绕设于支座的外侧，其充气后可与壶身的内壁贴合，所述支座底部设有抽气口和真空传感器，所述气囊设有充气口，所述充气口通过第一导管与气源连接，所述抽气口通过第二导管与抽真空装置连接；

所述支座侧部环设有向其内侧凹陷的气囊安装槽，所述气囊套设在所述气囊安装槽内，所述支座设有连通其上侧和气囊安装槽的第一导管通道，所述第一导管通过第一导管通道与气源连接；

所述驱动组件包括驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆的伸出方向朝向下侧，所述检测组件安装在活塞杆的下端，所述限位组件包括限位盘和连接杆，所述限位盘安装在活塞杆的下端，所述连接杆上端与限位盘的下侧中部连接，所述支座与连接杆的下端连接，所述驱动组件驱使限位组件随检测组件一起下移，当检测组件进入壶体内腔并下移至预设高度时，所述限位盘盖设在壶口的上侧，以限定检测组件下移的高度。

2.根据权利要求1所述的壶体气密性检测装置，其特征在于：所述限位盘的下侧对应所述壶口设置有缓冲结构。

3.根据权利要求2所述的壶体气密性检测装置，其特征在于：还包括输送机构，所述输送机构上设有用于放置壶体的底座，所述输送机构通过底座将待检测的壶体运送到检测组件下方。

4.根据权利要求1所述的壶体气密性检测装置，其特征在于：检测时，所述检测组件下移至位于壶体内腔高度的1/4至1/2的位置。

5.根据权利要求1至4任一项所述的壶体气密性检测装置，其特征在于：还包括机架，所述驱动组件安装在机架上。

6.应用上述权利要求1至5任一项所述的检测装置的检测方法，其特征在于包括以下步骤：

s1、驱动组件驱使检测组件通过壶口进入壶体内腔并下移至预设高度；

s2、气囊充气膨胀并贴合壶身的内壁，以形成位于检测组件、壶身内壁和壶底之间的测试腔；

s3、抽真空装置通过抽气口抽取测试腔内的气体，使其压力值达到阈值后保压；

s4、真空传感器检测测试腔内的气压在预设时间内的变化情况。